Kajian Desain Geometri Peledakan untuk Mendapatkan Fragmentasi Batuan yang Optimal di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk.

(1)

Article · July 2021

CITATIONS

0

READS

383 3 authors, including:

Safar Uddin Indonesia

227PUBLICATIONS 30CITATIONS SEE PROFILE

(2)

Kajian Desain Geometri Peledakan Untuk Mendapatkan Fragmentasi Batuan Yang Optimal

Di PT.Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Bayu Fathir Mukmin¹, Safaruddin², Melody Lingua Franca³ STIT Prabumulih¹, SMBR Learning Development², Uin Raden Fatah³ [email protected] ¹ [email protected]. ²[email protected]. ³

Abstract

Limestone is a type of sedimentary rock. Limestone is grouped into non-clastic sedimentary rocks, namely sedimentary rocks that are formed as a result of chemical processes either from solution or organic activity. Contains Authigenic Minerals (minerals formed in the basin or sedimentation environment). The main mineral is calcite with the chemical formula CaCO3. To be able to take advantage of limestone, the process of scavenging / releasing limestone from the parent rock is carried out first. Efforts to separate limestone from the parent rock is by blasting. One of the successes in a blast can be seen by the size of the resulting rock fragmentation. Rock fragmentation is a general term to indicate the size of each blasting lump. The size of the fragmentation depends on the next process. For certain purposes a large rock fragmentation size (boulder) is required, for example arranged as a barrier at the edge of the mine road. However, mostly it is desirable to have a small fragmentation size because the handling in the next activity will be easier. The largest fragmentation size is usually limited by the dimensions of the digging tool bowl (excavator or shovel) that will load it into the dump truck. Or the dimensions of the hopper / gap size of the crushing plant (Crushing Plant). To get a suitable fragmentation size, we must be able to make modifications to the blasting geometry.

Keywords: Geometry of blasting, rock fragmentation, limestone Abstrak

Batu kapur / batu gamping merupakan jenis batuan sedimen. Batu kapur dikelompokan kedalam batu sedimen non-klastik yaitu batuan sedimen yang terbentuk akibat proses kimia baik dari larutan maupun aktivitas organik. Mengandung Authigenic Minerals (mineral-mineral yang terbentuk di cekungan atau lingkungan sedimentasi). Mineral utamanya adalah kalsit dengan rumus kimia CaCO3. Untuk dapat memanfatkan batuan kapur terlebih dahulu dilakukan proses pemberaian/ pelepasan batu kapur dari batuan induk. Upaya untuk memisahkan batu kapur dari batuan induknya adalah dengan cara peledakan. Keberhasilan dalam suatu peledakan dapat dilihat salah satunya dengan ukuran fragmentasi batuan yang dihasilkan. Fragmentasi batuan adalah istilah umum untuk menunjukkan ukuran setiap bongkah hasil peledakan. Ukuran fragmentasi tergantung pada proses selanjutnya. Untuk tujuan tertentu ukuran fragmentasi batuan yang besar (boulder) diperlukan, misalnya disusun sebagai penghalang di tepi jalan tambang. Namun kebanyakan diinginkan ukuran fragmentasi yang kecil karena penanganan pada kegiatan

(3)

selanjutnya akan lebih mudah. Ukuran fragmentasi terbesar biasanya dibatasi oleh dimensi mangkok alat gali (excavator atau shovel) yang akan memuatnya ke dump truck. Atau dimensi hopper / ukuran gap alat peremuk batuan (Crushing Plant). Untuk mendapatkan ukuran fragmentasi yang cocok maka kita harus dapat melakukan modifikasi tehadap geometri peledakan.

Kata kunci: Geometri peledakan, fragmentasi batuan, batu kapur Pendahuluan

PT. Semen Baturaja (persero) Tbk. Merupakan produsen semen Nasional dengan daerah yang berlokasi di Sumatera selatan, pusat produksinya berada di daerah baturaja kabupaten Ogan Komering Ulu. Pusat produksi tersebut ditetapkan karena bahan baku utama untuk pembuatan semen berasal dari penambangan batu kapur yang berada di daerah baturaja, tepatnya terletak di Desa Pusar Kecamatan Baturaja Timur dengan IUP 103,4 Ha. Secara geografis terletak pada koordinat 104o08’35,52” BT-104o09’09,08” BT dan 04o06’58,94” LS- 04o07’32,25” LS.

Batu kapur / batu gamping merupakan jenis batuan sedimen. Batu kapur dikelompokan kedalam batu sedimen non-klastik yaitu batuan sedimen yang terbentuk akibat proses kimia baik dari larutan maupun aktivitas organik.

Mengandung Authigenic Minerals (mineral-mineral yang terbentuk di cekungan atau lingkungan sedimentasi). Mineral utamanya adalah kalsit dengan rumus kimia CaCO3.

Untuk dapat memanfatkan batuan kapur terlebih dahulu dilakukan proses pemberaian/ pelepasan batu kapur dari batuan induk. Upaya untuk memisahkan batu kapur dari batuan induknya adalah dengan cara peledakan. Keberhasilan dalam suatu peledakan dapat dilihat salah satunya dengan ukuran fragmentasi batuan yang dihasilkan.

Fragmentasi batuan adalah istilah umum untuk menunjukkan ukuran setiap bongkah hasil peledakan. Ukuran fragmentasi tergantung pada proses selanjutnya.

Untuk tujuan tertentu ukuran fragmentasi batuan yang besar (boulder) diperlukan,

(4)

misalnya disusun sebagai penghalang di tepi jalan tambang. Namun kebanyakan diinginkan ukuran fragmentasi yang kecil karena penanganan pada kegiatan selanjutnya akan lebih mudah. Ukuran fragmentasi terbesar biasanya dibatasi oleh dimensi mangkok alat gali (excavator atau shovel) yang akan memuatnya ke dump truck. Atau dimensi hopper / ukuran gap alat peremuk batuan (Crushing Plant).

Untuk mendapatkan ukuran fragmentasi yang cocok maka kita harus dapat melakukan modifikasi tehadap geometri peledakan.

Metode Penelitian

Penelitian ini merupakan studi perbandingan antara literasi dengan praktikum (partisipatif). Sehingga dari keduanya didapatkan pendekatan penyelesaian masalah.

Metode penelitian yang digunakan pada penelitian ini ialah menggunakan penelitian langsung berupa Observasi dengan Pengamatan langsung terhadap kondisi dan keadaan di lapangan serta kegiatan penambangan, kemudian dilakukan pengumpulan data. Data penelitian meliputi data primer dan data sekunder.

Data primer adalah data terpenting atau data pokok bahasan, di dalam penelitian ini, data primer meliputi; Ukuran fragmentasi batuan pasca peledakan, ukuran fragmentasi batuan yang digunakan dalam proses produksi semen, desain geometri peledakan, Jenis bahan peledak yang akan digunakan.

Data sekunder adalah data pendukung atau penunjang dari berhasilnya penelitian, maksudnya data tersebut juga berpengaruh pada penelitian, data sekunder dalam penelitian yaitu : Data spesifikasi alat bor (drilling Machine). Data spesifikasi bahan peledak. Data spesifikasi alat penunjang peledakan.

Penelitian dilaksanakan selama 1 bulan, yaitu mulai tanggal 26 mei 2015 sampai dengan tanggal 26 juni 2015. Dalam penelitian ini dilakukan analisa masalah dan pembahasan menggunakan metode Deskriptif Kuantitatif yaitu penyajian pembahasan masalah dengan cara menjelaskan berbagai data kuantitaif (data berupa angka-angka) yang tersedia dengan dilengkapi beberapa data kualitatif (data dalam bentuk gambar, simbol- simbol dan sejenisnya)dalam proporsi tertentu (Dwiloka dan Riana, 2005). Pembahasan

(5)

dipusatkan pada pembahasan masalah-masalah yang ada dengan mencatat data yang dibutuhkan, kemudian data tersebut disusun atau diklasifikasikan selanjutnya dianalisis, dideskripsikan dan ditarik suatu kesimpulan.

Hasil dan Pembahasan A. Geometri Peledakan

Kegiatan peledakan dikatakan berhasil apabila pekerjaan tersebut menghasilkan produk sesuai dengan yang direncanakan. Tingkat fragmentasi batuan yang dihasilkan dalam suatu operasi peledakan merupakan suatu petunjuk yang sangat penting untuk menilai keberhasilan suatu operasi peledakan, dimana ukuran keseragaman material lebih baik dibandingkan dengan material yang banyak berukuran halus atau yang menghasilkan banyak bongkahan.

Dalam kenyataannya perhitungan geometri peledakan secara teori menjadi berbeda dengan praktek di lapangannya, dikarenakan untuk menyesuaikan keadaan di lapangan oleh faktor-faktor yang tidak dapat dikontrol seperti struktur geologi, sifat batuan, kondisi lapangan, kondisi alat, termasuk ketelitian para pekerja lapangan.

B. Perhitungan Geometri Peledakan Secara Teori

Dalam perencanaan peledakan secara teori untuk merancang peledakan pada penambangan batu kapur yang dilakukan di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk yang didasarkan untuk mendapatkan fragmentasi yang diinginkan, dengan menggunakan metode C. J. Konya, sebagai berikut :

1. Burden (B) = 3,15 x De x [

r e



 ]^1/3

2. Tinggi Jenjang (H) = 3B

3. Stemming (T) = B

(6)

4. Subdrilling (J) = 0.3B 5. Kedalaman Lubang Ledak (L) = H + J

6. Spacing (S) =

8 7B H

Rencana kegiatan peledakan batu kapur di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk menggunakan bahan peledak jenis ANFO, dengan berat jenis 0,85 ton/m³. Sedangkan berat jenis batu kapur di lokasi penambangan adalah 2.41 ton/m³. Diameter lubang ledak yang dapat dibuat oleh alat bor adalah sebesar 3,5 inch.

1. Burden (B)

Burden adalah jarak antar lubang bor atau lubang tembak yang relatif tegak lurus terhadap free face. Burden dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan :

B = 3,15 x De (inch) x [ r e



 ]^1/3

= 3,15 x 3,5 x [ 41 , 2

85 , 0 ]^1/3

= 7,79 feet ≈ 2,4 meter 2. Tinggi Jenjang (H)

Tinggi jenjang dan burden sangat erat hubungannya untuk keberhasilan peledakan dengan melihat rasio H/B pada tabel variasi stifness ratio. Pada tabel tersebut memperlihatkan variasi respon yang berbeda terhadap fragmentation, airblast, flying rock, dan ground vibration. Dengan menginginkan hasil fragmentasi yang baik, lalu airblast, flying rock, dan ground vibration yang kecil beriringan

(7)

dengan pertimbangan hal keekonomisan yang menyangkut keuntungan, maka dipilih rasio H/B = 3 (Tabel III-1).

jadi, H = 3 x B = 3 x 2,4 = 7,2 meter

3. Stemming (T)

Stemming diberikan agar terjadi stress balance dan untuk mengurung gas-gas hasil ledakan agar dapat menekan batuan dengan kekuatan yang besar. Dikarenkan batu kapur termasuk kedalam batuan yang kompak, maka untuk menghitung panjang stemming dapat digunakan persamaan :

T = B

= 2,4 meter 4. Subdrilling (J)

Subdrilling adalah tambahan kedalaman dari lubang bor di bawah lantai jenjang yang dibuat agar jenjang yang dihasilkan sebatas dengan lantainya dan lantai yang dihasilkan rata. Subdrilling dapat ditentukan dengan menggunakan persamaan :

J = 0,3 x B

(8)

= 0,3 x 2,4 = 0,72 meter

5. Kedalaman Lubang Ledak (L)

Kedalaman lubang ledak dibuat dengan menggunakan alat bor batuan, untuk menentukan kedalamannya maka dapat digunakan rumus sebagai berikut :

L = H + J = 7,2 + 0,72 = 7,92 meter

6. Panjang isian bahan peledak (PC)

Panjang isian dapt dicari dengan mengurangkan panjang lubang ledak terhadap panjang stemming. Berikut hasil yang didapat :

PC= L – T = 7,92 – 2,4 = 5,52 meter 7. Spacing (S)

Spacing adalah jarak terdekat antara dua lubang tembak yang berdekatan dalam satu baris. Dikarenakan peledakan menggunakan sistem tunda dan tinggi jenjang masih kurang dari tiga kali burden, maka spacing dihitung dengan persamaan :

(9)

S = 8

7B H

= 8

) 4 , 2 7 ( 2 ,

7  x

= 3 meter

8. Berat bahan peledak (E)

Berat bahan peledak yang digunakan untuk satu kali peledakan dapat dihitung per satu volume geometri peledakan.

Dengan cara mengalikan panjang lubang isian bahan peledak (primer charge) dengan loading density. Loading density (de) dapat dicari menggunakan (Tabel III-2) yaitu untuk lubang bor 3,5 inci dan densitas bahan peledak 0,85 gram per sentimeter kubik menpunyai de sebesar 5,29. Berikut hasil yang didapatkan :

E = PC x de = 5,52 x 5,29

= 29,2 kilogram/lubang

9. Berat batuan yang dibongkar (W)

Berat batuan yang akan dibongkar dapat dihitung dengan mengalikan volume batuan yang akan dibongkar dengan densitas batuan tersebut. Volume batuan dapat dicari dengan mengalikan panjang burden, spacing, dan tinggi jenjang. Berikut hasil yang didapat :

W = V x ρr

(10)

= (B x S x H) x ρr

= (2,4 x 3 x 7,2) x 2,41 = 124,93 ton

10. Powder Factor (PF)

Untuk perhitungan powder factor, perbandingan yang digunakan adalah berat bahan peledak (kilogram) yang dibutuhkan untuk membongkar satu ton batuan. Berikut hasil perhitungan powder factor dengan menggunakan data diatas hasil perhitungan geometri peledakan menurut teori C. J. Konya :

Berikut hasil geometri peledakan secara teori menurut C. J.

Konya dapat dilihat pada (Tabel V.1).

TABEL IV.1

BURDEN 2,4 meter

SPACING 3 meter

TINGGI JENJANG 7,2 meter

dibongkar yang

batuan berat

peledak bahan

berat PF 

ton kg PF

/ 23 , 0

93 , 124

2 , 29



(11)

G E O M E T R I

P E L

EDAKAN MENURUT C. J. KONYA

C. Perhitungan Geometri Peledakan Secara Aktual

Perhitungan geometri peledakan secara aktual di lapangan di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dalam pelaksanaannya nantinya akan selalu berbeda hasilnya dengan perhitungan dengan cara C. J. Konya. Geometri peledakan ternyata harus selalu dicoba di lapangan untuk memperoleh gambaran dan perubahan yang mendekati kondisi sesungguhnya. Percobaan di lapangan dilakukan dengan cara trial and error sampai diperoleh hasil powder factor yang optimum.

KEDALAMAN 7,92 meter

STEMMING 2,4 meter

SUBDRILLING 0,72 meter

PRIMER CHARGE 5,52 meter

LOADING DENSITY 5,29 kg/meter

BERAT HANDAK 29,2 kg

TONASE BATUAN 124,93 ton

POWDER FACTOR 0.23 kg/ton

(12)

1. Peledakan Tanggal 28 Mei 2015

Lokasi : Level / Blok : 35 / 27 Drill inch : 3,5”

Target produksi : 7.989 ton

Nomor : 1

Geometri peledakan : a. Burden = 3 meter b. Spacing = 5 meter

c. Tinggi jenjang = 6,7 meter d. Jumlah lubang = 10 lubang e. Sub drilling = 0,3 meter f. Kedalaman = 7 meter g. Stemming = 3,2 meter h. Charge = 3,8 meter i. AN = 190 kg j. DN = 2 kg

k. Tonase = 2.422 ton

l. Powder Factor = 0,079 kg/ton

Nomor : 2

Geometri peledakan : a. Burden = 3 meter b. Spacing = 5 meter

c. Tinggi jenjang = 7,7 meter d. Jumlah lubang = 20 lubang e. Sub drilling = 0,3 meter f. Kedalaman = 8 meter g. Stemming = 3,7 meter h. Charge = 4,4 meter i. AN = 435 kg

(13)

j. DN = 4 kg

l. Powder Factor = 0,079 kg/ton 2. Peledakan tanggal 30 Mei 2014

Lokasi : Level / Blok : 35 / 27 Drill inch : 3,5”

Target produksi : 6.861 ton

Nomor : 1

Geometri peledakan : a. Burden = 3 meter

b. Spacing = 5 meter

c. Tinggi jenjang = 4,7 meter d. Jumlah lubang = 15 lubang e. Sub drilling = 0,3 meter f. Kedalaman = 5 meter g. Stemming = 2,3 meter h. Charge = 2,7 meter i. AN = 203 kg j. DN = 3 kg

Nomor : 2

c. Tinggi jenjang = 5,7 meter d. Jumlah lubang = 8 lubang e. Sub drilling = 0,3 meter

(14)

f. Kedalaman = 6 meter g. Stemming = 2,7 meter h. Charge = 3,3 meter i. AN = 132 kg j. DN = 1,7 kg

Nomor : 3

c. Tinggi jenjang = 6,7 meter d. Jumlah lubang = 11 lubang e. Sub drilling = 0,3 meter f. Kedalaman = 7 meter g. Stemming = 2,3 meter h. Charge = 3,9 meter i. AN = 215 kg j. DN = 2,3 kg

D. Perbandingan Geometri Peledakan

Berikut adalah (Tabel 4.3) yang menunjukan perbandingan perencanaan geometri peledakan yang ada di PT. Semen Baturaja (Persero) Tbk dengan perhitungan secara teori menurut C. J. Konya :

(15)

TABEL 4.3

Perbandingan geometri peledakan secara teori dan aktual Geometri Teori

(C.J.Konya)

Peledakan 28/05/15 Nomor 1

Burden (meter) 2,4 3 3 3 3 3

Spacing (meter) 3 5 5 5 5 5

Tinggi jenjang

(meter) 7,2 6,7 7,7 4,7 6,7 6,7

Jumlah lubang

(meter) 1 10 20 15 11 11

Subdrilling

(meter) 0,72 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3

Kedalaman

(meter) 7,92 7 8 5 7 7

Stemming (meter) 2,4 3,2 3,7 2,3 2,3 2,3

Charge (meter) 5,52 3,8 4,4 2,7 3,9 3,9

AN

(kilogram)

- 190 435 203 215 215

DN (kilogram) - 2 4 3 2,3 2,3

Tonase (ton) 124,93 2.422 5.567 2.549 2.664 2.664

Powder Factor

(kilogram/ton) 0.23 0,079 0,079 0,081 0,082 0,082

Adanya faktor-faktor yang tidak dapat dikontrol dalam peledakan seperti struktur geologi, sifat batuan, cuaca, sisipan batuan dan aliran air

(16)

sangat mempengaruhi penentuan geometri peledakan dan hasil fragmentasi dan akibat dari peledakan yaitu flying rock, air blast dan vibration.

Goemetri yang digunakan di lapangan tidak selalu sama dengan perhitungan geometri secara teori, karena secara teori dihitung dengan kondisi normal sedangkan pada kenyataannya di lapangan banyak faktor yang menjadi pertimbangan. Perbedaan angka spacing dan burden yang digunakan dalam tiap peledakan dikarenakan perbedaan kondisi batuan yang akan diledakan, adanya kehadiran kekar yang rapat akan menghasilkan dust dan mengakibatkan flying rock jika digunakan spacing burden yang kecil dan rapat.

Sebaliknya kehadiran kekar yang sedikit akan memungkinkan menghasilkan sedikit boulder.

Selain itu adanya kekar pada batuan menghasilkan celah-celah kecil yang dapat diisi oleh air saat musim penghujan dan kemudian panas menjadi kosong dan kering kemudian siklus ini terus berlanjut membuat elastisitas batuan menjadi berkurang sehingga membuat batuan menjadi mudah lapuk dan jika digunakan geometri yang tidak sesuai dapat mengakibatkan flying rock. Adanya sisipan lempung juga sangat berpengaruh, batuan lunak biasanya bersifat meredam atau tidak meneruskan kecepatan peledakan, sehingga kekuatan peledakan menjadi berkurang dan dibutuhkan spacing dan burden yang lebih rapat dan kecil agar dihasilkan kekuatan yang besar.

E. Analisa Fragmentasi Batuan

Dari pengamatan dan pengukuran batuan hasil peledakan selama 21 kali peledakan (selama kurun waktu 26 mei 2015 hingga 26 Juni 2015) diketahui bahwa fragmentasi batuan yang dihasilkan bervariasi antara 65 cm hingga 200 cm, dengan catatan bahwa fragmentasi yang diizinkan masuk kedalam hopper crusher tidak melebihi 150 cm.

(17)

Batuan hasil peledakan yang berukuran lebih dari 150 cm akan di perkecil ukurannya dengan dilakukan pemecahan menggunakan alat pemecah batuan Breaker stone, dan di impact dengan sesama batuan menggunakan alat muat dengan gaya gravitasi.(ini untuk batuan yang relative lunak)

Fragmentasi rata-rata batuan hasil peledakan adalah 99.90 cm, yang berarti ukuran ini adalah ukuran yang ideal untuk umpan crushing plant, (tabel A.1 pada lampiran)

Selanjutnya dilakukan pengukuran untuk fragmentasi batuan yang di umpan pada hopper crusher selama periode tanggal 26 mei 2015 sampai dengan 26 juni 2015 diperoleh hasil perhitungan untuk fragmentasi rata-rata pada hopper crusher 97,4375 cm. dimana ukuran fragmentasi terbesar yang diangkut dari penambangan (maximum size) adalah sebesar 145 cm. dengan hasil perhitungan ini maka dapat dinyatakan bahwa fragmentasi yang dihasilkan adalah fragmentasi optimal sebagai hasil peledakan di tambang PT.Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Kesimpulan

Perhitungan geometri peledakan yang didasarkan pada teori C. J. Konya, diperoleh nilai burden adalah 2,4 meter, spacing adalah 3 meter, tinggi jenjang 7,2 meter, stemming adalah 2,4 m, subdrilling adalah 0,72 meter, panjang lubang ledak adalah 7,92 meter, panjang kolom isian adalah 5,52 meter, isian bahan peledak per satu meter adalah 5,29 kg / m sehingga bahan peledak dalam satu lubang adalah 29,2 kg/lubang sehingga didapat nilai powder factor 0,23 kg/ton. Pada perhitungan nyata dari uji trial & error diperoleh powder factor actual sebesar rata-rata 0,081 kg/ton. Perbedaan yang signifikan ini diakibatkan factor – factor yang tidak dapat dikendalikan yang salah satunya adalah struktur geologi batuan kapur yang berongga/ terdapat rekahan sehingga ukuran lubang bor actual menyimpang dari ukuran mata bor yang digunakan.

Solusi untuk mengatasi kondisi lubang bor sebagaimana kondisi poin 2 untuk saat ini diatasi dengan menggunakan plastic (condom) yang dimasukan kedalam lubang bor

(18)

sebagai media isian bahan peledak, meskipun disadari bahwa condom tersebut memiliki kelemahan berupa terjadi lipatan dan sejenisnya terutama pada lubang bor dengan struktur batuan yang berongga (tidak beraturan).

Hasil pengukuran untuk fragmentasi batuan yang di umpan pada hopper crusher selama periode tanggal 26 mei 2015 sampai dengan 26 juni 2015 diperoleh hasil perhitungan untuk fragmentasi rata-rata pada hopper crusher 97,4375 cm.

Ukuran fragmentasi terbesar yang diangkut dari penambangan (maximum size) adalah sebesar 145 cm. sedangkan maximum size umpan crusher adalah 150 cm dengan hasil perhitungan ini maka dapat dinyatakan bahwa fragmentasi yang dihasilkan adalah fragmentasi optimal sebagai hasil peledakan di tambang PT.Semen Baturaja (Persero) Tbk.

Penggunaan geometri peledakan secara aktual di lapangan pada kenyataannya berbeda dengan perhitungan geometri peledakan secara teori, dikarenakan adanya pengaruh faktor-faktor yang tidak dapat di kontrol di lapangan seperti struktur geologi, sifat batuan, cuaca, sisipan batuan dan faktor teknis dilapangan itu sendiri.

Rekomendasi

Geometri peledakan yang telah dihitung secara teori nilainya tidak sesuai ketika dipraktekan dilapangan karena berbagai hal, oleh karena itu perlu dikaji lagi dan dievaluasi setelah dilakukan peledakan dilapangan untuk mendapatkan hasil yang efisien dan optimal.

Untuk meningkatkan keuntungan operasi blasting, diperlukan perhitungan akan kebutuhan bahan peledak yang lebih baik lagi. Agar tidak sering terjadi pemusnahan bahan peledak yang telah dikeluarkan dari gudang handak.

Pelatihan terhadap para pekerja baik operator ataupun tenaga ahli harus dilakukan agar target produksi perusahaan dan pengoptimalan penggunaan alat dapat ditingkatkan.

Berdasar penelitian kondisi manusia produktif pada sore hari, sebaiknya untuk memaksimalkan waktu operasi produksi unit, operasi blasting tetap

(19)

dipertahankan pada saat istirahat siang, agar pada sore hari operasi loading hauling dapat berjalan baik.

Perlu dicarikan alternative penggunaan condom dengan bahan plastic yang lebih fleksibel sehingga menyerupai kondisi lubang bor dengan tujuan tidak merubah isian bahan peledak dan terhindar dari kebocoran yang pada akhirnya akan meningkatkan nilai Powder Factor hingga sesuai dengan kalkulasi geometri peledakan secara teoritis.

Daftar Pustaka

Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral, 2010, Modul Teori Peledakan. Bandung.

Skripsi syatria tito, 2014, analisis fragmentasi untuk memperkecil lemparan batuan (flying rock) pada tambang terbuka pt. Bukit asam (persero),tbk. Tanjung enim.

https://www.google.co.id/gws_rd=ssl#q=analisis+ground+vibration.

http://www.slideshare.net/ipungji/dasar-dasar-peledakan.