Penelitian ini menggunakan metodologi Lean Six Sigma dengan mengikuti siklus DMAIC dengan tujuan untuk mengidentifikasi pemborosan utama untuk perbaikan dan membuat rekomendasi perbaikan. Tugas akhir ini merupakan salah satu syarat kelulusan Program Studi Sarjana Teknik Industri Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana. Semoga tugas akhir ini bermanfaat bagi semua pihak dan diridhoi Allah SWT, Aamiin.
Bagaimana proses identifikasi key waste untuk mengetahui perbaikan pada proses pembuatan produk Mainframe K 16R dengan metode Lean Six Sigma di PT. Apa saja saran perbaikan yang diberikan untuk mengurangi waste pada proses pembuatan produk Mainframe K 16R dengan metode Lean Six Sigma di PT. Gunakan hanya metode Lean Six Sigma, Value Stream Mapping (VSM) dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA).
Identifikasi waste yang paling penting untuk memberikan perbaikan pada proses produksi produk Mainframe K 16R dengan metode Lean Six Sigma di PT. Memberikan saran perbaikan untuk meminimalisir waste pada proses pembuatan produk Mainframe K 16R dengan metode Lean Six Sigma di PT.
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Rumusan Masalah
Batasan Masalah
Tujuan Penelitian
Sistematika Penulisan
TINJAUAN PUSTAKA
Pengertian Kualitas
Pengertian Pengendalian Kualitas
Definisi Lean
Definisi Six Sigma
Metode Six Sigma DMAIC
Lean Six Sigma
Tahapan Penerapan Lean Six Sigma
Alat Bantu Lean Six Sigma
Penelitian Terdahulu
Sumber Data
Alat Bantu yang Digunakan
Tahapan Penelitian
Tahapan Pengolahan Data
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pengumpulan Data
- Sejarah Umum Perusahaan
- Visi Misi Perusahaan
- Kebijakan Mutu Perusahaan
- Struktur Organisasi Perusahaan
- Lokasi Perusahaan
- Tenaga Kerja dan Jam Kerja
- Customer List
- Proses Produksi
- Data Operasi, Jumlah Tenaga Kerja dan Waktu Produksi
- Data Jumlah Produksi, Jumlah Permintaan, Jumlah Defect dan
PAMINDO TIGA T dikelola oleh Bpk. Indre Rukmana E Kowara (Komisaris Utama), Hanjaya Limanto Liem (Komisaris), Kozo Kanda (Komisaris), Dandy Nugroho H. PAMINDO TIGA T berlokasi di tiga lokasi berbeda yaitu Pulo Gadung, Cikarang dan Tangerang dengan pengelola yang berbeda. PAMINDO TIGA T selanjutnya akan kami kirimkan kepada pelanggan di bawah ini sesuai dengan produk yang dipesan.
Proses penusukan merupakan proses pembuatan lubang pada salah satu sisi pipa rangka utama agar tidak bengkok. Namun proses notching adalah pemotongan pada bagian bawah pipa rangka utama, sedangkan proses pemotongan adalah pemotongan pada bagian ujung pipa yang mengalami pembengkokan pada saat proses bending. Proses Stamping merupakan proses pengepresan salah satu sisi pipa yang bengkok dengan mesin press.
Proses ini merupakan proses sub-assembly yang merupakan proses penggabungan bagian top cover, bar wire harness, handle stop plate dan pipa STKM-18AP dengan pipa steering head. Proses ini hampir sama dengan proses Welding Steering Head, yang membedakan hanyalah dollnya merupakan proses penggabungan Lower Cross Pipe dengan Downpipe Plate R dan Downpipe Plate L. Proses pengelasan rangka utama merupakan gabungan dari hasil keseluruhan pengelasan kepala kemudi dan proses pengelasan silang bawah dengan pipa rangka utama.
Proses pemboran ini merupakan proses memperbesar lubang-lubang yang sudah ada ataupun yang sudah dibuat pada proses pemotongan kasar sebelumnya. Jika pada proses pemotongan kasar hanya memotong pipa secara kasar, maka pipa dipotong lebih halus lagi pada proses pengeboran akhir untuk mendapatkan ukuran yang diinginkan. Jig berfungsi untuk mengecek letak letak baut dan mengecek kelurusan rangka utama yang telah dilas pada proses sebelumnya.
Proses Final Inspection merupakan proses pemeriksaan umum terhadap setiap spesifikasi produk baik dari segi pengelasan, lubang, ukuran dan kesesuaian dengan desain. Proses ini merupakan proses pelapisan dengan cairan anti karat dan juga proses pengeringan, selanjutnya produk dapat dikirim ke pelanggan atau disimpan di gudang bahan jadi. Dalam proses pembuatannya, setiap proses masih menggunakan operator karena sifat mesin yang digunakan masih semi otomatis.
Pengolahan Data
- Tahap Define
- Tahap Measure
- Tahap Analyze
- Tahap Improve
- Tahap Control
Langkah selanjutnya pada tahap Define adalah mengidentifikasi 7 waste yang terjadi pada proses produksi Mainframe K 16R di PT. CTQ untuk waste waiting adalah waktu setting mesin yaitu 15 menit. Pada tahap pengukuran, nilai DPMO setiap bahan limbah dihitung menggunakan CTQ yang ditentukan untuk masing-masing bahan limbah. Nilai DPMO kemudian diubah menjadi nilai tingkat sigma.
Berdasarkan data yang ada pada tahap identifikasi limbah, terdapat kelebihan produksi sebesar 8.000 unit dari total permintaan sebanyak 523.800 unit pada tahun 2016. Pengukuran limbah ini dilakukan dengan melihat durasi waktu angkat mesin dibandingkan dengan waktu angkat. pekerjaan per hari. Berdasarkan tahap Define, pemborosan ini tidak ditemukan karena persediaan yang ada berdasarkan data pada Tabel 4.6 tidak melebihi batas maksimum persediaan yang telah ditetapkan, sehingga tidak perlu dilakukan pengukuran DPMO.
Berdasarkan hasil identifikasi pada tahap Define bahwa seluruh pergerakan operator tidak terlalu besar sehingga tidak menghasilkan limbah maka nilai DPMO pada limbah tersebut tidak diperhitungkan. Berdasarkan analisa pada tahap Define dan setelah ditentukan CTQ yaitu penyebabnya lamanya material handling, maka hasil analisa dengan menggunakan diagram tulang ikan adalah sebagai berikut. Saran perbaikan diberikan pada tiga limbah dengan nilai sigma terendah yang telah dihitung pada tahap tindakan yaitu limbah pengolahan berlebih, menunggu dan pengangkutan.
Berdasarkan hasil analisa menggunakan Fishbone Diagram, penyebab cacat yang paling berpengaruh terhadap kelebihan limbah pengolahan adalah dari segi manusia, material, lingkungan dan mesin. Pada tahap ini dilakukan pengendalian terhadap apa yang dianalisis pada tahap Analisa, kemudian setelah dilaksanakannya usulan perbaikan pada tahap Improve. PAMINDO TIGA T” sesuai urutan siklus yaitu pada tahap Define dilakukan identifikasi waste dengan bantuan Value Stream Mapping untuk mengungkap nilai NVA, NNVA dan VA.
Setelah analisis selesai, selanjutnya kita memasuki tahap Improvement yaitu dengan memberikan saran perbaikan pada setiap waste yang paling berpengaruh berdasarkan hasil analisis menggunakan Fishbone Diagram pada langkah sebelumnya. Tahap terakhir adalah melakukan pengecekan pada tahap pengendalian dengan menghitung kembali nilai DPMO jika usulan perbaikan telah dilaksanakan. Dari hasil identifikasi 7 waste pada tahap Define, kemudian dihitung nilai DPMO pada tahap Measure.
Analisa Improvement
KESIMPULAN DAN SARAN
Kesimpulan
Saran