LAPORAN KERJA PRAKTIK
PENERAPAN METODE REALIBILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA MAINTENANCE STRATEGY
POMPA SENTRIFUGAL 220-POMPA 2 DI PT. KILANG PERTAMINA INTERNASIONAL RU II DUMAI
Oleh:
Putra TriNanda. T NIM: 2007134781
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
NOVEMBER, 2023
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PENERAPAN METODE REALIBILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA MAINTENANCE STRATEGY
POMPA SENTRIFUGAL 220-POMPA 2 DI PT. KILANG PERTAMINA INTERNASIONAL RU II DUMAI
Diajukan untuk Memenuhi Salah Satu Persyaratan Kelulusan Mata Kuliah Kerja Praktik
Oleh:
Putra TriNanda. T NIM: 2007134781
PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
NOVEMBER, 2023
HALAMAN PENGESAHAN
Laporan Kerja Praktik dengan judul :
PENERAPAN METODE REALIBILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA MAINTENANCE STRATEGY
POMPA SENTRIFUGAL 220-POMPA 2 DI PT. KILANG PERTAMINA INTERNASIONAL RU II DUMAI
Yang dipersiapkan dan disusun oleh : Putra TriNanda. T
NIM. 2007134781
Program Studi Sarjana Teknik Mesin, Fakultas Teknik Universitas Riau,
Telah disetujui oleh : Dosen Pembimbing Kerja Praktik,
Yohanes, ST., M.T NIP. 196901181997021001
Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Mesin Koordinator Program Studi S1
Fakultas Teknik Universitas Riau Teknik Mesin
Feblil Huda, S.T., M.T., Ph.D Asral, S.T., M.Eng., Ph.D NIP. 19800219 200312 1 001 NIP. 19720305 199802 1 001
HALAMAN PENGESAHAN
Catatan:
Tempat Pelaksanaan : Department of Maintenance Planning Schedule, PT.
Kilang Pertamina International RU II, Dumai Waktu Pelaksanaan : 1 September 2023 – 31 September 2023
Telah diperiksa dan disetujui oleh:
Pembimbing Lapangan,
Renol Arnev, S.SI
ABSTRAK
Reliability centered maintenance (RCM) adalah suatu kegiatan maintenance yang mana kegiatan tersebut dilakukan secara sistematis mengidentifikasi semua penyebab kerusakan pada mesin. Kegiatan ini juga mengidentifikasi semua penyebab yang mungkin dari kegagalan tersebut. Selanjutnya, RCM mengidentifikasi dampak dari kegagalan tersebut. Setelah mengumpulkan informasi ini, proses RCM kemudian memilih kebijakan maintenance pada mesin yang paling sesuai. RCM mempertimbangkan metode mana yang dapat meminimalkan biaya dalam perawatan pompa sentrifugal dengan tag number 220 P-2 selama 10 tahun mendatang, yang mana RCM menerapkan tiga metode strategi pemeliharaan yaitu breakdown maintenance, preventive maintenance, dan predictive maintenance. setelah diterapkannya RCM didapat biaya breakdown maintenance sebesar Rp. 808.931.000, preventive maintenance Rp. 1.567.095.000 dan predictive maintenance Rp. 1.600.695.000. Berdasarkan metode realibility centered maintenance rekomendasi maintenance yang cocok berdasarkan analisa biaya breakdown maintenance yang dapat digunakan sebagai strategi perawatan pompa sentrifugal dengan tag number 220 P-2 yang mana memberikan keuntungan jangka panjang dan juga efisiensi penggunaan pompa sentrifugal tersebut. Pemeliharaan merupakan bentuk kegiatan yang dilakukan untuk mengembalikan atau mempertahankan kondisi mesin agar selalu dapat berfungsi.
Pemeliharaan juga merupakan kegiatan pendukung yang menjamin kelangsungan mesin dan peralatan sehingga pada saat dibutuhkan dapat digunakan sesuai harapan. Penyebab utama dari kerusakan pompa secara umum adalah bearing mengalami keausan, mechanical Seal mengalami kebocoran, shaft mengalami getaran yang berlebih akibat unbalance, packing mengalami kebocoran fluida, kegagalan dalam proses lubrikasi dan juga human error.
Kata Kunci : reliability centered maintenance (RCM), pompa sentrifugal, breakdown maintenance, preventive maintenance, predictive maintenance
ABSTRACT
Reliability centered maintenance (RCM) is a maintenance activity where the activity is carried out systematically to identify all causes of damage to the machine. This activity also identifies all possible causes of the failure. Next, RCM identifies the impact of the failure. After gathering this information, the RCM process then selects the most appropriate maintenance policy on the machine.
RCM considers which method can minimize costs in maintaining centrifugal pumps with tag number 220 P-2 over the next 10 years, where RCM applies three maintenance strategy methods, namely breakdown maintenance, preventive maintenance and predictive maintenance. After implementing RCM, the breakdown maintenance cost was Rp. 808.931.000, preventive maintenance Rp.
1.567.095.000 and predictive maintenance Rp. 1.600.695.000. Based on the reliability centered maintenance method, suitable maintenance recommendations based on analysis of breakdown maintenance costs can be used as a maintenance strategy for centrifugal pumps with tag number 220 P-2 which provide long-term benefits and also efficiency in using the centrifugal pump. Maintenance is a form of activity carried out to restore or maintain the condition of a machine so that it can always function. Maintenance is also a supporting activity that ensures the continuity of machines and equipment so that when needed they can be used as expected. The main causes of pump damage in general are bearing wear, mechanical seals leaking, shafts experiencing excessive vibration due to unbalance, packing experiencing fluid leaks, failure in the lubrication process and also human error.
Keywords : reliability centered maintenance (RCM), centrifugal pump, breakdown maintenance, preventive maintenance, predictive maintenance
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat,rahmat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja
Praktik “PENERAPAN METODE REALIBILITY CENTERED
MAINTENANCE (RCM) PADA MAINTENANCE STRATEGY POMPA SENTRIFUGAL 220-POMPA 2 DI PT. KILANG PERTAMINA INTERNASIONAL RU II DUMAI” dalam rangka memenuhi memenuhi salah satu persyaratan kelulusan mata kuliah Kerja Praktik pada Program Studi Sarjana Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Riau.
Penulis menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak, dari masa sebelum pelaksanaan Kerja Praktik sampai pada penyusunan Laporan Kerja Praktik ini, sangatlah sulit bagi penulis untuk menyelesaikannya.
Oleh karena itu, penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Kepada Bapak Yohanes, ST., M.T selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik Program Studi Sarjana Teknik Mesin Universitas Riau.
2. Kepada Bapak Dr. Feblil Huda, ST., MT., Ph.D selaku Ketua Jursan Teknik Mesin Universitas Riau.
3. Kepada Bapak Asral, ST., M.Eng., Ph.D selaku Ketua Program Studi Sarjana Teknik Mesin Universitas Riau
4. Kepada Ibu Dr. Putri Nawangsari, S.T., M.Eng. selaku Koordinator Kerja Praktik Program Studi Sarjana Teknik Mesin Universitas Riau.
5. Kepada Kedua Orang Tua dan seluruh keluarga tercinta yang selalu memberikan dukungan dan motivasi kepada penulis selama menjalani proses perkuliahan di Jurusan Teknik Mesin Universitas Riau.
6. Kepada PT. Kilang Pertamina Internasional RU II Dumai yang telah memberikan kesempatan dan segala fasilitas selama penulis melaksankan praktik kerja lapangan.
7. Kepada Bapak Renol Arnev, S.SI, Bapak Yohanes Firdaus, S.T., dan Bapak Adrian Wicaksono, B.Eng selaku pembimbing Kerja Praktik di PT. Kilang Pertamina Initernasional RU II Dumai.
8. Kepada teman-teman seperjuangan Kerja Praktik di PT. Kilang Pertamina Internasional RU II Dumai yang telah bersedia diajak berdiskusi dan bertukar pikiran dalam penyelesaian laporan ini.
Dalam penulisan laporan Kerja Praktik ini masih banyak kekurangan, baik dalam isi maupun dalam penyajiannya, untuk itu penulis harapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan Laporan Kerja Praktik ini. Harapan penulis semoga laporan ini bermanfaat untuk diri pribadi dan masyarakat umum.
Pekanbaru, November 2023
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN...i
ABSTRAK ABSTRACT KATA PENGANTAR...v
DAFTAR ISI...vii
DAFTAR GAMBAR...ix
DAFTAR TABEL...x
BAB I PENDAHULUAN...1
1.1 Latar Belakang...1
1.2 Tujuan...2
1.3 Manfaat Penulisan...2
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan...3
1.5 Sistematika Penulisan...4
BAB II PROFIL PERUSAHAAN...5
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan...5
2.2 Visi dan Misi Perusahaan...11
2.3 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan...12
2.4 Struktur Organisasi...14
2.4.1 Operation and Manufacturing...15
2.4.2 Refinery Planning and Optimization...18
2.4.3 Engineering and Development...18
2.4.4 Realibility...19
2.4.5 Procurement...19
2.4.6 Health Safety Environment (HSE)...19
2.4.7 Keuangan...21
2.4.8 General Affair...21
2.4.9 Human Resource...21
2.4.10Information and Telecomunication...21
BAB III PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK...22
3.1 Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik...22
BAB IV TUGAS KHUSUS...24
4.1 Pendahuluan...24
4.1.1 Latar Belakang...24
4.1.2 Rumusan Masalah...25
4.1.3 Tujuan...25
4.1.4 Batasan Masalah...25
4.2 Tinjauan Pustaka...26
4.2.1 Pompa Sentrifugal...26
4.2.2 Jenis Jenis Pompa Sentrifugal...27
4.2.3 Komponen-Komponen Utama Pompa...29
4.2.4 Pengertian Realibility Centered Maintenance...31
4.2.5 Tahapan Tahapan RCM...34
4.2.6 Tujuan Maintenance...39
4.3 Data dan perhitungan...39
4.3.1 Data... 39
4.3.2 Analisa Kerusakan...50
4.3.3 Perhitungan...53
4.4 Pembahasan ...61
BAB V PENUTUP...63
5.1 Kesimpulan...63
5.2 Saran...63
DAFTAR PUSTAKA...64
DAFTAR GAMBA
Gambar 2.1 Lokasi Refinery Unit PT. Pertamina di Indonesia...6
Gambar 2.2 Kilang Minyak Refinery Unit II...7
Gambar 2.3 Kilang Minyak Sungai Pakning...7
Gambar 2.4 Kilang Minyak Dumai...8
Gambar 2.5 Transit Perjalanan Banda Aceh-Dumai...12
Gambar 2.6 Tata Letak Perusahaan PT. Pertamina RU II Dumai...14
Gambar 2.7 Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai...15Y Gambar 4.1 Pompa Sentrifugal...27
Gambar 4.2 Pompa Sentrifugal Aliran Radial...28
Gambar 4.3 Pompa Aliran Campuran...29
Gambar 4.4 Pompa Sentrifugal Aliran Aksial...29
Gambar 4.5 Komponen Utama Pompa...30
Gambar 4.6 Gambar Pompa 220-P2...40
Gambar 4.7 Functional Block Diagram...51
Gambar 4.8 Logic Tree Analysis...52
DAFTAR TAB
Tabel 1.1 Jadwal Jam Kerja Praktek ...3Y Tabel 2.1 Refinery unit PT.PERTAMINA (Persero) dan Kapasitasnya 6Y Tabel 3.1 Tabel Kegiatan
Tabel 4.1 Skala Kriteria (S) 36Y
Tabel 4.2 Skala Kriteria (O) 3 Tabel 4.3 Skala Kriteria (D) 3 Tabel 4.4 RCM Worksheet 4 Tabel 4.5 Tabel RPN 5
Tabel 4.6 Estimasi Biaya Breakdown Maintenance 5 Tabel 4.7 Estimasi Biaya Preventive Maintenance 5 Tabel 4.8 Estimasi Biaya Predictive Maintenance 5 Tabel 4.9 Maintenance Strategy Pompa Sentrifugal 220-P2
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Sejak tahun 2008 Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Riau mulai menyelenggarakan pendidikan program sarjana (S1). Sebagaimana tertuang dalam kurikulum program sarjana, setiap mahasiswa wajib melaksanakan kerja praktek sebelum menempuh siding sarjana. Dengan melaksanakan kerja praktek, mahasiswa akan memiliki kesempatan untuk mengamati, membandingkan, menganalisis, dan menerapkan ilmu yang diperoleh di ruang kuliah dengan keadaan sebenarnya di lapangan. Selain itu mahasiswa dapat mempelajari hal-hal yang baru dari dunia kerja, seperti tingkah laku (attiude), kemampuan berkomunikasi (communication skill), dan kerjasama (teamwork). Pelaksanaan kerja praktek untuk program sarjana disesuaikan dengan bidang-bidang keahlian yang telah ditetapkan dalam kurikulum yaitu: Produksi, Konversi, Material, dan Konstruksi.
PT. Pertamina (Persero) merupakan perusahaan yang bergerak dalam produksi minyak dan gas. PT. Pertamina (Persero) merupakan perusahaan yang melakukan pengolahan yang dilaksanakan di enam Refinery Unit (RU) diseluruh Indonesia, salah satunya wilayah Dumai – Sungai Pakning yaitu Refinery Unit (RU) II. Bertempat di kota Dumai yang berada di tepi pantai timur Sumatera, berjarak 180 km dari Pekanbaru, Ibukota Propinsi Riau.Refinery Unit II Dumai merupakan bagian dari unit operasi Direktorat Pengolahan PT. Pertamina mengolah crude oil (minyak mentah) Minas dan Duri menjadi produk BBM seperti premium, solar, avtur, pertamax plus, pertamax, pertadex, pertalite dan lube base oil. Untuk menunjang
operasional kilang, RU. II Dumai memerlukan beberapa sumber energi yaitu air dan listrik. Air diubah menjadi steam di unit boiler kemudian digunakan untuk menggerakkan turbin generator, turbin pompa, dan sebagai heater. Listrik yang dihasilkan generator digunakan untuk menyuplai motor listrik, penerangansistem kontrol dan unit–unit lain yang membutuhkan suplai energi listrik.
1.2 Tujuan
Adapun tujuan dari penulisan laporan ini adalah sebagai berikut : 1) Tujuan Umum
a. Menambah dan memperluas ilmu pengetahuan yang didapat di perguruan tinggi dengan situasi nyata di tempat kerja praktek.
b. Dapat meningkatkan kemampuan dan kreativitas mahasiswa dalam menghadapi permasalahan-permasalahan yang timbul di lapangan.
c. Mahasiswa diharapkan lebih siap dalam memasuki dunia kerja yang sesungguhnya.
d. Untuk memenuhi syarat salah satu kelulusan mata kuliah di program Studi Teknik Mesin Universitas Riau.
2) Tujuan Khusus
a. Untuk mengetahui proses maintenance pompa sentrifugal 220 – P2 di PT. Kilang Pertamina Internasiaonal Refinery Unit II Dumai.
b. Untuk Menganalisa biaya maintenance setelah penerapan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dalam maintenance strategy.
c. Untuk mengetahui rekomendasi maintenance yang tepat berdasarkan analisa biaya agar dapat meningkatan keandalan pompa sentrifugal 220-P2 berdasarkan metode Reliability Centered Maintenace (RCM).
1.3 Manfaat Penulisan
Manfaat yang dilakukan dari pelaksanaan dan penulisan laporan Praktik Kerja Lapangan adalah sebagai berikut :
a. Bagi Mahasiswa
- Mahasiswa akan mendapatkan pengalaman langsung dalam
dalam situasi nyata di tempat kerja.
- Mahasiswa dapat melengkapi kurikulum pendidikan mereka dengan pengalaman praktis di lapangan kerja.
- Mengetahui dan dapat mengikuti perkembangan ilmu dan teknologi sesuai dengan tuntutan perkembangan industri.
- Dapat membina hubungan baik dengan industri sehingga memungkinkan untuk dapat bekerja di industri tempat pelaksanaan Kerja Praktik.
b. Bagi Universitas
- Terjadinya hubungan baik antara Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Riau dengan PT. Kilang Pertamina Internasional RU II Dumai, sehingga memungkinkan kerjasama ketenaga kerjaan dan kerjasama lainnya.
- Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga pendidikan khususnya Fakultas Teknik Universitas Riau, sehingga semakin dikenal oleh lembaga pendidikan sebagai pemasok tenaga kerja dan masyarakat sebagai konsumen.
c. Bagi Perusahaan
- Memungkinkan untuk memperoleh lulusan-lulusan yang baru dari lembaga pendidikan melalui mahasiswa yang sedang dan telah melakukan Pengalaman Lapangan Industri.
- Dapat menjalin hubungan baik dengan lembaga pendidikan khususnya Fakultas Teknik Universitas Riau.
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan
Pelaksaanan kerja praktik dilaksanakan di PT. KILANG PERTAMINA INTERNASIONAL RU II DUMAI selama satu bulan, dimana pelaksanaannya dimulai pada tanggal 01 September 2023 sampai dengan 30 September 2023.
Adapun jadwal jam kerja praktik PT Kilang Pertamina Internasional Refinery Unit II Dumai adalah sebagai berikut:
Tabel 1.1 Jadwal Jam Kerja Praktek PT.Pertamina RU II Dumai
No Hari Jam Kerja Istirahat
1 Senin s/d Kamis 07.00 s/d 16.00 WIB 12.00 s/d 13.00 WIB
2 Jumat 07.00 s/d 16.00 WIB 12.00 s/d 13.30 WIB
3 Sabtu s/d Minggu Libur Libur
1.5 Sistematika Penulisan
Penulisan laporan kerja praktek ini terdiri dari 6 bab. Sistematika pembahasan laporan kerja praktek dari masing-masing bab tersebut adalah sebagai berikut:
BAB 1 : PENDAHULUAN
Menjelaskan latar belakang, tujuan penelitian, manfaat penelitian, batasan masalah, dan sistematika penulisan.
BAB II : PROFIL PERUSAHAAN
Pada bab ini menjelaskan sejarah, singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, lokasi dan tata letak perusahaan dan struktur organisasi pada perusahaan.
BAB III : PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK
Bab ini berisi tentang proses kegiatan yang terjadi pada saat pelaksanaan kerja praktik di lapangan.
BAB IV : PEMBAHASAN
Pada bab ini berisikan pendahuluan, tinjauan pustaka, data, perhitungan dan juga analisa data.
BAB V : PENUTUP
Pada bagian ini berisi kesimpulan dan saran dari pembahasan yang telah dilakukan.
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan
Sebelum dibahas secara spesifik mengenai Pertamina RU II Dumai, sebaiknya diketahui terlebih dahulu mengenai sejarah perusahaan PT. Pertamina (Persero) sendiri. Yang merupakan salah satu Badan Usaha Milik Negara yang bergerak dalam sektor energi dan mineral penghasil Bahan Bakar Minyak (BBM) dan Bahan Bakar Khusus di Indonesia.
Sejarah Pertamina hadir di negeri ini sendiri dimulai dari usaha eksplorasi minyak bumi pertama kali di Indonesia yang dilakukan di kaki gunung Ceremai di Cirebon pada tahun 1871 namun tidak berhasil. Dengan dilatar belakangi peranan penting minyak dan gas bumi, dilakukan usaha-usaha eksplorasi berikutnya pada tanggal 15 Juni 1885 di Telaga Tunggal daerah Pangkalan Brandan oleh Aelko Jan Zooen Zijkler dengan pengeboran di kedalaman 120 meter. Sumur tersebut merupakan sumur minyak pertama dilakukan di Hindia Belanda yang bertaraf internasional.
Setelah Indonesia merdeka, maka usaha-usaha untuk mengambil alih kekuasaan di bidang industri minyak dan gas bumi mulai dilaksanakan. Pada tanggal 10 Nopember 1957, PT. EMTSU diambil alih oleh Indonesia dan diubah namanya menjadi PN PERMINA. Ekspor pertama PN PERMINA dilakukan pada tanggal 24 Mei 1958. Berdasarkan UU tahun 1960, dibentuklah tiga perusahaan negara di sektor minyak dan gas bumi. Ketiga perusahaan negara itu adalah:
1) PN Pertamin didirikan berdasarkan PP No.3/1961.
2) PN Permina didirikan berdasarkan PP No.199/1961.
3) PN Permigan didirikan berdasarkan PP No.199/1961.
Pada tahun 1965 PN PERMIGAN dibubarkan dengan menggunakan SK Menteri Urusan Minyak dan Gas Bumi No.6/M/MIGAS/66 tanggal 4 Juni 1966.
Semua kekayaan PN PERMIGAN, seperti sumur minyak dan penyulingan di Cepu diserahkan kepada Lemigas. Sedangkan fasilitas produksinya diserahkan kepada PN PERMINA dan fasilitas pemasarannya diserahkan kepada PN
PERTAMIN. Berdasarkan PP No.27/1968 dibentuklah Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN Pertamina) yang merupakan gabungan dari PN PERTAMIN dan PN PERMINA. Pembentukan ini dilakukan tanggal 20 Agustus 1968. Kegiatan – kegiatan yang dilaksanakan oleh Pertamina untuk menjalankan tugasnya adalah sebagai berikut:
1) Kegiatan Eksplorasi dan Produksi 2) Kegiatan Pengolahan
3) Kegiatan Pembekalan dan Transportasi 4) Kegiatan-kegiatan Penunjang
Hingga sekarang PT. PERTAMINA (Persero) mempunyai 6 buah kilang, yang mana lokasi PT. PERTAMINA (Persero) dapat dilihat pada gambar 2.1 dan juga pada tabel 2.1.
Gambar 2.1 Lokasi Refinery Unit PT. Pertamina di Indonesia Tabel 2.1 Refinery unit PT.PERTAMINA (Persero) dan Kapasitasnya.
NAMA KILANG KAPASITAS (MBSD)
RU II DUMAI & SUNGAI PAKNING 170.0
RU III PLAJU & SUNGAI GERONG 133.7
RU-IV CILACAP 348.0
RU-V BALIKPAPAN 260.0
RU-VI BALONGAN 125.0
RU-VII KASIM-SORONG 10.0
TOTAL 1046.7
Untuk Pertamina Unit Pengolahan II/UP II yang sekarang dikenal sebagai Pertamina Refinery Unit II/RU II Dumai sendiri terdiri dari dua kilang, yaitu
Gambar 2.2 Kilang Minyak Refinery Unit II
Kilang Putri Tujuh PERTAMINA RU II Dumai sendiri dibangun pada bulan April 1969 atas dasar persetujuan Turn Key Project antara pihak Pertamina dengan pihak Far East Sumitomo Japan. Pembangunan kilang RU II Dumai ini dikukuhkan dalam surat keputusan Direktur Utama PERTAMINA No.33345/Kpts/DM/1967. Untuk pelaksanaan pembangunan dilakukan oleh kontraktor asing yaitu Ishikawajima Harima Heavy Industries (IHHI). Kontraktor tersebut melakukan pekerjaan pembuatan kilang Crude Distilation Unit (CDU) dan fasilitas Penunjang Pembangkit Tenaga (Utilities), TAESEI melakukan pekerjaan konstruksi, yaitu membuat fasilitas penunjang operasi lainnya seperti tanki–tanki produksi, dermaga, pelabuhan khusus, dan perpipaan.
Refinery Unit II merupakan unit operasi pengolahan Pertamina terbesar di pulau Sumatera dengan memasok 23% kebutuhan minyak nasional dan juga di export ke mancanegara. Saat ini wilayah kerja Refinery Unit II Dumai meliputi : A. Kilang Minyak Sungai Pakning
Gambar 2.3 Kilang Minyak Sungai Pakning
Kilang minyak ini dibangun pada November 1968 oleh Refining Associates (Canada). Ltd atau Refican, selesai dan mulai berproduksi pada Desember 1969. Kilang minyak ini mulai beroperasi dengan kapasitas 25.000
barrel/hari. Pada September 1975 seluruh operasi kilang beralih dari kilang Refican kepada pihak Pertamina.
Kilang ini mengalami penyempurnaan secara bertahap.Kapasitasnya ditingkatkan dari 25.000 barrel/hari menjadi 35.000 barrel/hari pada tahun 1977.
Pada tahun 1980 kapasitasnya ditingkatkan lagi menjadi 40.000 barrel/hari dan pada tahun 1982 kapasitas Kilang Minyak Sungai Pakning ditingkatkan menjadi 50.000 barrel/hari sesuai dengan desain saat ini.Konfigurasi Kilang Minyak Sungai Pakning ini sama dengan Konfigurasi Crude Distillate Unit (CDU) yang ada di Kilang Minyak dumai.
B. Kilang Minyak Dumai
Gambar 2.4 Kilang Minyak Dumai
Kilang Minyak Dumai dibangun pada tahun 1969 dengan kapasitas 100.000 barrel/hari untuk memproses bahan baku minyak mentah Minas. Mulai beroperasi sejak diresmikan oleh Presiden R.I Soeharto pada tanggal 08 September 1971 dengan 2 unit proses yang meliputi: Topping Unit/Crude Distilling Unit (CDU) dan Gasoline Plant. Kilang Dumai mengolah minyak mentah menjadi: Gas, Gasoline / Premium, Kerosene, Automotive Diesel Oil (ADO), dan Low Sulfur Wax Residue (LSWR).
Seiring dengan kebutuhan minyak yang meningkat dan untuk memaksimalkan proses pengolahan crude oil menjadi produk yang mempunyai nilai ekonomis yang lebih tinggi, maka dilaksanakan proyek perluasan kilang minyak Dumai dengan penambahan 11 unit proses yang dikenal dengan Hydrocracker Complex sehingga kapasitas kilang minyak Dumai naik menjadi 120.000 barrel/hari. Proyek perluasan kilang Dumai dimulai pada tahun 1981 dan setelah selesai pembangunannya diresmikan oleh Presiden RI Soeharto pada 7
tanggal 16 Februari 1984 dengan mengolah LSWR yang dihasilkan oleh Crude Distilling Unit (CDU) kilang Dumai dan kilang Sei Pakning.
Sebelum penambahan kilang baru, kilang lama hanya mampu mengolah minyak mentah menjadi BBM sebesar 37,73%, dengan rangkaian proses unit-unit kilang baru pada jumlah feed crude oil yang sama dapat dihasilkan BBM sebesar 93,84%, dan sisa pengolahan kilang baru (residu) digunakan sebagai Refinery Fuel (bahan bakar kilang) dan green coke yang menjadi produk primadona Refinery Unit II Dumai. Pembangunan kilang minyak RU II Dumai dilaksanakan dengan pertimbangan sebagai berikut:
1) Lokasi kota Dumai yang terletak di tepi laut (Selat Rupat) dengan kondisi laut yang dalam dan tenang sehingga mudah untuk transportasi laut.
2) Tersedianya areal yang dibutuhkan.
3) Kebutuhan bahan bakar minyak yang terus meningkat.
4) Tersedianya minyak mentah dari lapangan PT. CALTEX PACIFIK INDONESIA/CPI sekarang PT. CHEVRON.
Bahan baku yang diolah adalah minyak mentah produksi PT. CALTEX PACIFIK INDONESIA sekarang PT. CHEVRON Indonesia yang dihasilkan dari ladang minyak Duri (DCO) dan Minas (SLC) dengan perbandingan 85 % volume Minas Crude dan 15 % minyak Duri Crude.
Pada saat ini kilang Pertamina RU II Dumai beroperasi dengan kapasitas 130.000 barrel/hari. Sedangkan Pertamina RU II Sei Pakning yang menjadi satu sistem integrasi dengan kilang RU II Dumai, mengolah minyak mentah jenis Handil dan Lirik Crude yang merupakan produksi Pertamina Unit Eksplorasi (UEP) Lirik Riau dengan kapasitas desain 50.000 barrel/hari menghasilkan 8 produk yang sama dengan Crude Distilling Unit (CDU) pada kilang Dumai, sedangkan residu yang dihasilkan kilang Pertamina RU II Sei Pakning (LSWR) dikirim ke kilang Dumai untuk diolah di High Vacuum Unit (HVU).
Berdasarkan diagram alir konfigurasi unit proses pada Refinery Unit II Dumai dapat dilihat bahwa kilang minyak pada Refinery Unit II Dumai terdiri dari unit-unit proses yang saling berintegrasi antar satu unit dengan unit lainnya.
Unit proses tersebut terdiri dari sebagai berikut : 1) Unit Kilang Lama
Unit kilang lama terdiri dari :
a. Hydro Skimming Complex (HSC)
HSC bertanggung jawab untuk mengoperasikan kilang unit proses : - Crude Distilling Unit.
- Platforming Unit.
- Naphtha Rerun Unit (Hydrobon) - Naphtha Hydrocracker Unit.
- Platforming CCR (Continuous Catalytic Regeneration) Unit.
2) Unit Kilang Baru
Unit kilang baru merupakan perluasan dari kilang lama dengan maksud untuk mengoptimalkan proses pengolahan crude oil yang terdiri dari :
a. Hydro Cracking Complex (HCC)
HCC bertanggung jawab untuk mengoperasikan kilang unit proses seperti :
- Hydro Cracking Unibon Unit.
- Hydrogen Plant Unit.
- Amine LPG Recovery Unit.
- Sour Water Stripper Unit.
- Nitrogen Plant Unit.
- Fuel Gas System Unit.
b. Heavy Oil Complex (HOC)
HOC (Heavy Oil Complex) mengolah long residu (LSWR) dari Crude Distillation Unit (CDU) kilang Dumai dan kilang Sei Pakning, bertanggung jawab mengoperasikan kilang unit proses seperti:
- High VacuumUnit (Unit-110).
- Delayed Coking Unit (Unit-140).
- Coke Calcined Unit (Unit-170).
- Distillated Hydro Treating Unit (Unit-220).
Seiring dengan kemajuan teknologi dan kebutuhan produk yang semakin beragam, pada tahun 2007 dibangun proyek Lube Base Oil (LBO) kerja sama antara PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai dengan SK Energy (Korea selatan) dalam perusahaan Joint Venture PT. Patra SK yang mulai beroperasi pada bulan April 2008 hingga sekarang.
Heavy Oil Complex merupakan salah satu unit pada Refinery Unit II Dumai yang bertugas untuk mengolah minyak berat (Long Residu dan Short Residu) menjadi produk yang mempunyai nilai ekonomis lebih tinggi, terdiri dari beberapa unit proses, antara lain :
a. High Vacuum Unit (HVU)
Unit ini berfungsi untuk mengolah Long Residue dari Crude Distiling Unit kilang Dumai dan Long Residu dari Crude Distiling Unit Sei Pakning dengan proses distilasi vakum menjadi produk seperti:
- Light Vacuum Gas Oil (LVGO) » komponen Solar - Heavy Vacuum Gas Oil (HVGO) » umpan HC Unibon - Short Residue » umpan DCU
b. Delayed Coking Unit (DCU)
Unit ini berfungsi mengolah short residue dari High Vacum Unit (HVU) menjadi produk-produk seperti :
- Refinery Gas » fuel gas
- Liquified Petroleum Gas (LPG) » komponen LPG mix - Naptha » umpan NHDT
- Light Coker Gas Oil (LCGO) » umpan DHDT - Heavy Coker Gas Oil (HCGO) » umpan HC Unibon 2.2 Visi dan Misi Perusahaan
Adapun Visi dan Misi dari PT. Pertamina Refinery Unit II Dumai yang merupakan landasan dan tujuan dari perusahaan yaitu sebagai berikut :
a. Visi
Menjadi kilang minyak dan petrokimia yang kompetitif di Asia Tenggara.
b. Misi
Melakukan usaha dibidang pengolahan minyak bumi dan petrokimia yang dikelola secara professional dan kompetitif berdasarkan tata nilai 6C (Clean, Competitive, Confident, Customer focus, Commercial dan Capable) untuk memberikan nilai lebih bagi pemegang saham, pelanggan, pekerja dan lingkungan.
2.3 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit II berada di salah satu kota tepatnya di Kepulauan Riau yaitu kota Dumai, yang terletak ditepi pantai timur pulau Sumatera yang berjarak 180 km dari ibu kota Pekanbaru. Secara geografis sendiri kota ini terletak pada 1o40’ lintang utara dan 101o26’ bujur timur. Kota kecil yang memiliki 16 sungai dan terbilang gemerlap karena kehadiran kilang minyak ini, berjarak sekitar 200 km dari ibukota Propinsi Riau, Pekanbaru.
PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit II Dumai memiliki batasan sebelah utara dengan Selat Rupat, sebelah selatan dan timur dengan perumahan penduduk, dan sebelah barat dengan perkantoran pemerintah. Perumahan karyawan berjarak sekitar 8 km dari kilang kearah selatan, yaitu Bukit Datuk berdekatan dengan water treatment plant. Menuju ke kota Dumai sendiri tidak terlalu sulit untuk akses akomodasi menuju ke kota tersebut, dari Banda Aceh hanya dengan transit ke kota Medan, dapat langsung menuju ke kota Dumai baik dengan perjalanan darat maupun udara. Sehingga lebih mudah ditempuh untuk yang berdomisili dari Aceh, Sumatera Utara dan sekitarnya.
Gambar 2.5. Transit Perjalanan Banda Aceh-Dumai
Pertimbangan teknis yang ada saat pemilihan Kota Dumai sebagai lokasi kilang diantaranya sebagai berikut :
1) Kota Dumai merupakan daerah yang cukup stabil, dalam artian jauh dari kemungkinan terbesar sering terjadi bencana alam jadi sangat aman untuk didirikannya pengolahan kilang minyak.
2) Lokasi kota Dumai berjarak cukup dekat dengan pengeboran PT. CPI sehingga lebih mudah dalam pengelolaan crude oil yang berasal dari PT. CPI.
3) Daerah hutan yang masih cukup luas sehingga memberikan kemudahan dalam melakukan perluasan.
4) Hasil olahan minyak mencapai 120.000 barel/hari. Yang didistribusikan melalui pelabuhan khusus minyak Dumai. Keberadaan kilang minyak PT Pertamina RU II Dumai lebih memudahkan transportasi minyak mentah yang diolah kilang, karena tinggal mengambil pipa produksi PT CPI yang dialirkan ke pelabuhan.
5) Dumai di pinggir pantai Selat Rupat menuju perairan bebas Malaka, sehingga produk-produk kilang PT. Pertamina RU II Dumai akan mudah didistribusikan melalui transportasi laut.
6) Lokasi kilang yang berada di tepi pantai timur Sumatera merupakan daerah yang cukup jauh dari pusat gempa di sumatra yang berpusat di bukit barisan, sehingga keberadaan kilang PT Pertamina RU II Dumai lebih aman dari bencana alam berupa gempa bumi.
Tata letak PT. Pertamina Refinery Unit II Dumai secara garis besar dijelaskan sebagai berikut :
1) Unit-unit pengolahan dikelompokkan kedalam kompleks-kompleks berdasarkan keterkaitan proses masing-masing unit dan kedekatan bahan- bahan yang diolah di setiap unit pemrosesnya.
2) Sistem perpipaan tersusun dengan rapi dalam jalur-jalur yang telah ditentukan, baik jalur pipa (rak pipa) maupun jalur bawah (parit pipa).
3) Lokasi unit pengolahan limbah berdekatan dengan laut yang merupakan tempat pembuangan akhir limbah cair.
4) Prasarana transportasi, ditata perbagian dan jenis-jenis nya misalnya untuk prasarana bus karyawan di tata pada tiap bagiannya yang disebut pool. Setiap kendaraan di posisikan kedalam pool masing-masing
5) Area hijau berupa taman-taman terhampar hampir di setiap halaman perkantoran yang berlokasi di luar kilang bahkan di beberapa halaman perkantoran unit pemroses yang berlokasi di dalam kilang, tata letak perusahaan dapat dilihat pada gambar 2.6.
Gambar 2.6. Tata Letak Perusahaan PT. Pertamina RU II Dumai 2.4 Struktur Organisasi
PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai dipimpin oleh seorang General Manager (GM) yang membawahi beberapa manager seperti Engineering &
Development Manager, Procurement Manager, Reliability Manager, General Affairs Manager, Health Safety Environment Manager, Maintenance Execution Manager dan Operational Performance Improvement Coordinator. Dan adapun bagian dari masing-masing bidang terlihat pada diagram atau bagan berikut :
Gambar 2.7. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU II Dumai Adapun fungsi dan wewenang dari masing-masing bagian pada bidang diatas seperti dijelaskanan pada bagian berikut ini :
2.4.1 Operation and Manufacturing
Bertugas dan bertanggung jawab atas kegiatan pengolahan minyak mentah menjadi produk-produk kilang. Mulai dari strategi dan pola pengoperasian kilang, pemeliharaan peralatan-peralatan produksi Engineering. Dipimpin oleh seorang Manager Kilang dan membawahi bidang-bidang antara lain :
1) Produksi BBM Sungai Pakning
Bertugas dan bertanggung jawab atas operasi kilang RU II sei Pakning yang dipimpin oleh seorang Manejer Produksi BBM Sei Pakning.
2) Unit Produksi
Bidang ini dibagi menjadi 6 bagian yang masing-masing diketuai oleh seorang kepala bagian. Bagian-bagian tersebut antara lain:
a. Hydroskimming Complex (HSC)
Bertanggungjawab terhadap operasi unit-unit proses sebagai berikut:
- Crude Distillation Unit.
- Platforming I (Existing).
- Naphtha Rerun Unit.
- Platforming II / CCR.
- Naphtha Hydrotreating Unit.
b. Hydrocracker Complex (HCC)
Bertanggungjawab terhadap operasi unit-unit proses sebagai berikut:
- Hydrocracker Unibon.
- Hydrogen Plant.
- Amine LPG Recovery.
- Sour Water Stripper.
- Nitrogen Plant.
c. Heavy Oil Complex (HOC)
Bertanggung jawab terhadap operasi unit-unit proses sebagai berikut:
- Heavy Vacuum Unit.
- Delayed Coking Unit.
- Distillate Hydrotreating Unit.
- Coke Calcining Unit.
d. Oil Movement (OM)
Berfungsi sebagai penunjang operasi kilang untuk kegiatan penampungan produk dan pengapalan. Dalam pelaksanaannya dibagi menjadi 3 bagian yaitu:
(1) Tank yard
Kegiatan operasinya adalah sebagai berikut:
- Menerima dan mempersiapkan Crude Oil dari PT.CHEVRON untuk bahan baku.
- Menyediakan Flushing oil untuk keperluan start up.
- Menerima dan mengirim intermediate dan produk akhir.
- Mengatur pergerakan minyak.
- Menyediakan fuel oil untuk keperluan operasi.
- Menerima dan mengolah kembali ballast dari kapal.
- Pemompaan untuk loading unit.
Kapasitas tangki yang ada di tank yard yaitu :
- Crude Oil Tank sebanyak 6 buah, dengan kapasitas masing-masing 20.967 kL.
- Intermediate dan Finished Product sebanyak 54 buah, dengan kapasitas masing-masing 638.740 m3.
- Tangki LPG sebanyak 4 buah, dengan kapasitas masing-masing 10.471 m3.
- Silo penampung Calcined Coke sebanyak 3 buah, dengan kapasitas masing-masing 30.000 Ton.
(2) Loading dan Unloading
Kegiatan operasinya adalah sebagai berikut :
- Pengiriman dan pengapalan minyak dari tangki ke kapal.
- Menerima pengiriman minyak dari kapal ke tangki.
- Pengiriman fuel oil ke kilang dan utilities.
- Menerima slop oil dan ballast dari kapal.
- Fasilitas darat dalam pengiriman minyak ke PT. CHEVRON (3) Blending Part
Merupakan fasilitas pencampuran beberapa komponen minyak mentah untuk mendapatkan produk jadi, diantaranya :
- Premium (naphtha dan komponen mogas) - Diesel (LVGO, HCGO dan ADO)
- Kerosene (ADO dan komponen kerosene)
- Kilang ini dilengkapi dengan dua kelompok dermaga atau 6 buah jetty:
- Liquid Product Jetty : fasilitas sandar kapal minyak 5 buah (jetty 1- 5) dapat dirapati oleh kapal tanker LPG dan kapal 100.000 DWT.
- Dry Cargo Jetty : fasilitas sandar kapal 1 buah (jetty 6) dirapati kapal dry cargo 25.000 DWT untuk mengangkut produk calcined coke.
e. Utilities
Bertanggung jawab terhadap unit-unit penunjang operasi kilang meliputi:
(1)Pembangkit uap.
(2)Pembangkit listrik.
(3)Fasilitas Penyediaan Air tawar.
(4)Fasilitas penyediaan udara keperluan instrumentasi.
f. Laboratory
Tugas utama unit ini adalah : (1)Quality Control (QC)
- Mengontrol mutu bahan baku, product stream, produk setengah jadi dan produk jadi.
- Menganalisis produk-produk jadi.
- Menganalisis air proses (Boiling Feed Water), dan air minum.
(2)Quality Insurance (QI)
Mengawasi kualitas pruduk yang akan dipasarkan (melalui tangki atau pipa ke UPMS/unit Pemasaran), saat sebelum pengapalan dan saat proses pangapalan.
2.4.2 Refinery Planning and Optimization
Bagian Perencanaan Crude, Produksi dan Keekonomian serta Bagian Penjadwalan Crude.
2.4.3 Engineering and Development
Bidang Energy and Development mempunyai tugas-tugas sebagai yaitu sebagai berikut :
1) Memberikan saran-saran kepada bagian kilang untuk mendapatkan kondisi operasi yang optimum dari segi unjuk kerja, ekonomis dan keamanan.
2) Evaluasi kondisi operasi dan bila diperlukan memberikan saran untuk memodifikasi peralatan produksi serta memajukan teknik perbaikan.
3) Memberikan saran pada pemeliharaan sistem instrumentasi.
4) Melaksanakan studi/modifikasi peralatan/proses.
5) Evaluasi kondisi operasi unit untuk uji unjuk kerja, perbandingan kondisi operasi sebelum dan sesudah Turn Around (TA).
Bidang ini membawahi Bagian Proses Engineering, Fasilitas Engineering, dan Proyek Engineering, dan Energi Konservasi & Loss Control.
1) Process Engineering
Process Engineering pada PT. Pertamina RU II Dumai dibagi menjadi 4 seksi yaitu :
a. Primary Process Engineering b. Secondary Process Engineering c. Process Control Engineering 2) Facility Engineering
Bertanggung jawab terhadap kondisi peralatan kilang dari sisi Engineering mengenai non-proses seperti rotating equipment dan non-rotating equipment, meliputi masalah yang terjadi pada peralatan operasi, serta analisa rencana pengembangan pada suatu alat operasi.
3) Project Engineering
Bertanggung jawab atas pemeliharaan peralatan produksi, modifikasi peralatan produksi, pembuatan paket kontrak dan pengawasan proyek-proyek yang meliputi kegiatan :
a. Teknik perancangan, mekanikal, listrik, instrumentasi dan sipil.
b. Penyiapan pembuatan paket pekerjaan yang dikontrak oleh rekanan.
c. Pengawasan proyek-proyek yang sedang dikerjakan di kilang.
2.4.4 Reliability
Bidang ini membawahi bagian Perencanaan dan Koordinator KSP dan Inspeksi. Bagian Inspeksi bertanggungjawab atas kondisi peralatan mekanik unit- unit proses pada waktu operasi maupun perbaikan, melakukan pemerikasaan kondisi peralatan produksi dan saran-saran teknik pemeliharaan, pemeriksaan kualitas material suku cadang.
2.4.5 Procurement
Bertugas dan bertanggung jawab terhadap adanya kegiatan penyediaan, pengadaan material suku cadang yang diperlukan operasi perusahaan. Bidang ini membawahi Bagian Pengadaan, Kontrak, Fasilitas Umum dan Marine.
2.4.6 Health Safety Environment (HSE)
Dalam melaksanakan tugasnya, HSE dibagi menjadi 4 seksi yang berperan dalam kesehatan dan keselamatan seluruh komponen yang ada. Yaitu :
1) Penanggulangan Kebakaran, Pelatihan dan Administrasi (PKP&A) Tugas dan tanggung jawabnya :
- Menciptakan sistem penanggulangan kebakaran yang handal bagi operasi kilang, melalui pengadaan perangkat keras, perangkat lunak dan pembinaan SDM.
- Mengkoordinir pelaksanaan pembinaan aspek LK&KK.
- Melaksanakan penyelenggaraan tertib administrasi umum.
Sarana dan prasarana yang dimiliki oleh bagian ini adalah:
- Mobil pemadam yang dilengkapi dengan water tender, foam tende , powder tender, triple agent.
- Alat pemadam portable, terdiri dari APAR (Alat Pemadam Api Ringan), alat pemadam beroda, pompa pemadam kebakaran dan perlengkapannya.
- Alat pemadam tetap, seperti foam chamber, sprinkler, hydrant, emergency pump, jockey pump.
- Alat detaksi kebakaran, yang terdiri dari alat deteksi panas asap.
2) Keselamatan dan Kesehatan Kerja Tugas dan tanggung jawab :
- Membuat dan mereview prosedur kerja.
- Mengidentifikasi, menganalisis dan mengendalikan bahaya serta melaksanakan audit K-3.
- Melakukan pengawasan penggunaan peralatan keselamatan kerja
- Memberikan penjelasan tentang pencegahan dan penanggulangan kecelakaan kepada semua pekerja.
Sarana yang dimiliki :
- Alat monitoring bahaya kesehatan, anatara lain alat ukur bahaya kimiawi dan alat ukur bahaya fisika.
- Alat perlindungan diri seperti helm dan safety shoes.
- Perlengkapan P3K.
- Pengendalian bahaya biologi.
3) Lindungan Lingkungan (LL) Tugas dan tanggung jawab :
- Menciptakan linkungan yang bersih dengan mengupayakan pengurangan dan pemantuan emisi udara, cair dan limbah padat yang menimbulkan dampak negatif terhadap lingkungan.
- Menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan (SML) ISO:14001.
2.4.7 Keuangan
Bertugas dan bertanggung jawab atas keuangan perusahaan yang meliputi fungsi administrasi, kebendaharaan, anggaran, keuangan minyak dan akuntansi perusahaan. Bidang ini membawahi bagian Controler, Akuntansi Kilang dan Bagian Perbendaharaan.
2.4.8 General Affair
Bidang ini membawahi bagian Hukum dan Pertanahan, Hubungan Pemerintah dan Masyarakat, serta bagian Security.
2.4.9 Human Resource
Bidang ini membawahi bidang Penggajian & Benefit, Perencanaan dan Pengembangan, Hubungan Industrial & Kesejahteraan, Organisasi & Prosedur, serta Kesehatan. Tugasnya adalah mengembangkan potensi karyawan, melalui kursus, pelatihan dan perencanaan pekerjaan.
2.4.10 Information and Telecomunication
Membawahi bagian operasi Telekomunikasi dan Jaringan serta pengembangan informasi.
BAB III
PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK
3.1 Kegiatan Pelaksanaan Kerja Praktik
Adapun tabel data kegiatan selama proses kerja praktik berlangsung dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Pelaksanaan Kerja Praktek N
o
Tanggal Kegiatan
1 Jumat / 01 September 2023 Breafing dan pengenalan perusahaan di ruangan HC.
2 Senin / 04 September 2023 Breafing mengenai keselamatan kerja (K3) di ruangan HSSE.
3 Selasa / 05 September 2023 Pengurusan red-badge di pos security canter.
4 Rabu / 06 September 2023 1. Pengenalan dengan pembimbing di ruangan MPS.
2. Penjelasan jam kerja.
5 Kamis / 07 September 2023 1. Pengambilan APD di ruangan HC.
2. Kembali keruang MPS untuk bimbingan dan penjelasan berkaitan dengan lokasi kerja MPS.
6 Jumat / 08 September 2023 1. Pengarahan oleh pembimbing mengenai judul laporan kerja praktik.
2. Penentuan judul laporan.
7 Senin / 11 September 2023 Pengenalan lingkungan kerja di workshop area pompa.
8 Selasa / 12 September 2023 1. Pengenalan dengan system kerja di workshop, dan
2. Pengenalan pompa di workshop.
9 Rabu / 13 September 2023 Pengamatan inspeksi pompa sentrifugal di workshop.
10 Kamis / 14 September 2023 1. Pengamatan disassembly pompa.
2. Pengamatan perbaikan pompa.
11 Jumat / 15 September 2023 Bimbingan penulisan laporan di kantor MPS.
12 Senin / 18 September 2023 1. Pengamatan inspeksi turbin lapangan bersama mentor lapangan.
2. Pengamatan inspeksi pompa lapangan bersama mentor lapangan.
N o
Tanggal Kegiatan
13 Selasa / 19 September 2023 1. Pengecekan spare part di Gudang dan 2. Pemberian tag number pada spare part.
14 Rabu / 20 September 2023 Pengamatan inspeksi pompa 220 – P2 di workshop.
15 Kamis / 21 September 2023 Pengamatan membongkar dan balancing shaft pompa di workshop.
16 Jumat / 22 September 2023 1. Bimbingan mengenai Mechanical Seal dan
2. Bimbingan menganai Coupling pada pompa sentrifugal.
17 Senin / 25 September 2023 Mempelajari dan menyusun data untuk RCM Worksheet sebagai landasan untuk menentukan maintenance strategy yang tepat.
18 Selasa / 26 September 2023 Persiapan Laporan di Kantor MPS.
19 Rabu / 27 September 2023 Persiapan Laporan di Kantor MPS.
20 Kamis / 28 September 2023 Day off.
21 Jumat / 29 September 2023 Bimbingan akhir dan presentasi hasil kerja praktik di PT. Pertamina RU II Dumai.
Tabel 3.2 Pelaksanaan Kerja Praktek (sambungan)
BAB IV TUGAS KHUSUS
4.1 Pendahuluan
Pompa sentrifugal merupakan suatu mesin kinetis yang berfungsi untuk memindahkan fluida dengan cara mengubah energi mekanik ke dalam energi hidraulik melalui aktivitas sentrifugal, yaitu tekanan fluida yang sedang dipompa melalui perpipaan. Pompa sentrifugal merupakan salah satu alat industri yang simpel tetapi sangat diperlukan. Maka dari itu kondisi pompa sentrifugal merupakan suatu hal yang sangat harus diperhatikan, agar menghindari kerugian pada perusahaan. Agar kondisi peralatan perusahaan dapat selalu berada pada kondisi yang prima maka diperlukan perawatan untuk mengoptimalkan dari komponen-komponen peralatan maupun sistem tersebut. Maka dari itu pentingnya untuk menganalisis sistem perawatan dan interval waktu pergantian komponen yang dilakukan dengan menggunakan metode RCM (Reliability Centered Maintenance). Pada bagian pendahuluan akan dibahas mengenai latar belakang, rumusan masalah, tujuan dan juga batasan masalah.
5 Latar Belakang
Pompa merupakan salah satu jenis mesin fluida yang berfungsi untuk memindahkan zat cair dari suatu tempat ke tempat yang diinginkan. Pompa beroperasi dengan membuat perbedaan tekanan antara bagian masuk (suction) dengan bagian keluar (discharge). Pada prinsipnya pompa mengkonversi energi mekanik dari suatu penggerak menjadi energi aliran pada fluida yang melaluinya.
Dengan demikian pompa menaikan energi fluida tersebut yang kemudian dapat digunakan untuk mengalirkan ke suatu tempat yang lebih tinggi, serta mempercepat aliran, dari sudut pandang energi, pompa merupakan kebalikan dari motor atau mesin hidrolik dimana energi fluida diubah menjadi kerja mekanis.
Maintenance atau pemeliharaan pada pompa adalah serangkaian tindakan atau kegiatan yang dilakukan untuk menjaga atau memperbaiki pompa agar berfungsi dengan baik. Ini meliputi perawatan komponen-komponen serta
perbaikan untuk memperpanjang umur pakai dan memastikan kinerja pompa dalam kondisi optimal. Dalam industri, maintenance pada pompa juga mencakup langkah-langkah untuk memperbaharui atau mengganti komponen yang sudah tidak dapat berfungsi dengan baik atau mengalami kerusakan.
6 Rumusan Masalah
Adapun rumusan masalah dalam tugas khusus ini adalah :
1) Bagaimana proses maintenance pompa sentrifugal 220–P2 di PT. Kilang Pertamina Internasiaional RU II Dumai?
2) Bagaimana analisa biaya dapat digunakan sebagai dasar untuk menentukan rekomendasi maintenance strategy yang paling efektif dan efisien?
3) Berdasarkan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) pada maintenance strategy pompa sentrifugal 220-P2 metode apa yang tepat untuk meningkatkan keandalan dan efisinsi biaya pada pompa tersebut?
7 Tujuan
Adapun tujuan dalam tugas khusus ini adalah :
1) Untuk mengetahui proses maintenance pompa sentrifugal 220–P2 di PT.
Kilang Pertamina Internasiaonal RU II Dumai.
2) Untuk Menganalisa biaya dan efisiensi operasional setelah penerapan metode Reliability Centered Maintenance (RCM) dalam maintenance strategy.
3) Untuk mengetahui rekomendasi maintenance yang tepat berdasarkan analisa biaya agar dapat meningkatan keandalan dan efisiensi pompa sentrifugal 220- P2 berdasarkan metode reliability centered maintenace (RCM).
8 Batasan Masalah
Adapun batasan masalah dalam tugas khusus ini adalah :
1. Fokus pada penerapan reliability centered maintenance (RCM) pada maintenance strategy pompa sentrifugal 220–P2 di PT. Kilang Pertamina Internasiaional RU II Dumai.
2. Bagaimana analisa biaya dapat digunakan sebagai dasar untuk menentukan rekomendasi maintenance strategy yang paling efektif dan efisien.
8.1 Tinjauan Pustaka
Pompa adalah salah satu mesin fluida yang termasuk dalam golongan mesin kerja. Pompa berfungsi untuk mengalirkan fluida dari tempat yang rendah ke tempat yang lebih tinggi atau dari tempat yang bertekanan rendah ke tempat yang bertekanan lebih tinggi dan Reliability centered maintenance (RCM) adalah suatu kegiatan maintenance yang mana kegiatan tersebut dilakukan secara sistematis mengidentifikasi semua penyebab kerusakan pada alat, pada tinjauan pustaka di tugas khusus akan membahas mengenai pompa sentrifugal, jenis jenis pompa sentrifugal, komponen komponen utama pompa sentrifugal, Reliability Centered Maintenance (RCM), tahapan tahapan rcm dan juga tujuan maintenance.
9 Pompa Sentrifugal
Pompa adalah mesin fluida yang digunakan untuk mengalirka fluida inkompresible (tidak mampu memompa) dari suatu tempat ke tempat yang lain, dari suatu tempat yang rendah ke tempat yang lebih tinggi atau dari tekanan yang rendah ke tekanan yang lebih tinggi. Dalam hal ini pembahasan pompa tidak terlepas dari pembahasan pipa isap (suction pipe) dan pipa tekan (discharge) yang secara keseluruhan juga tentang pemompaan (pumping system) (Gunanto A, 2017). Pompa memiliki prinsip kerja dengan membuat perbedaan tekanan antara bagian hisap (suction) dan bagian tekan (discharge). Perbedaan tekanan tersebut dihasilkan dari sebuah mekanisme misalkan putaran impeller yang membuat keadaan sisi hisap menjadi vakum. Perbedaan tekanan inilah yang mengisap cairan sehingga dapat berpindah dari suatu reservoir ke tempat lain.
Pompa sentrifugal adalah suatu mesin kinetis yang mengubah energi mekanik ke dalam energi hidraulik melalui aktivitas sentrifugal, yaitu tekanan fluida yang sedang dipompa. Pompa sentrifugal merupakan salah satu alat industri yang simpel tetapi sangat diperlukan. Prinsip kerja pompa sentrifugal adalah fluida yang akan dipompa masuk ke dalam suction menuju titik tengah impeller dan fluida tersebut terjebak di antara sudu-sudu dari impeller. Impeller tersebut berputar dan fluida mengalir karena gaya sentrifugal melalui impeller yang menyebabkan terjadinya peningkatan kecepatan fluida tersebut. Sesuai hukum Bernoulli jika kecepatan meningkat, maka tekanan akan menurun. Hal ini
menyebabkan terjadinya zona tekanan rendah (vakum) pada sisi suction pompa.
Selanjutnya fluida yang telah terisap akan terlempar keluar dari impeler akibat gaya sentrifugal yang dimiliki oleh fluida itu sendiri. Selanjutnya ditampung oleh casing (rumah pompa) sebelum dibuang ke sisi buang. Dalam hal ini ditinjau dari perubahan energi yang terjadi, yaitu: energi mekanis shaft pompa diteruskan ke sudu-sudu impeller, kemudian sudu tersebut memberikan gaya kinetik pada fluida.
Akibat gaya sentrifugal yang besar, fluida terlempar keluar mengisi casing pompa dan di dalam rumah pompa inilah energi kinetik fluida sebagian besar diubah menjadi energi tekan. Arah fluida masuk ke dalam pompa sentrifugal dalam arah aksial dan keluar pompa dalam arah radial. Pompa sentrifugal biasanya diproduksi untuk memenuhi kebutuhan head medium sampai tinggi dengan kapasitas aliran yang medium (Gunanto A, 2017).
Gambar 4.1 Pompa Sentrifugal (Volk M, 2014)
10 Jenis Jenis Pompa Sentrifugal
Pompa adalah salah satu mesin fluida yang termasuk dalam golongan mesin kerja. Pompa berfungsi untuk mengalirkan fluida dari tempat yang rendah ke tempat yang lebih tinggi atau dari tempat yang bertekanan rendah ke tempat yang bertekanan lebih tinggi (Fitriyani R, 2019). Adapun jenis jenis pompa sentrifugal yang paling banyak digunakan yaitu pompa sentrifugal aliran radial, pompa sentrifugal aliran campuran dan juga pompa sentrifugal aliran aksial.
1) Pompa sentrifugal aliran radial
Pompa sentrifugal aliran radial adalah Pompa sentrifugal aliran radial adalah
aliran radial, cairan memasuki bagian tengah dari impeller dan diarahkan keluar sepanjang bilah impeller dalam arah yang tegak lurus terhadap shaft pompa. Fluida memasuki impeller secara aksial dan meninggalkan impeller secara radial atau aliran berubah 90º. Pada pompa ini energy yang dihasilkan adalah akibat gaya sentrifugal saja (Gunanto A, 2019).
Gambar 4.2 Pompa Sentrifugal Aliran Radial (Gunanto A, 2019)
2) Pompa sentrifugal aliran campuran
Pompa sentrifugal aliran campuran adalah suatu varian inovatif dari pompa sentrifugal yang menggabungkan elemen aliran radial dan aksial dalam desainnya. Dengan sudut bilah yang dirancang secara khusus, pompa ini mampu mengalirkan fluida secara campuran dari pusat ke pinggir roda sentrifugal. Keunggulan utama dari pompa ini terletak pada kemampuannya untuk berkinerja tinggi dalam berbagai kondisi operasional. Efisiensi tinggi yang dihasilkan oleh desain campuran memungkinkan pompa ini untuk mengatasi tantangan dalam menggerakkan cairan dengan berbagai tekanan atau kecepatan aliran, pompa sentrifugal aliran campuran menemukan aplikasi penting dalam industri kimia, petrokimia, pengolahan limbah, dan sektor perkapalan. Fluida memasuki impeller secara aksial dan meninggalkan impeller dalam arah perpaduan aksial dan radial. Pada pompa ini sebagian energy dihasilkan oleh gaya sentrifugal sebagian lagi akibat dorongan sudusudu. Impeller aliran campuran ini sering digunakan untuk pompa yang bekerja memompakan air buangan atau air limbah karena pompa ini tidak mudah tersumbat oleh benda asing yang terisap (Fitriyani R, 2019).
Gambar 4.3 Pompa Aliran Campuran (Fitriyani R, 2019)
3) Pompa sentrifugal aliran aksial
Pompa sentrifugal aliran aksial adalah jenis pompa yang dirancang khusus untuk menggerakkan cairan dengan aliran sejajar sumbu shaft nya. Dalam pompa ini, aliran cairan masuk dan keluar sejajar dengan shaft utama, berbeda dengan pompa sentrifugal aliran radial yang mengalir secara radial dari tengah ke luar. impeller pada pompa aliran aksial memiliki sudut bilah yang lebih dangkal, memungkinkan fluida untuk mengalir melalui roda dengan gaya aksial. Fluida masuk dan meninggalkan impeller dalam arah aksial. Pada pompa ini energy sepenuhnya dihasilkan dorongan sudu-sudu. Tujuannya untuk mendapatkan kapasitas besar dan yang rendah serta aliran fluida yang tidak berelevasi (mendaki), maka pompa aliran aksial adalah yang paling cocok digunakan (Fitriyani R, 2019).
Gambar 4.4 Pompa Aliran Aksial (Fitriyani R, 2019)
11 Komponen-Komponen Utama Pompa
Adapun komponen-komponen utama pompa sentrifugal terbagi atas 2 (dua) bagian yakni komponen yang bergerak dan komponen yang tidak bergerak,
komponen yang bergerak dan tidak bergerak dapat dilihat pada gambar 4.5 (Fitriani Rina, 2019).
Gambar 4.5 Komponen Utama Pompa (Fitriyani R, 2019)
1) Komponen yang bergerak a. Poros (Shaft)
Shaft atau poros berfungsi untuk meneruskan momen putar dari penggerak selama pompa dalam kondisi beroperasi. Komponen ini berfungsi juga sebagai dudukan impeller dan bagian yang bergerak lainnya
b. Impeller
Impeller berfungsi mengubah energi mekanis menjadi energi kecepatan pada fluida yang dipompakan secara continue. Dengan adanya proses ini maka saluran suction akan bekerja secara maksimal dan terus menerus sehingga tidak ada kekosongan fluida dalam casing. Impeller biasanya terbuat dari perunggu, polikarbonat, stainless steel, dan bahan paduan lain.
c. Shaft Sleeve
Shaft sleve berfungsi untuk melindungi shaft atau poros dari erosi, korosi dan keausan pada stuffing box. Komponen ini bisa sebagai internal bearing, leakage joint dan distance sleever.
d. Wearing Ring
Komponen ini dipasang pada casing (wearing ring casing) dan impeller (wearing ring impeller). Fungsi utama dari komponen ini adalah untuk meminimalisir
2) Komponen tidak bergerak a. Casing
Casing (rumah pompa), merupakan bagian terluar dari pompa yang
berfungsi sebagai pelindung. Elemen di dalamnya adalah tempat kedudukan diffuser, inlet nozzle, outlet nozzle. Selain itu juga sebagai pengarah aliran dari impeller yang akan mengubah energi kecepatan menjadi energi tekan.
b. Base plate
Base plate, berfungsi sebagai tempat dudukan seluruh komponen pompa.
c. Diffuser
Diffuser, alat ini berada pada pipa yang ditempelkan dengan menggunakan baut. Fungsi dari diffuser adalah mengarahkan aliran pada stage berikutnya dan merubah energi kinetik pada fluida menjadi energi tekanan
d. Wear Ring Casing
Wearing ring casing, alat ini dipasang pada casing untuk mencegah kebocoran yang terjadi akibat adanya celah pada casing dan impeller.
e. Stuffing box
Stuffing box, pada umunya memiliki fungsi sebagai tempat kedudukan beberapa mechanical packing yang mengelilingi shaft sleeve. Fungsi dari alat ini ialah mencegah kebocoran pada daerah dimana pompa menembus casing seperti udara yang dapat masuk ke dalam pompa dan cairan yang keluar dari dalam pompa.
12 Reliability Centered Maintenance (RCM)
Reliability centered maintenance (RCM) adalah suatu kegiatan maintenance yang mana kegiatan tersebut dilakukan secara sistematis mengidentifikasi semua penyebab kerusakan pada mesin. Kegiatan ini juga mengidentifikasi semua penyebab yang mungkin dari kegagalan tersebut.
Selanjutnya, RCM mengidentifikasi dampak dari kegagalan tersebut. Setelah mengumpulkan informasi ini, proses RCM kemudian memilih kebijakan maintenance pada mesin yang paling sesuai. RCM mempertimbangkan semua opsi maintenance mesin, pertimbangan ini berbeda dari proses pengembangan pemeliharaan lainnya (Mobley Keith R, 2008).
Istilah maintenance seringkali digunakan dan diartikan sebagai pemeliharaan atau perawatan. Pemeliharaan atau perawatan merupakan konsep
dengan baik seperti kondisi normalnya. Pemeliharaan merupakan bentuk kegiatan yang dilakukan untuk mengembalikan atau mempertahankan kondisi mesin agar selalu dapat berfungsi. Pemeliharaan juga merupakan kegiatan pendukung yang menjamin kelangsungan mesin dan peralatan sehingga pada saat dibutuhkan dapat digunakan sesuai harapan. Strategi mengacu pada rencana atau langkah-langkah yang direncanakan secara sistematis untuk mencapai tujuan (Pranowo Deradjad Ignatius, 2019).
Reliability-Centered Maintenance (RCM) dikenal sebagai perawatan berbasis keandalan karena metode ini mengakui bahwa perawatan tidak hanya bertujuan untuk menjamin agar aset terus bekerja, tetapi juga untuk memastikan bahwa aset mencapai kemampuan dan keandalan secara berkelanjutan. Kegiatan reliability centered maintenance dilakukan secara sistematis mengidentifikasi semua penyebab kerusakan pada mesin. RCM mengidentifikasi dampak dari kegagalan tersebut. Setelah mengumpulkan informasi ini, proses RCM kemudian memilih kebijakan maintenance pada mesin yang paling sesuai. RCM mempertimbangkan semua opsi maintenance mesin, pertimbangan ini berbeda dari proses pengembangan pemeliharaan lainnya (Mobley Keith R, 2008).
Reliability Centered Maintenance (RCM) pertama kali dikembangkan oleh United Airlines pada awal tahun 1960-an sebagai respons terhadap peningkatan kebutuhan perawatan pada armada pesawat terbang. Proyek ini dipimpin oleh Stanley Nowlan dan Howard Heap, dua insinyur dari perusahaan ini. Tujuan awal dari RCM adalah untuk mencari metode yang lebih efisien dalam mengelola kebutuhan perawatan pesawat, terutama untuk memastikan keselamatan dan keandalan dalam operasi penerbangan komersial. Dengan demikian, Nowlan dan Heap menciptakan pendekatan sistematis yang memungkinkan organisasi untuk memprioritaskan dan mengoptimalkan perawatan. Seiring waktu, RCM mulai menarik perhatian industri lain di luar sektor penerbangan. Industri seperti manufaktur, minyak dan gas, energi, dan banyak lainnya mulai mengadopsi RCM sebagai alat untuk meningkatkan reliabilitas dan efisiensi operasional mereka.
Hingga saat ini, RCM tetap menjadi metodologi yang penting dalam manajemen perawatan dan telah mengalami berbagai pengembangan dan penyempurnaan dari berbagai organisasi dan ahli di seluruh dunia (Nowlan, 1978).
Maintenance strategy adalah suatu kegiatan perawatan dan juga pemeliharaan yang terencana secara sistematis yang mana kegiatan tersebut adalah untuk menjaga kualitas mesin agar dapat berfungsi dengan baik, meningkatkan keandalan, mengurangi waktu henti dan juga agar dapat menjaga peforma dari mesin tersebut. adapun bagian bagian reliability centered maintenance terbagi atas beberapa jenis yakni preventive maintenance, breakdown maintenance, corrective maintenance dan predictive maintenance.
1) Preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan)
Preventive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan fasilitas produksi saat digunakan dalam proses produksi. Semua manajemen pemeliharaan program preventif mengasumsikan bahwa mesin dalam jangka waktu tertentu produktifitasnya akan menurun sesuai klasifikasinya. Program preventif dapat dibagi 3 (tiga) macam yakni time driven, predictive, proactive (Ngadiyono Yatin, 2010).
a. Time driven: program pemeliharaan terjadwal, yaitu dimana komponen diganti berdasarkan waktu atau jarak tempuh pemakaian.
b. Predictive: pengukuran untuk mendeteksi timbulnya degradasi sistem (turunnya fungsi), sehingga diperlukan mencari penyebab gangguan untuk dihilangkan atau dikontrol sebelum segala sesuatunya membawa dampak penurunan fungsi komponen secara signifikan.
c. Proactive: perbaikan mesin didasarkan hasil studi kelayakan mesin.
Sistem ini banyak diaplikasikan pada industri yang menggunakan mesin- mesin dengan komponen yang berharga mahal.
2) Breakdown maintenance
Breakdown maintenance adalah kondisi dari mesin dan peralatan yang kurang diperhatikan sehingga menyebabkan kerusakan maka dari kerusakan tersebut dilakukan lah perbaikan dan juga pemeliharaan. Karena sebagian besar tugas pemeliharaan bersifat reaktif terhadap kerusakan atau gangguan produksi, fokus utama dari breakdown maintenance ini adalah seberapa cepat mesin atau sistem dapat kembali beroperasi (Mobley Keith R, 2008).
3) Corrective maintenance (pemeliharaan perbaikan)
Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik (Ngadiyono Yatin, 2010). Terjadi umumnya akibat tidak dilakukannya kegiatan preventive maintenance maupun telah dilakukannya kegiatan preventive maintenance tetapi kerusakan dalam batas dan kurung waktu tertentu tetap rusak. Kegiatan corrective maintenance biasa disebut pula sebagai breakdown maintenance, namun demikian kegiatannnya dapat terdiri dari perbaikan, restorasi atau penggantian komponen. Pemeliharaan korektif berbeda dari pemeliharaan.
Pada sistem ini tidak dilakukan pemeliharaan secara berkala dan tidak terjadwal. Kebijakan untuk melakukan corrective maintenance saja tanpa adanya kegiatan preventive maintenance, dapat menimbulkan hambatan proses produksi atau membuat macet jalannya proses produksi (Nursanti Ellysa, 2019).
4) Predictive maintenance
Predictive maintenance adalah tindakan–tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang dapat berupa temperature, vibrasi, flow rate, dan lain–lainnya (Nursanti Ellysa, 2019). Predictive maintenance adalah teknik manajemen yang, secara sederhana, menggunakan evaluasi reguler dari kondisi operasional aktual peralatan pabrik, sistem produksi, dan fungsi manajemen pabrik untuk mengoptimalkan operasi total pabrik (Mobley Keith R, 2008).
13 Tahapan Tahapan RCM
Adapun beberapa tahapan tahapan realibility centered maintenance terbagi atas 6 tahapan yakni pemeliharaan sistem dan pengumpulan data, batasan sistem, deskripsi sistem dan functional block diagram (FBD), Failure Mode Effect and Analisys, Logic tree analysis (LTA), task selection.
1) Pemeliharaan sistem dan pengumpulan data.
Pemilihan sistem dapat didasarkan pada beberapa aspek kriteria yaitu sistem