FILLER PADA CAMPURAN LASTON (AC – WC)
Artikel Ilmiah
Untuk memenuhi sebagian persyaratan mencapai derajat Sarjana S–1 Jurusan Teknik Sipil
Oleh:
I GEDE BUDIARTHA UTAMA F1A 012 057
JURUSAN TEKNIK SIPIL FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS MATARAM
2017
Pengaruh Penggunaan Limbah Serbuk Batu Bata Merah Sebagai Filler Pada Campuran Laston ( AC – WC)
The Influence of using red brick dust as filler on the Laston (AC – WC) mixture I Gede Budiartha Utama1, Desi Widianty2, Ratna Yuniarti2
1 Mahasiswa Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Mataram 2 Dosen Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas Mataram
Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Mataram
Abstrak
Laston sebagai lapis perkerasan jalan dibagi menjadi 3 bagian yaitu, AC – Base, AC – BC, AC – WC. Laston sebagai lapis aus (AC – WC) merupakan lapisan paling atas dari suatu konstruksi jalan raya sehingga, membuat lapisan ini rentan terhadap kerusakan. Salah satu cara mengatasi kerusakan tersebut adalah dengan cara mengganti sebagian filler. Penelitian ini menggunakan material serbuk batu bata dan mengkombinasikanya dengan abu batu sebagai filler. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui apakah penggunaan serbuk batu bata sebagai filler pada campuran laston dapat mempengaruhi nilai karakteristik marshall, serta nilai IDT dan Stiffness.
Persentase yang diambil 0%;100%, 20%;80%, 40%;60%, 60%;40% ,80%;20%, 100%;0.
Kadar aspal rencana yang digunakan adalah (Pb) = 6%, dengan rentang kadar aspal 5%,5,5%,6%,6,5%,7%. Setelah dilakukan pengujian marshall, terhadap variasi kadar aspal dengan 100% abu batu sebagai filler, lalu ditentukan kadar aspal optimum yaitu 6,75% selanjutnya, dibuat benda uji sesuai dengan KAO. Kemudian dilakukan pengujian yaitu; Volumetrik, Marshall, IDT dan Stiffness.
Hasil yang diperoleh adalah nilai stabilitas dan MQ campuran dengan serbuk batu bata lebih tinggi dan memiliki nilai flow yang lebih rendah dari pada campuran dengan menggunakan abu batu.
Rongga yang terjadi pada campuran dengan penggunaan serbuk batu bata juga lebih kecil dibandingkan dengan campuran dengan mengunakan abu batu. Campuran yang menggunakan serbuk batu bata sebagai filler dapat bekerja lebih baik dari pada campuran yang menggunakan filler abu batu. Begitu pula apabila dikombinasikan, campuran yang menggunakan serbuk batu bata lebih banyak, memiliki kinerja yang lebih baik dibandingkan dengan campuran yang menggunakan lebih banyak abu batu. Walaupun pada kadar 100% serbuk batu bata mengalami penurunan kemampuan terhadap pengujian yang dilakukan, tapi nilai pengujiannya masih lebih baik apabila dibandingkan dengan campuran yang menggunakan abu batu.
Kata kunci : serbuk batu bata, filler, laston (AC – WC), kinerja campuran
PENDAHULUAN
Laston merupakan lapisan yang memiliki stabilitas tinggi sehingga penempatan secara langsung sebagai lapisan aus membuat lapisan ini rentan terhadap kerusakan akibat temperature yang terlalu yang tinggi dan beban lalu lintas yang berat. Jenis kerusakan yang sering terjadi pada laston adalah pelepasan pada butiran dan retak. Lapis aspal beton secara umum terdiri dari agregat kasar, agregat halus, dan bahan pengisi (filler). Bahan pengisi (filler) dalam campuran adalah bahan yang lolos saringan No. 200 (0,075). Karakteristik filler pada campuran perkerasan jalan adalah sebagai bahan pengisi rongga, memperbaiki stabilitas campuran, dan memperkecil kelelehan atau penurunan. Salah satu cara untuk meningkatkan kerja aspal adalah dengan mengganti bahan pengisi (filler) dengan material lain.
Fauzi (2012) menyebutkan bahwa batu bata memiliki sebagian besar silikasebesar 47% dan alumunium sebesar 47%. Dimana penggunaan silika pada campuran beraspal dapat meningkatkan potensi durabilitas dan stabilitas campuran aspal. Widodo (2004) juga mengatakan bahwa didalam
batu bata merah memiliki kandungan SiO2, Al2O3dan FeO3dalam jumlah yang banyak lebih dari 70%
sehingga tergolong pozolan aktif.
Oleh karena itu, maka dilakukan penelitian dengan mencoba mengunakan serbuk limbah batu bata sebagai bahan pengisi (filler), yang berjudul “Pengaruh Penggunaan Serbuk Limbah Batu Bata Merah Pada Campuran Laston AC – WC” Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui seberapa besar kinerja atau kemampuan serbuk limbah batu bata merah sebagai alternatif untuk bahan pengisi (filler) pada campuran laston AC – WCdan untuk mengetahui seberapa besar persentase pengunaan serbuk batu bata yang optimum untuk digunakan.
TINJAUAN PUSTAKA
Batu bata merupakan batu yang dibuat untuk keperluan konstruksi seperti pembuatan dinding dan tembok. Tanah liat sebagai bahan dasar pembuatan batu bata merah mengalami proses pembakaran dengan temperature yang sangat tinggi diatas 8000C hingga mengeras seperti batu (Wulandari, 2011).
Banyak penelitian yang memanfaatkan batu bata sebagai filler untuk perkerasan jalan maupun untuk keperluan konstruksi bangunan beton karena sifatnya yang keras dan tahan terhadap kuat tekan. Menurut Fauzi (2012) batu bata merah memiliki kandungan silika sebesar 47% dan alumina sebesar 47% dimana pada penelitian yang dilakukan oleh ambarawati dan arifin (2009) mengatakan bahwa penggunaan silika dalam campuran beraspal dapat meningkatkan potensi stabilitas dan durabilitas dari campuran beraspal. Batu bata merah memiliki kandungan SiO2, Al2O3, Fe2O3lebih dari 70% sehingga tergolong sebagai pozolan aktif (Widodo, 2004).
1. Aspal
Aspal adalah suatu bahan berbentuk padat atau setengah padat berwarna hitam sampai coklat gelap, bersifat perekat (cementious) yang akan melembek dan meleleh apabila dipanasi.
2. Agregat
Agregat merupakan komponen utama dari konstruksi perkerasan jalan yang berfungsi sebagai kerangka atau tulangan yang memikul beban yakni beban kendaraan yang melewati jalan tersebut berdasarkan ukuranya agregat dibagi menjadi 2 yaitu :
1. Agregat kasar 2. Agregat Halus 3. Filler
Bahan tambah atau filler adalah bahan yang lolos saringan No.200 (0,075 mm) dan tidak kurang dari 75% beratnya. Fungsi dari bahan pengisi adalah sebagai pengisi rongga udara pada materiall sehingga memperkaku perkerasan aspal.
1. Abu Batu
Abu batu merupakan salah satu bahan campuran aspal beton yang berasal dari proses penghancuran bongkahan batu. Abu batu, mempunyai daya ikat yang cukup bagus karena tekstur dari abu batu yang relatif tajam dan tidak beraturan.
2. Serbuk Limbah Batu Bata Merah
Batu bata merupakan batu yang dibuat untuk keperluan konstruksi seperti pembuatan dinding dan tembok. yang dilakukan oleh Ambarawati dan Arifin (2009) mengatakan penggunaan silika pada batu bata merah sebagaifillerdalam campuran beraspal dapat meningkatakan potensi durabilitas dan stabilitas pada campuran beraspal.
4. Campuran Gradasi Agregat AC – WC
Gradasi atau distribusi partikel – partikel berdasarkan ukuran agregat merupakan hal yang penting dalam menentukan sifat karakteristik perkerasan. Gradasi agregat menetukan besarnya rongga atau pori yang mungkin terjadi dalam campuran.
Sifat – sifat yang diperlukan dari beton aspal, sangat disesuaikan dengan penggunaannya sebagai pelapis permukaan konstruksi jalan yang harus memenuhi sifat teknis dan non teknis. Dalam perencanaan, secara umum sifat – sifat teknis beton aspal diantaranya yaitu Stabilitas (Stability), Keawetan (Durability),Kelenturan ( Flexibility),Kekesatan (Skid Resistance), Kelelahan (Fatique Resistance), Kemudahan Dikerjakan (Workability), Kedap air (Impermeability).
5. Aspal Beton (Asphalt Concrete/AC)
Aspal beton (AC) adalah permukaan campuran yang terdiri dari agregat kasar, agregat halus, bahan pengisi (filler) dan aspal dengan proporsi tertentu. Laston sebagai lapis aus merupakan merupakan lapis yang mengalami kontak langsung dengan beban lingkungan sekitar, maka diperlukan perencanaan dari beton aspal AC – WC yang sesuai dengan spesifikasi sehingga lapis ini bersifat kedap air, tahan cuaca dan mempunyai stabilitas yang tinggi.
Tabel 1 Ketentuan Sifat – Sifat Laston Sifat - Sifat
Laston
Lapis Aus Lapis Antara Lapis Dasar
Halus Kasar Halus Kasar Kasar Kasar
Kadar Aspal Efektif 51 4,3 4,3 4,0 4,0 3,5
Penyerapan Aspal (%) Maks 12
Jumlah Tumbukan Perbidang Maks 75 112(1)
Rongga Dalam Campuran (%) Min. 3,0
Maks 5,0
Rongga Dalam Agregat (Vma) (%) Min. 15 14 13
Rongga Terisi Aspal (Vfa) (%) Min. 65 65 65
Stabilitas Marshal (Kg) Min. 800 1800(1)
Maks - -
Pelelehan (Mm) Min. 2 -- 4 3,0(1)– 6,0(1)
MarshallQuotient Min. 250 300
Stabilitas Marshal Sisa Setelah
Min. 90
Perndaman Selama 24 Jam 600c Rongga Kerusakan Campuran (%)
Min. 2,5
Pada Kepadatan Membal (Refusal)
Sumber : Kementrian Pekerjaan Umum Direktorat Bina Marga, 2010 Revisi III Divisi 6 dan SNI – 8198 – 2015
6. Volumetrik Campuran Aspal
Sifat-sifat volumetrik campuran aspal merupakan karakteristik fisik campuran. yang Komponen campuran secara volumetrik meliputi : rongga dalam campuran (VIM), rongga antar agregat (VMA), rongga terisi aspal (VFB). Persamaan – persamaan yang digunkan untuk menghitung nilai volumetric campuran :
a. Berat Jenis Bulk Agregat
= ⋯⋯ ………(1)
Keterangan : Gsb = Berat Jenis Bulk Total Agregat, P1, P2,…Pn = Persentase masing – masing fraksi agregat, G1, G2...Gn = Berat jenis bulk masing – masing agregat.
b. Berat Jenis Efektif Agregat
= ………(2)
Keterangan : Gse = Berat jenis efektif agregat, Gmm = Berat jenis maksimum campuran, rongga udara nol (0), Pmm = Persentase berat total campuran (=100%), Pb = Kadar aspal berdasarkan berat jenis maksimum yang diuji, dalam persen terhadap berat total campuran, Gb = Berat jenis aspal
c. Berat Jenis Semu Agregat
= ⋯⋯ . ……….(3)
Keterangan : Gsa = berat semu total agregat, P1, P2,…Pn = Persentase dalam berat agregat 1,2,n, G1, G2,…Gn = Berat jenis curah agregat.
d. Berat Jenis Maksimum Campuran
= ………...(4)
Keterangan : Gse = Berat jenis efektif agregat, Gmm = Berat jenis maksimum campuran, rongga udara nol (0), Pmm = Persentase berat total campuran (=100%), Pb = Kadar aspal berdasarkan berat jenis maksimum yang diuji, dalam persen terhadap berat total campuran.
Gb = Berat jenis aspal.
e. Rongga Antar Agregat (VMA)
= 100−[ ]……….(5)
Keterangan : VMA = Rongga diantara agregat , persen volume bulk , Gsb = Berat jenis bulk, Gm = Berat jenis bulk Padat, Ps = Kadar agregat, persen total campuran
f. Rongga Udara Dalam Campuran (VIM)
= 100 ………..….(6)
Keterangan : VIM atau Va = Rongga udara campuran padat, persen total campuran, Gmb = Berat jenis bulkcampuran padat, Gmm = Berat jenis maksimum campuran.
g. Rongga Udara Terisi Aspal (VFB)
= 100 ( )………..….(7)
VFA = Rongga udara terisi aspal, persen dari VMA, VMA = Rongga diantara Mineral Agregat, persen volume bulk, VIM atau VA = Rongga udara dalam campuran padat.
7. Metode Pengujian Marshall
Dalam metode Marshall terdapat tiga parameter penting dalam pengujian tersebut, yaitu beban maksimum yang dipikul benda uji sebelum hancur atau sering disebut dengan Marshall Stability dan deformasi permanen dari benda uji sebelum hancur yang disebut dengan Marshall Flow serta
turunan yang merupakan perbandingan dari keduanya (Marshall Stability dengan Marshall Flow) yang disebut dengan Marshall Quotient (MQ).
8. Kekuatan campuran aspal terhadap kuat tarik tidak langsung (IDT)
Indirect Tensile Strength Test adalah suatu metode untuk mengetahui nilai gaya tarik dari aspall beton. Sifat uji ini adalah kegagalan gaya tarik yang berguna untuk memperkirakan potensi retakan.
Campuran lapisan yang baik dapat menahan beban maksimum, sehingga dapat mencegah terjadinya retakan.
tegangan tarik maksimum, (N/mm²), dapat dihitung dengan persamaan berikut :
= . . . ………..(10)
Dan regangan tarik yang muncul akibat pembebanan luar dapat dihitung dengan rumus :
= ∆ ………(11)
Keterangan :
P = Total beban (Kg), T = Ketebalan benda uji campuran aspal (mm), D = Diameter benda uji campuran aspal (mm), ∆d = Perubahan diameter benda uji campuran aspal (mm).
9. Kekakuan elastis campuran aspal beton (Stiffness)
Aplikasi teori pendukung pengujian Stiffness menghasilkan korelasi antara tegangan dan regangan dalam fungsi waktu beban dan temperatur. Parameter-parameter ini dapat dirumuskan menjadi satu kesatuan parameter pengujian, yang lebih dikenal sebagai modulus kekakuan elastis (Stiffness) campuran aspal, sebagai berikut :
E = ⁄ ……….(11)
Keterangan :
E = Modulus kekakuan (Mpa), = Tegangan (Mpa), = Regangan (Mpa).
10. Analisis Data
A. Analisis Data Pengujian
1.Perhitungan nilai Volumetrik campuran
Nilai Volumetrik campuran dihitung agar mengetahui rongga - rongga yang terdapat dalam campuran itu sendiri, terdapat tiga macam perhitungan volumetrik yaitu , Void Mineral aggregate (VMA), Void In Mix (VIM), Rongga dalam campuran yang terisi aspal (VFB).
2. Pengujian Mengunakan Alat Marshall
Data – data yang didapatkan dari pengujian menggunakan alat Marshall berupa data bacaan arloji stabilitas, data bacaan nilai flow dari arloji nilai flow serta kekakuan (MQ) yang di dapatkan dari hasil pembagian nilai stabilitas Marshalldan bacaan nilai flow.
3. Data – data yang didapatkan dari pengujian IDT ini sendiri berupa data beban maksimum yang ditekankan kebenda uji pada saat pengujian.
4. Data – data yang didapatkan dari pengujian Stiffness berupa data bacaan dial pada mesin pengujian IDT, dengan menguji sebanyak lima titik pada campuran.
B. Analisis Regresi
Analisis regresi adalah suatu metode untuk menentukan hubungan sebab-akibat antara satu variabel dengan variabel yang lain. Analisis regresi dapat memprediksi perilaku dari variabel terikat dengan menggunakan data dari variabel bebas. Persamaan garis regresi diperoleh dari sekumpulan data yang kemudian disusun menjadi pencar (scater), dari diagram tersebut dengan bantuan dari program komputer dapat dibuat garis regresi liniernya. Dari garis regresi tersebut diperoleh persamaan regresi dan nilai koefisien determinasi.
METODE PENELITIAN 1. Pelaksanaan Penelitian A. Persiapan Bahan
Bahan – bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah :
a. Agregat kasar : Agregat kasar yang akan dipergunakan pada penelitian ini yaitu agregat tertahan pada saringan No.4 (4.75 mm). agregat ini berasal dari PT KRESNA KARYA.
b. Agregat Halus : Agregat halus yang dipergunakan pada penelitian ini berupa agregat yang lolos pada saringan No.4 (4.75 mm) agregat halus ini berasal dari PT KRESNA KARYA.
c. Filler :Filler merupakan agregat lolos saringan No. 200 (0,075), yang pada penelitian inii menggunakan campuran serbuk batu bata dan abu batu dengan berbagai proporsi.
Serbuk Batu bata : Batu bata yang dipakai pada penelitian ini adalah limbah batu bata sisa dari suatu pembangunan rumah yang tidak terpakai. Batu bata tersebut dijemur, kemudian ditumbuk, setelah itu disaring dengan saringan No. 200.
Abu Batu : Abu batu yang dipergunakan pada penelitian ini bearasal dari PT. KRESNA KARYA. Abu batu yang telah diambil di ayak atau disaring dengan menggunakan saringan No. 200.
d. Aspal : Aspal yang digunakan adalah aspal dengan penetrasi 60/70 yang berasal dari PT.
KRESNA KARYA.
B. Pengujian Material
Sebelum material digunakan dalam penelitian terlebih dahulu dilakukan pengujian agar memenuhi persyaratan yang telah ditetapkan.
Pengujian yang dilakukan meliputi pengujian aspal, agregat, dan filler: Pengujian Aspall diantaranya; Pengujian penetrasii aspal (SNI 06 – 2456 – 2011), pengujian berat jenis aspal (SNI 06 – 2411 – 2011), pengujian titik lembek aspal (SNI 06 – 2434 2011), pengujian titik nyala (SNI 06 – 2433 – 2011) pengujian daktilitas (SNI 06 – 2432 – 2011), pengujian kehilangan berat (SNI 06-2440- 2011), penetrasi setelah penurunan (SNI 06-2456-2011), pengujian daktilitas setelah penurunan (SNI 06 – 2432 – 2011). Pengujian agregat dan filler meliputi; pengujian berat jenis agregat kasar, pengujian berat jenis agregat halus, pengujian berat jenis filler.
C. Rancangan Campuran
Rancangan campuran dilaksanakan setelah pemeriksaan apakah agregat dan aspal yang akan dipergunakan memenuhi spesifikasi material campuran.
Dalam perencanaan suatu komposisi campuran beraspal, kadar aspal ditentukan dengan rumus seperti sebagai berikut.
P = 0,035 (%CA) + 0,045(%FA) + 0.18(filler) + K ...… (3.1)
Rancangan campuran aspal dalam penelitian ini menggunakan metode Marshall. Langkah- langkah kerja rancangan campuran metode Marshalladalah yaitu dengan cara merancang proporsi agregat, proporsi ini ditentukan secara analitis, dimana proporsi agregat tersebut dipilih dari proporsi agregat yang sesuai. Lalu setelah mendapatkan kadar aspal total dalam campuran menggunakan rumus 3.1. Dari perhitungan diperoleh kadar aspal rencana P dengan dua variasi kadar aspal
dibawah P, dan dua variasi kadar aspal diatas P ( +0,5; +1; P -0,5;-1). Setelah itu membuat benda uji atau briket beton aspal. Kemudian melakukan uji Marshalluntuk mendapatkan stabilitas dan kelelehan (flow) benda uji dan menghitung parameter Marshallyaitu VIM, VMA, VFA, berat volume campuran, dan parameter lain sesuai parameter yang ada pada spesifikasi campuran.
D. Jumlah Benda uji
Benda uji untuk mencari KAO untuk mengetahui nilai KAO dibuat benda uji sebanyak 15 benda uji dengan menggunakan 100% abu batu. Setelah dibuat benda uji benda uji dihitung nilai Volumetriknya dan diuji Marshalluntuk mendapatkan nilai KAO.
Benda uji setelah medapatkan KAO, Langkah ini dilakukan setelah memperoleh nilai kadar aspal optimum (KAO). Pada tahap ini keseluruhan benda uji yang diteliti berjumlah 54 buah, yaitu 3 buah untuk masing – masing variasi fillerdengan persentase yang berbeda.
Tabel 2 Jumlah Benda Uji
Benda Uji Kadar Aspal Rencana% Jumlah
5% 5.5% 6% 6.5% 7%
AC 3 3 3 3 3 15
Kadar Aspal Optimum (Kao)
0% : 100% 20% : 80% 40% : 60% 60% : 40% 80% : 20% 100% : 0%
Volumetrik &Marshall 3 3 3 3 3 3
Idt 3 3 3 3 3 3
Stifness 3 3 3 3 3 3
Jumlah Benda Uji 54
Bagan Alir Penelitian
HASIL DAN PEMBAHASAN 1. Hasil Pengujian Material a. Pengujian aspal
Tabel. 3 Pengujian Aspal
No. Jenis Pemeriksaan Persyaratan *) Hasil Pemeriksaan **) 1 Penetrasi, 25˚C, 100 gram, 5 detik; 0,1 mm 60-70 66,1
2 Titik lembek; ˚C ≥ 48 43
3 Titik nyala; ˚C ≥ 232 ≥ 232
4 Daktilitas; 25 ˚C, (cm) ≥ 100 131,25
5 Berat jenis ≥ 1,0 1,052
6 Kehilangan berat; % berat ≤ 0,8 0,64
7 Penetrasi setelah penurunan berat; % asli ≥ 54 96.67
8 Daktilitas setelah penurunan berat; cm ≥ 100 127,5
(Sumber : Hasil perhitungan) b. Pengujian agregat dan filler
Tabel. 4 Hasil pengujian agregat dan filler
No. Jenis Pemeriksaan
Hasil Pemeriksaan *)
Persyaratan Agregat
Agregat Halus
Filler
Filler Serbuk
Bata
Kasar Abu
Batu
1 Berat jenis bulk 2.52 2.64 2,55 2.72 ≥ 2,50
2 Berat jenis semu 2.72 2.84 2,56 2.73 ≥ 2,50
3 Penyerapan terhadap air (%) 2.84 2.67 - - ≤ 3,00
4 Keausan dengan alat impact 8,4 8,4 - - ≤ 40,00
5 Kelekatan agregat terhadap aspal (%) 98% - - - ≤ 95
(Sumber : Hasil perhitungan)
c. Gradasi Campuran dan Kadar Aspal Rencana Tabel. 5 Gradasi rencana yang akan digunakan
No. No. Saringan Ukuran saringan
(mm) Spesifikasi
Lolos (%) Nilai tengah
(%) Persen tertahan (%)
1 1½” 37,5
2 1” 25
3 3/4” 19 100 100 0
4 1/2” 12,5 90 - 100 95 5
5 3/8” 9,5 77 - 90 84 17
6 No.4 4,7 53 - 69 61 39
7 No.8 2,36 33 - 53 43 57
8 No.16 1,18 21 - 40 31 70
9 No.30 0,6
10 No. 50 0,3
11 No. 100 0,15
12 No. 200 0,075
(Sumber : Hasil perhitungan)
d. Penetuan kadar aspal Optimum
Persentase lolos saringan terhadap masing kasar (39%), agregat halus (54%), dan
diperoleh kadar aspal rencana dengan perhitungan sbb ; PB = (0.035*CA%)+(0.045*FA%)+(0.18*
PB = (1,365%) + (2,43%) + (1,26%) + 1 PB = 6,055%
PB = 6 % (Dibulatkan)
Untuk Mendapatkan nilai kadar aspal dibuat 5 variasi kadar aspal rencana.D aspal rencana 5%, 5,5%, 6%, 6,5%, 7%
Tabel 6 Hasil pemeriksaan untuk mendapatkan KAO
No.
Kadar
aspal (%) VMA (%)
1 5 13.59
2 5 13.326
3 5 14.453
Rata-rata 13.79
1 5,5 13.679
2 5,5 14.672
3 5,5 14.144
Rata-rata 14.165
1 6 15.118
2 6 13.216
3 6 15.051
Rata-rata 14.462
1 6,5 15.451
2 6,5 14.47
3 6,5 15.159
Rata-rata 15.027
1 7 15.775
2 7 16.628
3 7 15.302
Rata-rata 15.902 Persyaratan Min. 15 (Sumber : Hasil perhitungan)
14 - 30 22
9 - 22 16
6 -15 11
4 - 10 7
Penetuan kadar aspal Optimum
Persentase lolos saringan terhadap masing – masing gradasi campuran yaitu agregat kasar (39%), agregat halus (54%), dan filler (7%) dan k = 1, dimana dari persentase
diperoleh kadar aspal rencana dengan perhitungan sbb ; (0.035*CA%)+(0.045*FA%)+(0.18*Filler%)+K (1,365%) + (2,43%) + (1,26%) + 1
kadar aspal dibuat 5 variasi kadar aspal rencana.Dengan aspal rencana 5%, 5,5%, 6%, 6,5%, 7%
Tabel 6 Hasil pemeriksaan untuk mendapatkan KAO
VIM (%) VFB (%) Stabilitas Flow Marshall
5.405 60.23 2469.12 3.1
5.116 61.61 2496.36 3.3
6.349 56.07 2597.38 3.25
5.623 59.303 2520.95 3.22
4.321 68.414 2418.02 3.5
5.421 63.05 2472.58 3.1
4.836 65.811 2509.02 3.25
4.859 65.758 2466.54 3.28
4.742 68.636 2486.54 3.2
2.607 80.274 2365.33 3.55
4.667 68.996 2411.75 3.35
4.005 72.636 2421.21 3.37
3.933 74.545 2419.09 3.35
2.818 80.523 2380.85 3.6
3.601 76.244 2356.75 3.5
3.451 77.104 2385.56 3.48
3.111 80.278 2326.85 3.6
4.092 75.393 2396.61 3.9
2.566 83.231 2403.53 3.95
3.256 79.634 2375.66 3.82 3,0 – 5,0 Min. 65 Min. 800 2,0 – 4,0
78 85 90 93
masing gradasi campuran yaitu agregat
= 1, dimana dari persentase tersebut
engan rentan kadar
Marshall Quotient 796.49 756.47 799.19 784.05 690.86 797.61 772.01 753.49 777.04 666.29 719.93 721.09 722.12 661.35 673.36 685.61 646.35 614.52 608.49 623.12 Min. 250
Gambar 1. Grafik hubungan
Gambar 2. Grafik hubungan Stabilitas, flow dan MQ terhadap kadar aspal
e. Penentuan Kadar aspal optimum (KAO)
Tabel 7Penentuan kadar aspal optimum (KAO)
(Sumber : Hasil perhitungan)
Keterangan :
y = 28.20x2- 412.7x + 3881.
R² = 0.997
2300.00 2400.00 2500.00 2600.00
4.5 5 5.5 6 6.5
Stabilitas (Kg)
Kadar Aspal (%)
Marshall Quotient
Grafik hubungan VMA, VIM dan VFB terhadap kadar aspal
Gambar 2. Grafik hubungan Stabilitas, flow dan MQ terhadap kadar aspal
Penentuan Kadar aspal optimum (KAO)
Penentuan kadar aspal optimum (KAO)
KAO = 6.75%
412.7x + 3881.
R² = 0.997
6.5 7 7.5
Kadar Aspal (%)
y = 0.161x2- 1.662x + 7.501 R² = 0.980
3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9
4.5 5 5.5 6 6.5
Flow (mm)
Kadar Aspal (%)
y = -19.12x2+ 151.5x + 502.2 R² = 0.995 600
700 800
4.5 5.5 6.5 7.5
Marshall Quotient
Kadar Aspal (%)
Gambar 2. Grafik hubungan Stabilitas, flow dan MQ terhadap kadar aspal 1.662x + 7.501 R² = 0.980
6.5 7 7.5
Kadar Aspal (%)
Dari tabel 7 di atas berdasarkan hasil pemeriksaan karakteristik Marshallyang dapat memenuhi semua spesifikasi hanya kadar aspal dari rentang 6,5% - 7%. Untuk mendapatkan nilai kadar aspal optimum (KAO) digunakan nilai tengah dari rentang kadar aspal yang memenuhi tersebut yaitu 6.75%. Kadar aspal 6.75% ini digunakan sebagai kadar aspal optimum dalam membuat
campuran pada penelitian selanjutnya.
Tabel 8 hasil pemeriksaan campuran
No.
Propor si filler (%)
VMA
(%) VIM
(%) VFB
(%) Stabilitas Flow Marshall
Quotient Nilai IDT Kekak
uan H Kekak uan V
1 0% :
100%
16.842 4.922 70.778 2614.32 3.3 792.22 0.4586
2801.9 2004.0
2 16.852 4.933 70.729 2683.11 3.45 777.71 0.4101
3 16.87 4.953 70.638 2765.73 4.5 614.61 0.42678
Rata-rata 16.855 4.936 70.715 2687.72 3.75 728.18 0.43182 1 20% :
80%
16.56 4.708 71.567 2821.88 3.7 762.67 0.53149
3423.6 2286.5
2 16.545 4.691 71.644 2749.92 3.55 774.62 0.38732
3 16.539 4.685 71.672 2762.23 3.5 789.21 0.45567
Rata-rata 16.548 4.695 71.628 2778.01 3.58 775.5 0.45816 1 40% :
60%
16.306 4.374 73.173 2968.48 3.52 843.32 0.53046
4006.0 2728.5
2 16.296 4.363 73.226 2861.93 3.32 862.03 0.4743
3 16.295 4.362 73.23 2702.05 3.4 794.72 0.46812
Rata-rata 16.299 4.366 73.21 2844.16 3.41 833.36 0.49095 1 60% :
40%
16.047 4.037 74.846 2968.48 3.31 896.82 0.47036
4649.8 3179.7
2 16.042 4.031 74.872 2967.69 3.27 907.55 0.58011
3 16.035 4.023 74.911 2791.49 3.28 851.06 0.46027
Rata-rata 16.042 4.03 74.877 2909.22 3.29 885.15 0.50357 1 80% :
20%
15.88 3.765 76.292 3017.99 3.23 934.36 0.6139
5743.2 3756.2
2 15.891 3.778 76.225 3017.33 3.2 942.91 0.57352
3 15.889 3.776 76.238 2811.67 3.21 875.91 0.53988
Rata-rata 15.887 3.773 76.252 2949 3.21 917.73 0.57576 1 100% :
0%
15.813 3.689 76.672 2940.82 3.2 919.01 0.9186
7219.5 5222.7
2 15.808 3.676 76.746 2969.39 3.22 922.17 0.88177
3 15.802 3.669 76.778 2925.05 3.27 894.51 0.85009
Rata-rata 15.808 3.678 76.732 2945.09 3.23 911.9 0.88348 Persyaratan Min.
15 3,0 –
5,0 Min. 65 Min. 800 2,0 – 4,0 Min. 250 (Sumber : Hasil perhitungan)
y = 7E-05x2- 0.017x + 16.86 R² = 0.998
15.500 16.000 16.500 17.000
0 20 40 60 80 100
VMA (%)
Kadar Serbuk Bata(%)
y = 5E-05x2- 0.018x + 4.977 R² = 0.990 3.500
4.000 4.500 5.000 5.500
0 20 40 60 80 100
VIM (%)
Kadar Serbuk Bata (%)
Gambar 3. Grafik hubungan antara VMA, VIM dan VFB dengan proporsi perbandingan filler
Gambar 2. Grafik hubungan antara Stabilitas, flow dan MQ dengan proporsi perbandingan filler y = -0.000x2+ 0.078x + 70.46
R² = 0.985
70 72 74 76 78
0 20 40 60 80 100
VFB (%)
Kadar Serbuk bata (%)
y = -0.025x2+ 5.237x + 2684.
R² = 0.995
2500 2600 2700 2800 2900 3000
0 20 40 60 80 100
Stabilitas (Kg)
Kadar Serbuk Bata (%)
y = 6E-05x2- 0.011x + 3.764 R² = 0.994
3 3.5 4
0 20 40 60 80 100
Flow (mm)
Kadar Serbuk Bata (%)
y = -0.016x2+ 3.633x + 720.3 R² = 0.985
500.00 750.00 1000.00
0 20 40 60 80 100
Marshall Quotient
Kadar Serbuk Bata (%)
y = 7E-05x2- 0.003x + 0.463 R² = 0.913
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9
0 20 40 60 80 100 120
NILAI IDT
Kadar Serbuk Bata (%)
y = 0.282x2+ 14.21x + 2896 R² = 0.995
2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000
0 50 100 150
Nilai Stiffness
Kadar Serbuk Bata (%)
Gambar 2. Grafik hubungan antara IDT dan Stiffnessdengan proporsi perbandingan filler
f. Proporsi optimum
Tabel 9. Proporsi penggunaan serbuk bata optimum
g. Pembahasan 1. Nilai volumetrik
Pada nilai volumetrik campuran nilai VMA dan nilai VIM mengalami penurunan disebabkan karena filler serbuk bata bekerja lebih baik dalam mengisi rongga karena dengan penambahan serbuk bata menjadikan campuran mejadi padat karena serbuk bata banyak mengandung silika yang bersifat memperkaku suatu campuran sehingga menyebabkan VIM dan VMA menjadi turun, sedangkan nilai VFB meningkat dikarenakan besarnya penyerapan serbuk bata terhadap zat cair yaitu sebesar 0,22% sehingga menyebabkan aspal yang akan menutupi rongga terserap kefillerserbuk bata sehingga nilai VFB jadi meningkat.
2. Pengujian Marshall
Pada pengujian Marshall nilai stabilitas dan MQ sama sama mengalami peningkatan karena karena kandungan silika dari batu bata dapat memperkaku campuran tapi pada keadaan tertentu ketika sudah mencapai pengunaan maksimum nilai stabilitas dan MQ akan turun karena campuran menjadi terlalu kaku sehingga mudah terdeformasi oleh beban.
Sedangkan pada nilai flow terjadi penurunan karena campuran yang kaku akan menurunkan nilai flow, tapi seiring banyaknya serbuk bata yang ditambahakan menyebabkan VFB akan tinggi sehingga meningkatkan nilai flow.
y = 0.288x2+ 1.094x + 2084.
R² = 0.982 15002000
25003000 35004000 45005000 5500
0 20 40 60 80 100 120
Nilai Stiffness
Kadar Serbuk bata(%)
VIM VMA VFB STABILITAS FLOW MQ
Proposi serbuk bata optimum = %
PROPORSI PENGGUNAAN SERBUK BATU BATA OPTIMUM
0% 20% 40%
PARAMETER
2778.006684 3.583333333
100%
KADAR SERBUK BATU BATA (%)
80.00
4.9359333 4.695011429 4.366468542 4.030190104 3.772824342
60% 80%
16.04151999 74.87651547 2909.219731 3.286666667
15.88671592 76.2517132 2948.995706 3.213333333 16.29872353
73.20975912 2844.156357 3.413333333
3.678129177 16.85495714
70.71528219
15.80769097 76.73204047 2945.085945
3.23 911.8957004 885.1453245 917.728872
775.500474 833.3561689 2687.721226
3.75 728.1795952
16.54797483 71.62790198
3. Nilai IDT dan Stiffness
Nilai IDT dan Stiffnesssama – sama mengalami peningkatan hal ini disebabkan karena dari sifat dari batu bata itu sendiri dan kandungan kandungan yang terdapat didalamnya sehingga menyebabkan campuran menjadi kaku.
KESIMPULAN
Dari semua pengujian yaitu perhitungan nilai volumetrik, pengujian mekanik, IDT dan stiffness yang dilakukan, didapatkan bahwa campuran dengan serbuk batu bata dapat bekerja lebih baik dibandingkan dengan campuran dengan abu batu. Walaupun pada kadar 100%
campuran dengan menggunakan serbuk batu bata mengalami penurunan kemampuan terhadap pengujian yang dilakukan, tetapi nilai pengujiannya masih lebih baik apabila dibandingkan dengan abu batu.
Saran
Untuk menyempurnakan penelitian serta mengembangkan penelitian lebih lanjut maka disarankan untuk melakukan penelitian dengan memperhatikan hal – hal berikut :
1. Mengingat bahwa pada penelitian sebelumnya mengabaikan sifat kimiawi dari filler serbuk bata merah, maka sebaiknya dilakukan penelitian dengan meninjau sifat kimiawi dari serbuk batu bata merah terlebih dahulu.
2. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut yang mengkaji tentang nilai ekonomis serbuk bata merah jika dikombinakan dengan bahan tambah lain.
3. Perlu dilakukan penelitian lebih lanjut dengan menjadikan batu bata sebagai agregat kasar atau sebagai agregat halus.
DAFTAR PUSTAKA
Fauzi, A., (2012), Usaha Pembuatan Batu Bata Merah, http://usahajepara.
blogspot.com/2012/10/bisnis-rental-playstation.html, 12 Juni 2014, Pkl 19.19 WIB.
Rahaditya, D. R., (2012), Pengaruh Penggunaan Serbuk Bata Merah Sebagai FillerPada Perkerasan Hot Rolled Sheet – Wearing Course (HRS-WC), Skripsi pada Fakultas Teknik Universitas Jember, tidak diterbitkan
SNI 03-8198-2015, (2015), Spesifikasi Campuran Beraspal Panas Bergradasi Menerus (Laston), Pusjatan-Balitbang PU.
Sukirman, Sivia., (2012), Beton Aspal Campuran Panas,Granit, Bandung Sukirman, Sivia., (2016), Beton Aspal Campuran Panas,Granit, Bandung Sukirman, Silvia., (2003). “Beton Aspal Campuran Panas”, . Nova, Bandung
Wulandari, F. I., (2011), Pengaruh Penambahan Serbuk Gergaji Kayu Jati (Tectona Grandits L.f) pada Paduan Tanah Liat dan Abu Sampah Terhadap Kualitas Batu Bata Merah Di Kabupaten Karanganyar, Skripsi pada FMIPA Universitas Sebelas Maret, Surakarta, tidak diterbitkan
Widodo, S., (2004), Optimalisasi Kuat Tekan Self-Compacting Concrete dengan Cara Trial-Mix Komposisi Agregat dan FillerPada Campuran Adukan Beton,Jurnal Penelitian Saintek, Vol.9, Nomor 1, Lembaga Penelitian UNY
