PROPOSAL PENUGASAN
METODOLOGI PENELITIAN DASAR
PEMETAAN KINERJA RANTAI PASOK DENGAN PENERAPAN LEAN SUPPLYCHAIN MANAGEMENT MENGGUNAKAN MODEL
VALUE STREAM MAPPING UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN (WASTE)
Nama:
Siti Amiroh Farzana 19522177
Dosen Pengampu:
Winda Nur Cahyo, S.T., M.T., Ph.D.
JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
2022
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Setiap perusahaan memiliki struktur dan sistem kerja yang beragam.
Pada beberapa perusahaan telah beroperasi dengan sistem kerja yang modern dengan memanfaatkan teknologi. Hal ini dapat memudahkan perusahaan dalam persaingan pasar. Agar dapat memudahkan persaingan pasar maka perusahaan dituntut untuk meningkatkan pelayanan rantai pasok barang dan upaya meningkatkan produktivitas perusahaan.
Supply Chain atau Rantai pasok adalah merupakan rangkaian proses yang meliputi penjadwalan, pengaturan dan pengendalian yang menyalurkan pasokan barang atau jasa dari penyedia barang dengan meningkatan nilai tambah bahan baku/produk dan mendistribusikannya kepada konsumen. Manajemen rantai pasokan adalah hubungan yang bersifat timbal balik antara penyedia dengan pelanggan untuk menyampaikan nilai-nilai yang optimal kepada pelanggan dengan biaya yang rendah namun memberikan keuntungan rantai pasokan secara menyeluruh (Christopher, 2011).
(Carvalho, 2017) menjelaskan bahwa pengukuran kinerja rantai pasok perlu dilakukan agar perusahaan dapat mengetahui tingkat performansi kinerja yang dimiliki perusahaannya saat ini. Dengan melakukan pengukuran kinerja, perusahaan dapat mengetahui permasalahan yang ada sehingga dapat menemukan solusinya dan meningkatkan kinerja perusahaan kedepannya.
Dalam praktiknya, pengukuran kinerja dapat dilakukan dengan menggunakan sistem penilaian (rating) yang relevan. Dua aspek yang sering digunakan dalam menilai kinerja adalah efisiensi dan efektivitas. Efisiensi menggambarkan hubungan antara input dan output, efektivitas menggambarkan hubungan output pada suatu tujuan tertentu. Pengukuran kinerja rantai pasok merupakan aktivitas-aktivitas dalam rangka memenuhi permintaan pelanggan.
Pengukuran kinerja rantai pasok dilakukan untuk meningkatkan kelancaran arus aliran barang dan informasi dari setiap mata rantai dalam aktivitas rantai pasok serta dan mengurangi inventori (Ristyowati, 2017).
Namun terdapat beberapa hambatan dalam rantai pasok tersebut yaitu semakin banyak ragam produk, waktu tunggu, banyaknya demand . Pada beberapa perusahaan telah beroperasi dengan sistem kerja yang modern dengan memanfaatkan teknologi. Hal ini dapat memudahkan perusahaan dalam persaingan pasar. Metode Lean Supply Management merupakan fokus utama bagi banyak bisnis untuk menyelesaikan hambatan pada rantai pasok.
Lean Supply Management merupakan lingkup strategi Lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) melalui serangkaian aktivitas penyempurnaan (improvement). Terdapat lima prinsip dasar dari lean, yaitu Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, mengidentifikasi value stream process mapping untuk setiap produk (barang dan/atau jasa), menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream, mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system), mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan (excellence) dan peningkatan terus menerus (continous improvement) (Gazspersz, 2007).
Lean Supply Chain Management (LSCM) merupakan strategi rantai pasok yang didasarkan pada biaya dan pengurangan waktu proses rantai pasok keseluruhan untuk meningkatkan efektivitas. LSCM ini bertujuan pada perampingan biaya rantai pasok dan pengurangan waktu proses rantai pasok secara keseluruhan dalam peningkatan efektivitas menuju sistem yang sustainable (berkelanjutan) (Das, 2018). Fokus LSCM adalah upaya mengoptimalkan proses dari semua rantai pasok, mencari penyederhanaan, mengurangi limbah dan mengurangi kegiatan yang tidak memberikan nilai tambah (Susana Duarte & V. Cruz Machado, 2011)
Oleh karena itu, melihat latar belakang tersebut maka adanya potensi permasalahan pada kinerja rantai pasok. Sehingga dapat dilakukan suatu pendekatan dengan konsep Lean Supply Chain Management untuk meminimalkan waste yang bisa dilihat melalui aktivitas add value, necessary but
3 non value added dan non value added, dengan menggunakan tools Value Stream Manufacturing (VSM) untuk membuat current dan future map aliran proses produksi, Value Stream Analysis Tools (VALSAT) dilakukan secara komprehensif sehingga didapatkan cara dengan melihat masalah dari seven mapping tools untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi pada kinerja rantai pasok (HARDIANZA, 2016).
VSM merupakan metode yang menggambarkan seluruh proeses yang ada pada suatu perusahaan (Rother, 2003). Gambaran seluruh proses tersebut tergambarkan dengan symbol-simbol tertentu pada selembar kertas. Proses produksi yang dimaksud adalah dari bahan baku hingga produk berada pada tangan konsumen. Tujuan dari VSM adalah mengidentifikasi proses produksi agar material dan informasi dapat berjalan tanpa adanya gangguan, meningkatkan produktivitas dan daya saing, serta membantu dalam mengimplementasikan system (Womack, 1991). Oleh karena itu VSM membantu dalam menemukan waste yang ada dalam rantai pasok.
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian latar belakang di atas, peneliti merumuskan masalah yaitu sebagai berikut:
1. Apa saja pemborosan (waste) yang ditemukan pada rantai pasok?
2. Bagaimana penerapan lean supply chain management dengan pemetaan value stream mapping dalam mengurangi waste pada rantai pasok?
1.3 Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari peneletian ini adalah:
1. Mengidentifikasi pemborosan (waste) yang ditemukan pada rantai pasok.
2. Menganalisis penerapan lean supply chain management dengan pemetaan value stream mapping dalam mengurangi waste pada rantai pasok.
1.4 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat penelitian ini bagi perusahaan adalah:
1. Dapat mengetahui akumulasi waktu pada masing-masing aktivitas Value Added, Non-Value Added, dan Necessary but Non-Value Added Activity. Dan mengidentifikasi dan mengeleminasi aktivitas Non-Value Added.
2. Dapat menerapkan desain Value Stream Mapping (VSM) untuk melakukan pemecahan masalah pada perbaikan proses rantai pasok perusahaan.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1 Kajian Induktif
Pada penelitian ini dilakukan kajian induktif yang berisi informasi informasi terkait Lean supply chain management, waste, value stream mapping. Informasi ini didapat dari jurnal jurnal terdahulu yang menunjang penelitian. Berikut merupakan kajian induktif dari penelitian ini:
Tabel 2. 1 Kajian Literatur
No. Judul Metode Hasil Kesimpulan
1 Desain Penerapan Lean Supply Chain Management Pada Proses Loading Pupuk In Bag Pada Pt. Petrokimia GRESIK (Wibowo, 2017)
Metode Value Stream
Mapping untuk
mengetahui jenis pemborosan apa saja yang terjadi pada proses pemuatan (loading) pada
Pelabuhan PT.
Petrokimia Gresik,
Berdasarkan hasil observasi secara langsung, jenis – jenis waste yang terjadi pada aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag pada pelabuhan PT.
Petrokimia Gresiki ini adalah Waiting Time (20,42%) dilanjutkan dengan Transportation Time (17.14%), Inventory Waste (16,43%), Defect (14,79%),
Overprocessing Waste (12,21%),
Overproduction Waste (11,27%), dan Movement Waste (7,75%). Dengan kondisi pemborosan yangpaling berpengaruh (ditinjau dari intensitas
Usulan perbaikan yang diberikan dalam mengurangi jenis – jenis pemborosan (waste) yang ada selama aliran proses pemuatan (loading) pupuk in bag ini diantaranya adalah adanya penjadwalan dan pengalokasian pupuk, adanya lini khusus di gudang,
kesiapan dan
kelengkapan baik material maupun transportasi,
penyediaan kapal dengan kecepatan muat yang sesuai, kondisi crane yang sehat, serta penilaian
terjadi, kesulitan dihilangkan, dan jumlah kerugian) merupakan Waiting Time dengan bobot sebesar 0.61466.
dan evaluasi kinerja bulanan.
2 Studi Penerepan Value Stream Mapping Untuk Mengurangi
Pemborosan Pada Proses Suplay Chain (Studi Kasus Di Home Industry Batu Bata Merah Di Desa Ledok Kulon Kabupaten Bojonegoro)
(Abryandoko*, 2019)
Setelah data yang diperlukan didapatkan maka akan digambarkan Value Stream Mapping untuk mengetahui jenis – jenis pemborosan selama aliran proses dan prediksi saran perbaikannya.
Hasil penelitian ini diketahui bahwa jenis pemborosan yang paling berpengaruh adalah waiting time, dilihat dari hasil Future State Value Stream Mapping diatas, didapatkan hasil berupa usulan perbaikan yang mampu mereduksi waktu Non Value Added Activity sebesar 64,87%. Dari usulan dapat juga diketahui bahwa jumlah waktu dari Non Value Added Activity yang semula sebesar 351 menit direduksi hingga menjadi hanya sebesar 190 menit.
Berdasarkan
identifikasi proses Supplay Chain Home Industri batu bata merah di Desa ledok kulon Kabupaten Bojonegoro dapat diketahui bahwa jenis waste yang paling berpengaruh dan memiliki tingkat urgensi paling tinggi adalah waiting time dengan persentase sebesar 35,15%.
Sedangkan hasil dari future state (VSM) usulan perbaikan dengan
menghilangkan aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah diperkirakan mampu mereduksi waiting time sebesar 64,87%
3 Lean Supply Chain Untuk
Dalam penelitian ini metode yang digunakan
Berdasarkan Value Stream Mapping dan
Dari pemborosan tersebut dapat
7 Meningkatkan
Efisiensi Sistem Manufaktur Pada Pt. XYZ (Marie, 2017)
yaitu VALSAT untuk meminimalkan
pemborosan dan aktivitas yang tidak bernilai tambah dalam aliran rantai pasokan.
analisis waste kami mengusulkan perbaikan yaitu penerapan metode acceptance sampling pada pemeriksaan bahan baku, penerapan p control chart pada proses perakitan dan gudang penyimpanan, batas waktu penyimpanan baterai 2 hari dengan kartu kanban yang diusulkan serta perubahan urutan proses pengecoran
bagian timah.
Berdasarkan proyeksi, didapatkan penurunan waktu tunggu produksi dan peningkatan efisiensi siklus proses dari 51,47%
menjadi 73,69%
diberikan usulan perbaikan untuk rantai pasok di PT
XYZ yaitu
penggunaan metode acceptance sampling
pada saat
pemeriksaan bahan baku untuk mengurangi waktu inspeksi dan mengurangi
kecacatan yang disebabkan oleh pemeriksaan bahan
baku, tidak
melakukan
penyimpanan plate selama 1 hari sehingga dapat mengurangi
unnecessary
inventory dan juga kemungkinan
terjadinya kecacatan, proses lead part casting dilakukan setelah proses cutting plate untuk mengurangi waktu
2.2 Kajian Deduktif
2.2.1 Supply Chain Management
Supply chain adalah jaringan fisiknya, yakni perusahaan-perusahaan yang terlibat dalam memasok bahan baku, memproduksi barang, maupun mengirimkannya ke pemakai akhir, SCM adalah metode, alat, atau pendekatan pengelolaannya (Pujawan, 2005). Secara sederhana “supply chain management adalah proses dari perencanaan, pelaksanaan dan pengendalian yang efisien, aliran biaya dan penyimpanan bahan mentah yang efektif, dalam proses inventory, barang-barang jadi, dan informasi yang terkait dari titik awal ke titik konsumsi dengan tujuan memenuhi kebutuhan konsumen” (Simchi, 2000).
Rantai pasokan bagaikan darah dari setiap organisasi bisnis karena menghubungkan pemasok, produsen, dan pelanggan akhir di jaringan yang sangat penting untuk penciptaan dan pengiriman barang dan jasa. Dalam mengelola rantai pasokan memerlukan suatu proses yaitu, proses perencanaan, pelaksanaan, dan pengendalian operasi rantai pasokan. Tujuan manajemen rantai pasokan adalah dengan menyelaraskan permintaan dan penawaran seefektif dan seefisien mungkin. Masalah-masalah utama dalam rantai pasokan terkait dengan (Stevenson, 2009):
1. Menentukan tingkat outsourcing yang tepat 2. Mengelola pembelian / pengadaan suatu barang 3. Mengelola pemasok
4. Mengelola hubungan terhadap pelanggan
5. Mengidentifikasi masalah dan merespon masalah dengan cepat 6. Mengelola risiko
Pada supply chain biasanya ada 3 macam aliran yang harus dikelola.
Pertama, adalah aliran barang yang mengalir dari hulu (upstream) ke hilir (downstream). Yang kedua, adalah aliran uang dan sejenisnya dengan arah aliran sebaliknya. Yang ketiga adalah aliran informasi yang bisa terjadi dari hulu ke hilir ataupun sebaliknya.
9 Gambar 2. 1 Ilustrasi Supply Chain Management
SCM merupakan sistem yang sangat kompleks. banyak hambatan yang dihadapi dalam implementasinya, sehingga dalam implementasinya memang membutuhkan tahapan mulai tahap perancangan sampai tahap evaluasi dan continuous improvement. Selain itu implementasi SCM membutuhkan dukungan dari berbagai pihak mulai dari internal dalam hal ini seluruh manajemen puncak dan eksternal, dalam hal ini seluruh partner yang ada. Berikut ini merupakan hambatan-hambatan yang akan dialami dalam implementasi SCM yang semakin menguatkan argumen bahwa implementasi SCM memang membutuhkan dukungan berbagai pihak (Sunil Chopra, P Meindl, 2001). Hambatan- hambatan tersebut yaitu:
1. Incerasing Variety of Products.
Sekarang konsumen seakan dimanjakan oleh produsen, hal ini dilihat semakin beragamnya jenis produk yang ada di pasaran. Hal ini juga dilihat strategi perusahan yang selalu berfokus pada customer (customer oriented).
Jika dahulu produsen melakukan strategi dengan melakukan pembagian segmen pada customer, maka sekarang konsumen lebih dimanjakan lagi dengan pelemparan produk menurut keinginan setiap individu bukan menurut keinginan segment tertentu. Banyaknya jenis produk dan jumlah dari yang tidak menentu dari masing-masing produk membuat produsen semakin kewalahan dalam memuaskan keinginan dari konsumen.
2. Decreasing Product Life Cycles.
Menurunnya daur hidup sebuah produk membuat perusahan semakin kerepotan dalam mengatur strategi pasokan barang, karena untuk mengatur pasokan barang tertentu maka perusahaan membutuhkan waktu yang tertentu juga. Daur hidup produk diartikan sebagai umur produk tersebut di pasaran.
3. Increasingly Demand Customer.
Supply chain management berusaha mengatur (manage) peningkatan permintaan secara cepat, karena sekarang customer semakin menuntut pemenuhan permintaan yang secara cepat walaupun permintaan itu sangat mendadak dan bukan produk yang standar (customize).
4. Fragmentation of Supply Chain Ownership.
Hal ini menggambarkan supply chain itu melibatkan banyak pihak yang mempunyai masing-masing kepentingan, sehingga hal ini membuat supply chain mangement semakin rumit dan kompleks.
5. Globalization.
Globalisasi membuat supply chain semakin rumit dan kompleks karena pihak-pihak yang terlibat dalam supply chain tersebut mencakup pihak- pihak di berbagai negara yang mungkin mempunyai lokasi diberbagai pelosok dunia.
2.2.2 Konsep Lean Supply Chain Management
Menurut (Pujawan, 2005) , strategi rantai pasok merupakan aktivitas-aktivitas yang terjadi di sepanjang aliran rantai pasok dengan menyelaraskan akan kebutuhan pelanggan dengan kemampuan sumber daya yang ada. pemilihan strategi tepat dapat membantu perusahaan untuk mencapai keunggulan kompetitif dalam memenuhi kebutuhan pelanggan (Dina Rahmayanti & Utari Putri , 2011). Pemilihan lean supply chain management dapat menjadi strategi rantai fokus, dimana lean supply chain management itu sendiri berfokus dalam meminimalkan biaya serta mereduksi waktu proses yang terjadi di sepanjang aliran supply chain guna mencapai efektivitas (Susana Duarte & V. Cruz Machado, 2011). Selain itu, lean supply chain management juga berfokus pada pengoptimalan proses rantai pasok, penyederhanaan serta mereduksi pemborosa dan kegiatam yang tidak memberikan nilai tambah (value added) (Susana Duarte & V. Cruz Machado, 2011).
Lean supply chain management berhubungan antara lean manufacturing dan supply chain management. Tujuan dari lean manufacturing dan supply chain management pun memiliki kesamaan diantaranya yaitu melibatkan semua elemen dalam proses penambahan nilai (value), mengembangkan kolaborasi antara konsumen dan supplier,
11 menghilangan waste dalam aliran supply chain, serta mengembangkan efisiensi supplier (Mark A. Shadur, 1995).
2.2.3 Value Stream Mapping
Value stream mapping adalah alat proses pemetaan yang berfungsi untuk mengidentifikasi aliran materialdan informasi pada proses produksi dari bahan mentah menjadi produk jadi. Value stream mapping digambarkan melalui simbol-simbol yang mewakili aktivitas. Aktivitas dikelompokkan dalam value added dan non value added, sehingga dapat diketahui aktivitas mana yang dapat memberikan nilai tambah dan tidak memberikan nilai tambah.
Value Stream Mapping adalah salah satu perangkat manajeman kualitas (quality management tools) yang dapat memvisualisasikan keadaan saat pada sebuah proses sehingga dapat dilakukan perbaikan dan mereduksi pemborosan. Value Stream Mapping adalah suatu cara yang efektif untuk menemukan waste dan menunjukkan perbaikan proses (James P. Womack dan Daniel T. Jones, 2010). Tujuan dari VSM yaitu mengidentifikasi proses sehingga material dan informasi dapat berjalan selarasa tanpa adanya hambatan, meningkatkan produktivitas dan daya saing, serta membantu dalam mengimplementasikan system (Womack, 1991). Adapun dua langkah dalam pemetaan Value Stream Mapping (Rother, 2003) , yaitu :
1. Pembuatan Current State Map yaitu untuk memetakan kondisi saat ini sehingga dapat diketahui pemborosan apa saja terjadi.
2. Pembuatan Future State Map yaitu sebagai rancangan usulan perbaikan berdasarkan Current State Map yang telah dibuat.
Proses awal pemetaan value stream mapping dilakukan dengan memetakan proses terlebih dahulu sehingga dapat diketahui aliran informasi dan alur proses yang dilewati. Selanjutnya membuat SIPOC (supplier, input, process, ouput, coustomer) guna mengidentifikasi pihak yang terkait, langkah atau aktivitas, serta proses utama dalam proses bisnis perusahaan. Pada saat pemetaan value stream mapping objek atau produk yang diteliti dibatasi sehingga tidak perlu menjelaskan semua objek. Kemudian menentukan value stream untuk membantu menggambarkan kondisi saat ini. Setelah itu dapat dilanjutkan pembuatan peta value stream mapping. Adapun data yang
terdapat dalam value stream mapping dapat bervariasi seperti lead time, waktu siklus pada masing-masing proses, jumlah mesin, jumlah pekerja, inventory, dan lain-lain (Rother, 2003).
Menurut King (2009), value stream mapping terdiri dari 3 komponen utama, yaitu :
1. Material Flow
Menggambarkan aliran proses-proses utama sampai menjadi barang finished goods dan sampai ketangan konsumen.
2. Information Flow
Berbagai jenis aliran informasi yang mengatur apa saja yang harus dibuat dan kapan harus dibuat.
3. Time Line
Menunjukkan value add (VA) time dibandingkan dengan non value add (NVA) time. Time Line ini bentuknya gelombang pulsa dan hanya menunjukkan efek dari pemborosan dan bukan penyebab.
Untuk melakukan pemetaan terhadap aliran informasi dan material atau produk secara fisik, big picture mapping dapat kita terapkan dengan 5 fase :
1. Customer Requirement
Menggambarkan kebutuhan konsumen. Mengidentifikasi jenis dan jumlah produk yang diinginkan customer, timing, frekuensi pengiriman, kapasitas produksi, packaging serta jumlah persediaan yang disimpan untuk keperluan customer.
2. Information Flow
Mendeskripsikan aliran informasi dari konsumen ke supplier antara lain peramalan dan pembatalan supply oleh customer, orang, atau departemen yang memberikan informasi ke perusahaan kemudian berapa lama informasi itu muncul sampai diproses dan informasi apa saja yang disampaikan kepada supplier serta pesanan yang diisyaratkan.
3. Physical Flows
Menggambarkan aliran fisik yang dapat berupa langkah-langkah utama aliran produk dan material dalam perusahaan, waktu yang dibutuhkan, waktu penyelesaian tiap-tiap operasi, berapa banyak
13 orang yang bekerja di setiap workplace, berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk berpindah dari workplace satu ke workplace yang lainnya, berapa jam setiap harinya workplace beroperasi, titik bottleneck yang terjadi dan lain-lain.
4. Linking physical and information flows
Menghubungkan aliran informasi dan aliran fisik dengan anak panah yang dapat memberi informasi jadwal yang digunakan, instruksi kerja yang dihasilkan, dari dan untuk siapa instruksi dikirim atau kapan dan dimana biasanya terjadi masalah dalam aliran fisik.
5. Complete Map
Melengkapi peta aliran informasi dan aliran fisik dengan menambahkan lead time dan value adding time dari keseluruhan proses dibawah peta aliran yang dibuat.
Langkah-langkah yang dilakukan dalam pembuatan value streaming mapping adalah sebagai berikut :
1. Mengidentifikasi dan memetakan semua proses
2. Menggambarkan masing-masing proses dalam VSM dan menidentifikasi arah juga jenis informasi dari setiap proses yang ada.
3. Memasukkan jumlah operator
4. Informasi waktu yang digunakan adalah hasil jumlah produk dalam 1 batch dikalikan dengan rata-rata waktu pengerjaan 1 produk. Pada 1 batch terdiri dari 4 produk.
5. Membuat diagram waktu value added dan non value added time dibagian bawah VSM. Kemudian menghitung value added ratio (VAR), dengan rumus sebagai berikut :
𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜 = 𝑣𝑎𝑙𝑢𝑒 𝑎𝑑𝑑𝑒𝑑 𝑡𝑖𝑚𝑒 (𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑡𝑖𝑚𝑒)
𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒 × 100%
2.2.4 Value Stream Analysis Tool (VALSAT)
VALSAT merupakan tools yang dikembangkan oleh Hines&Rich (1997) untuk mempermudah pemahaman terhadap value stream yang ada dan mempermudah untuk membuat perbaikan berkenaan dengan waste yang terdapat di dalam value stream. VALSAT merupakan sebuah pendekatan
yang digunakan dengan melakukan pembobotan waste, kemudian dari pembobotan tersebut dilakukan pemilihan terhadap tool dengan menggunakan matrik (HAQ, 2016).
Value stream analysis tools merupakan alat yang berfungsi untuk mengetahui dan mengilangkan tujuh pemborosan dengan mengkombinasi dengan tujuh alat analisis VALSAT. Cara menghitung VALSAT dilakukan dnegan mengkalikan angka korelasi dengan hasil dari pembobotan kuisioner ke dalam matrix nya. Angka korelasi yang dimaksudkan merupakan angka yang sudah ditetapkan sebelmunya oleh Hines dan Rich (2001). Hasil korelasi tersebut yang digunakan adalah angka yang tertinggi yang berguna untuk menganalisis dan menyelesaikan pemborosan yang sudah ditetapkan sebelumnya. Matrix VALSAT adalah sebagai berkut:
Tabel 2. 2 Matrix VALSAT
Waste/Structure Bobot
Process Activity Mapping
Supply Chain Response
Matrix
Producti on Variety
Funnel
Quality Filter Mapping
Demand Amplific ation Mapping
Decision Point Analysis
Physical Structure
Overproduction X L M L M M
Waiting X H H L M M
Transportation X H L
Innapropriate L
Process X H M L H M L
Unnecessary
Inventory X M H M
Motion X H L
Defect X L L
Keterangan:
X = Hasil dari pembobotan
L = Low Correlation and usefulness, faktor pengali = 1 M = Medium Correlation and usefulness, faktor pengali = 3 H = High Correlation and usefulness, faktor pengali = 9
15 2.2.5 Konsep Pemborosan (Waste)
Pemborosan merupakan kegiatan yang dapat terjadi di dalam proses produksi manapun. Kegiatan yang dilakukan merupakan kegiatan yang tidak berguna, tidak memberi nilai tambah dan tidak memiliki manfaat, bahkan dapat merugikan perusahaan maupun konsumen. Pemborosan terjadi karena adanya kondisi peralatan, bahan, dan lingkungan yang buruk. Selain itu, pemborosan juga terjadi karena metode yang digunakan oleh suatu perusahaan kurang efektif, dan sumber daya manusia yang buruk.
Berikut definisi dan pengertian waste atau pemborosan dari beberapa sumber buku:
1. Menurut (Al-Moghany, 2006), waste adalah segala macam kehilangan pada material, waktu dan hasil moneter dari sebuah kegiatan tetapi tidak menambah nilai atau proses untuk produk.
2. Menurut (Gaspersz, 2011), waste adalah segala aktivitas kerja yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi output sepanjang value stream mapping.
3. Menurut (Koskela, 1992) waste adalah sebuah masalah dari kehilangan material dan eksekusi dari pekerjaan yang tidak perlu, dimana menghasilkan biaya tambahan tetapi tidak menambah nilai suatu produk.
Terdapat tujuh jenis pemborosan yang telah dimodifikasi sesuai dengan perusahaan jasa (Gazspersz, 2007), yaitu :
1. Doing Work not Requested modifikasi Overproduction yaitu waste atau pemborosan yang terjadi karena laporan overproduction yang belum pernah dibaca, memproses dokumen atau aktivitas sebelum waktunya, atau melakukan pekerjaan yang tidak seharusnya dilakukan.
2. Backlog of Work (Inventory) yaitu waste atau pemborosan yang terjadi karena stok persediaan tidak benar, membuang-buang waktu dalam menentukan apa yang dibutuhkan, salinan yang tidak perlu.
3. Errors in Documents (Defect) yaitu waste atau pemborosan yang terjadi karena kesalahan dalam entri data, file yang hilang, barang hilang atau rusak.
4. Transport of Documents (Transportation) yaitu waste atau pemborosan yang terjadi tata letak yang buruk, pengajuan tidak efektif, ergonomis yang buruk.
5. Unnecessary Motion (Motion) yaitu waste atau pemborosan yang terjadi karena gerakan-gerakan operator maupun mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah. Selain itu, pemborosan dapat juga terjadi karena pencarian suatu barang atau dokumen yang diakibatkan karena hilangnya barang atau dokumen.
6. Waiting for the Next Step (Waiting) yaitu waste atau pemborosan yang terjadi karena menunggu persetujuan, waktu henti, menunggu persediaan. Selain itu, pemborosan dapat juga terjadi karena mesin atau peralatan rusak.
7. Process Steps and Approval (Processing) yaitu waste atau pemborosan yang terjadi karena terdapat usaha berulang atau tambahan pekerjaan yang tidak memberikan nilai tambah, diantaranya seperti pengerjaan ulang, proses pengecekan kembali, pengetesan ulang.
17
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Alur Penelitian
Gambar 3. 1 Alur Penelitian
Adapun tahapan dalam penelitian ini yaitu:
1. Identifikasi Masalah
Tahap awal yang dilakukan adalah identifikasi permasalahan yang ada pada perusahaan. Permasalahan ini kemudian diselesaikan melalui penelitian yang dilakukan, sehingga diperoleh suatu solusi yang optimal dan terselesaikan dengan baik.
2. Perumusan Masalah
Perumusan masalah merupakan tahap untuk menjelaskan issue atau permasalahan yang akan diangkat. Sehingga dapat menemukan metode yang tepat dalam penyelesaian masalah tersebut. Pada penelitian ini mengkaji permasalahan pada kinerja rantai pasok agar dapat mengurangi pemborosan (waste) dengan menerapkan Lean Supply Chain dengan metode Value Stream Mapping.
3. Kajian Literatur
Studi literatur dilakukan dengan mengumpulkan data melalui arsip-arsip mengenai data historis perusahaan dan sumber referensi lainnya seperti buku dan jurnal yang sesuai dengan fokus penelitian. Kajian literatur dilakukan agar penulis dapat mengetahui dan mempelajari penelitian sebelumnya yang pernah dilakukan dan menyerupai penelitian yang akan dilakukan. Selain itu kajian literatur berisi kajian teoritis yang memuat semua teori yang ada pada penelitian ini. Beberapa diantaranya yaitu konsep supply chain management, konsep lean supply chain, pemborosan, value stream analysis tool, value stream mapping. Selain itu juga akan dilakukan kajian induktif mengenai penelitian sebelumnya dan serupa dengan penelitian ini.
4. Pengumpulan Data Primer dan Sekunder a. Data primer
Data primer adalah data yang didapatkan secara langsung melalui observasi di lapangan. Data primer didapatkan dari hasil observasi pada perusahaan. Data yang dibutuhkan yaitu aktivitas supply chain.
Pembobotan waste, kemudian memetakan current state value stream mapping berdasarkan pada proses produksi.
19 b. Data sekunder
Data sekunder diperoleh dengan melakukan studi literatur dengan mengambil literatur ilmiah yang relevan dengan topik penelitian yang diangkat dalam penelitian ini. Data sekunder didukung sebagai pelengkap penelitian dan berupa data historis produksi.
5. Pengolahan Data a. Waste Assesment
Pada tahap ini dilakukan identifikasi waste dengan menggunakan metode Waste Assesment yang membantu menunjukkan bagaimana hubungan masing-masing pemborosan dan bagaimana peringkat jenis pemborosan yang terjadi sehingga dapat untuk segera diminimalisir. . Waste assessment model dilakukan dengan pemberian kuisioner dan diskusi kepada pihak-pihak yang terlibat dalam proses yang terjadi, sehingga jawaban yang didapat berdasarkan pendapat ahli (expert judgement).
Jepemborosan yang digunakan dalam kuisioner yaitu Doing Work not Requested, Backlog of Work, Errors in Documents, Transport of Documents, Unnecessary Motion, Waiting for the Next Step, Process Steps and Approval.
b. Pembuatan Current State Value Stream Mapping
Mengidentifikasi suatu family product dapat dilakukan baik dengan menggunakan produk dan matriks proses untuk mengklasifikasikan langkah proses yang sama untuk produk yang berbeda. Untuk menentukan famili produk mana yang akan dipetakan tergantung keputusan perusahaan yang dapat ditentukan dari pandangan bisnis seperti tingkat penjualan, atau menurut fokus perusahaan. Pada current state value stream mapping dapat terlihat alur proses yang terjadi serta pemborosan-pemborosan yang terjadi di sepanjang proses. Selain itu, melalui pemetaan ini dapat mempermudah peneliti dalam mengidentifikasi jenis pemborosan yang terjadi karena terdapat informasi yang menunjukkan pemborosan tersebut. Adapun informasi- informasi yang terlihat yaitu waktu setup, waktu siklus atau waktu pengerjaan satu aktifitas, waktu yang tersedia untuk melakukan sebuah
aktifitas, jumlah operator, serta total waktu keseluruhan dari proses pelayanan barang yang terjadi.
c. Penggunaan VALSAT
Setelah mendapatkan hasil akhir pembobotan dari pada waste assesment, langkah selanjutnya yang dilakukan adalah pemilihan detail mapping tools yang tepat sesuai dengan jenis waste yang terjadi di perusahaan. selanjutnya yaitu melakukan analisa terhadap tools yang terpilih.
d. Pembuatan Future State Map
Pada tahap sebelumnya telah diketahui jenis pemborosan yang paling mendominasi melalui pengolahan waste assessment model dan direpresentasikan dalam current state value stream mapping. Maka dibuatkan future state value stream mapping dengan menghilangan pemborosan yang ada.
6. Analisa Hasil dan Pembahasan
Analisis meliputi hasil pengolahan data pada proses sebelumnya, berupa interpretasi hasil identifikasi pemborosan dan data lain yang mendukung analisis. Selanjutnya diambil kesimpulan dari hasil analisis data. Kesimpulan ini akan menjadi dasar bagi rekomendasi perbaikan perusahaan yang dapat diterapkan untuk meningkatkan produktivitas perusahaan.
7. Kesimpulan dan Saran
Pada bagian ini akan dijelaskan jawaban dari rumusan pertanyaan yang telah ditetapkan di awal penelitian. Selain itu, penulis memberikan rekomendasi bagi perusahaan dan membuat rekomendasi untuk penelitian selanjutnya yang mungkin bermanfaat bagi perusahaan.
21
DAFTAR PUSTAKA
Abryandoko*, E. W. (2019). STUDI PENEREPAN VALUE STREAM MAPPING UNTUK MENGURANGI PEMBOROSAN PADA PROSES SUPLAY CHAIN (STUDI KASUS DI HOME INDUSTRY BATU BATA MERAH DI DESA LEDOK KULON KABUPATEN BOJONEGORO) . Seminar Nasional IENACO, 349-355.
Al-Moghany, S. S. (2006). Managing and Minimizing Construction Waste . Gaza: The Islamic University of Gaza.
Carvalho, H. (2017). Modelling green and lean supply chains: An eco-efficiency perspective. Resources, Conservation and Recycling, 75-87.
Christopher, M. (2011). Logistics and Supply Chain Management. 4th Edition. London:
Prentice Hall.
Das, K. (2018). Integrating lean systems in the design of a sustainable supply chain model. International Journal of Production Economics, 177-190.
Dina Rahmayanti & Utari Putri . (2011). PERANCANGAN MODEL PENGUKURAN KINERJA LEAN DAN GREEN RANTAI PASOK SEMEN SECARA TERINTEGRASI. Jurnal Optimasi Sistem Industri.
Gaspersz, V. (2011). Lean six sigma for manufacturing and service industries : waste elimination and continuous cost reduction. Bogor : Vinchristo Publication.
Gazspersz, V. (2007). Lean Six Sigma for manufacturing and service industries.
Jakarta: Gramedia Pustaka Utama.
HAQ, K. M. (2016). PENERAPAN VALUE STREAM ANALYSIS TOOL (VALSAT) UNTUK MENGURANGI WAKTU PROSES PERENCANAAN & PENGADAAN SPARE PART TURN AROUND (STUDI KASUS: PABRIK PHONSKA IV PT.
PETROKIMIA GRESIK). Surabaya: Institut Teknologi Sepuluh Nopember.
HARDIANZA, D. A. (2016). IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING DENGAN METODE VALUE STREAM MAPPING PADA PT. X.
James P. Womack dan Daniel T. Jones. (2010). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. New York: Simon and Schuster.
Koskela. (1992). Application of The Production Philosophy To Construction.
California: Stanford University.
Marie, I. A. (2017). Lean Supply Chain Untuk Meningkatkan Efisiensi Sistem Manufaktur Pada Pt. XYZ . Jurnal Teknik Industri, 119-131.
Mark A. Shadur, J. J. (1995). Factors Predicting Employees' Approval of Lean Production.
Pujawan, I. N. (2005). Supply Chain Management. Surabaya: PT. Guna Widya.
Ristyowati, T. (2017). MINIMASI WASTE PADA AKTIVITAS PROSES PRODUKSI DENGAN KONSEP LEAN MANUFACTURING (Studi Kasus di PT. Sport Glove Indonesia). Jurnal OPSI, 85-96.
Rother, M. (2003). Learning to See: Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. Massachusetts: Lean Enterprise Institute.
Simchi, D. (2000). Designing and Managing The Supply Chain: . Singapore: Irwin Mc.
Graw-Hill.
Stevenson, W. J. (2009). Operations Management. McGraw-Hill Irwin.
Sunil Chopra, P Meindl. (2001). Supply Chain Management: Strategy, Planning, and Operation. Upper Saddle River, NJ.: Prentice Hall.
Susana Duarte & V. Cruz Machado. (2011). Exploring Lean and Green Supply Chain Performance Using Balanced Scorecard Perspective. 520-525.
Wibowo, A. T. (2017). DESAIN PENERAPAN LEAN SUPPLY CHAIN MANAGEMENT PADA PROSES LOADING PUPUK IN BAG PADA PT.
PETROKIMIA GRESIK. Industrial Engineering Online Journal.
Womack, J. (1991). The Machine That Change the World: The Story of Lean Production. New York, : Harper Perennial.
