Diterima : 05 Maret 2018, direvisi : 11Februari 2019, disetujui terbit : 11 Februari 2019 25
SISTEM PENGEREMAN HIDROLIK PADA PEMBANGKIT LISTRIK TENAGA BAYU
Nanda Avianto Wicaksono, Arfie Ikhsan Firmansyah, Harun Al Rasyid, Syaiful Nasution Puslitbangtek Ketenagalistrikan, Energi Baru, Terbarukan, dan Konservasi Energi
Jl. Ciledug Raya Kav. 109 Cipulir, Kebayoran Lama, Jakarta Selatan, Indonesia [email protected]
Abstrak
Penelitian ini ditujukan untuk membangun sistem pengereman hidrolik pada pembangkit listrik tenaga bayu (PLTB). Sistem pengereman hidrolik ini digunakan untuk menurunkan kecepatan putar poros kecepatan tinggi. Berbeda dengan sistem pengereman pada umumnya, sistem pengereman hidrolik yang dirancang diharapkan mampu memberikan tekanan yang bervariasi, sehingga dapat memberikan efek pengereman yang bervariasi sesuai kebutuhan operasi. Sistem pengeraman hidrolik ini diimplementasi dan diuji secara fisik pada prototipe PLTB 100kW di Sukabumi Jawa Barat. Hasil pengujian menunjukkan bahwa tekanan yang dihasilkan dapat diubah-ubah antara 0 hingga 66,13 bar dengan mengatur nilai setting pada proportional pressure valve.
Kata kunci: hidrolik, tekanan bervariasi, sistem pengereman, pembangkit listrik tenaga bayu, sistem kendali
HYDRAULIC BRAKING SYSTEM IN WIND TURBINE
Abstract
This research is intented to develope a hydraulic braking system in wind turbine application. The hydraulic braking system is used to reduce the speed of the high speed shaft. In common wind turbine application, the hydraulic pressure is fixed. In this research, the hydraulic pressure is varied, so braking effect can be adjusted. The hydraulic braking system is implemented and tested physically on the prototype wind turbine 100kW in Sukabumi West Java. The test show that the caliper pressure can be varied within range 0-66,13 bar by adjusting the setting value of the proportional pressure valve.
Keywords: hydraulic, variable pressure, braking system, wind turbine, control system
PENDAHULUAN
Latar BelakangSistem pengereman/braking system merupakan salah satu bagian/komponen mekanikal pada pembangkit listrik tenaga bayu (PLTB) kapasitas menengah/besar. Sistem pengereman ini berfungsi untuk mengurangi kecepatan putar poros turbin dan menguncinya agar tidak berputar.
Secara umum, terdapat empat belas bagian/komponen mekanik yang menyusun
sebuah PLTB kapasitas menengah / besar.
Keempat belas komponen mekanik tersebut adalah (1) bilah turbin/blade, (2) root assy, (3) hub, (4) poros kecepatan rendah/low speed shaft, (5) dudukan poros kecepatan rendah, (6) kopling input gearbox, (7) gearbox, (8) kopling output gearbox, (9) poros kecepatan tinggi/high speed shaft, (10) sistem pengereman, (11) generator, (12) nacelle bed plane, (13) tower, dan (14) sistem yawing [1-2].
26
Bilah turbin berfungsi untuk menerima dorongan energi kinetik dari angin dan meneruskannya ke poros kecepatan rendah. Bilah turbin dan poros kecepatan rendah tersebut dihubungkan oleh sebuah hub dan sejumlah root assy. Jumlah root assy yang digunakan adalah sama dengan jumlah bilah. Poros kecepatan rendah disangga oleh dua buah dudukan poros kecepatan rendah (bearing with housing).
Selanjutnya, energi kinetik yang diterima dari bilah turbin tersebut diteruskan oleh poros kecepatan rendah menuju gearbox. Poros kecepatan rendah dan gearbox dihubungkan oleh sebuah kopling input gearbox.
Pada proses berikutnya, energi kinetik yang diterima dari poros kecepatan rendah tersebut diubah kecepatan putarnya oleh gearbox dan kembali diteruskan menuju generator melalui poros kecepatan tinggi. Gearbox dan poros kecepatan tinggi dihubungkan oleh sebuah kopling output gearbox. Pada poros kecepatan tinggi inilah ditempatkan sistem pengereman/braking system. Sistem pengereman ini umumnya menggunakan sistem hidrolik.
Sistem pengereman dilengkapi dengan caliper sebagai actuator rem. Caliper berfungsi mengubah energi pada tekanan fluida ke bentuk gerakan mekanis, sehingga energi tersebut bisa digunakan untuk menggerakkan kampas rem agar menekan piringan rem dan terjadi proses pengereman.
Tidak semua komponen mekanikal tersebut terhubung langsung dengan nacelle bed plane, melainkan hanya dudukan poros kecepatan rendah, gearbox, dan generator saja
yang terhubung langsung dengan nacelle bed plane.
Nacelle bed plane disangga oleh sebuah tower. Nacelle bed plane dan tower tersebut dihubungkan oleh sebuah sistem yawing. Selain menghubungkan nacelle dan tower, sistem yawing juga berfungsi untuk mengubah arah hadap bilah turbin sesuai dengan kebutuhan operasi. Pada Gambar 1 ditampilkan konfigurasi mekanikal prototipe PLTB kapasitas menengah 100kW di Sukabumi yang dikembangkan secara mandiri oleh Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Ketenagalistrikan, Energi Baru, Terbarukan dan Konservasi Energi (P3TKEBTKE), Badan Penelitian dan Pengembangan(Balitbang) Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM).
Gambar 1. Konfigurasi mekanikal PLTB 100kW di Sukabumi [3]
Berbeda dengan PLTB pada umumnya yang menggunakan tekanan kerja hidrolik konstan/fixed [4-5], sistem pengereman hidrolik yang dirancang pada penelitian ini menggunakan
27 tekanan kerja hidrolik yang dapat diubah-ubah.
Diharapkan sistem pengereman hidrolik mampu memberikan tekanan yang bervariasi, sehingga dapat memberikan efek pengereman yang berbeda-beda pada poros turbin sesuai kebutuhan operasi.
Untuk sistem kendali, sistem pengereman hidrolik ini dilengkapi dengan supervisiory control and data acquisition (SCADA) dan programmable logic controller (PLC) [6].
Dengan dilengkapi SCADA dan PLC, diharapkan sistem yang dibangun dapat memenuhi standar industri sehingga dapat diintegrasikan dengan sistem/komponen lain pada PLTB.
Tujuan
Penelitian ini ditujukan untuk membangun sistem pengereman hidrolik pada prototipe PLTB kapasitas menengah di Sukabumi Jawa Barat.
Sistem pengereman hidrolik tersebut diharapkan mampu memberikan tekanan yang bervariasi pada caliper, sehingga dapat memberikan efek pengereman yang bervariasi sesuai kebutuhan operasi.
METODOLOGI
Konfigurasi SistemSecara umum, terdapat tiga komponen utama penyusun sistem pengereman hidrolik ini.
Ketiga komponen utama tersebut adalah (a) SCADA dan PLC, (b) valve amplifier, dan (c) proportional pressure valve (PCV). SCADA dan PLC berfungsi untuk menerima nilai setting persentase tekanan caliper yang diharapkan, lalu mengubahnya menjadi sinyal komunikasi analog standar 4-20 mA. Sinyal komunikasi analog
tersebut diterima valve amplifier dan kemudian dikondisikan menjadi driver signal yang sesuai dengan range kerja proportional pressure valve (PCV). Driver signal tersebut akan mengatur besar bukaan pada proportional pressure valve (PCV) sehingga keluaran tekanan yang diberikan pada caliper dapat mengikuti nilai setting yang diberikan. Pada gambar 2 berikut, diagram blok ditampilkan sistem pengereman hidrolik pada PLTB tersebut.
Valve Amplifier SCADA
&
PLC Valve Setting [%]
Analog Output [4-20mA] Driver Signal [0-10VDC] PCV
Variable Pressure
[Bar]
Gambar 2. Diagram blok sistem pengereman hidrolik pada sistem pengereman hidrolik pada
pembangkit listrik tenaga bayu (PLTB)
Secara detail, keseluruhan sistem pengereman hidrolik yang dirancang dalam penelitian ini tersusun atas: (a) tangki oli hidrolik, (b) filter oli hidrolik, (b) pompa hidrolik yang digerakkan oleh sebuah motor induksi, (c) check valve, (d) directional valve, (e) accumulator, (f) relief valve, (g) proportional valve, (h) tiga buah caliper, (i) pressure switch, (j) dua buah pressure indicator, (k) dua buah pressure transmitter, dan (l) satu set cooler system. Diagram sirkuit hidrolik sistem pengereman hidrolik ditunjukkan pada Gambar 3.
Tangki (T) digunakan untuk menampung oli hidrolik yang tidak bertekanan. Tangki ini dilengkapi dengan level indicator (LI1). Selain untuk mengetahui level oli dalam tangki, level indicator juga digunakan untuk mengetahui kondisi/kualitas oli hidrolik.
28
IM
CL1 CL2 CL3
PVs
PI2
PI1 PT2
PT1 CV1
AC1
RV1 PS1 DV1
PCV RV3
RV2 FCV
CL1
FL1
LI1 T PM1
Gambar 3. Diagram sistem pengereman hidrolik
Sebelum didorong oleh pompa (PM1), oli hidrolik terlebih dahulu disaring menggunakan filter (FL1). Selanjutnya oli dari pompa diarahkan ke sebuah check valve (CV1). Check valve tersebut berfungsi untuk menjaga oli agar tidak mengalir kembali ke pompa.
Setelah dari check valve, oli hidrolik kemudian didistribusikan ke enam komponen sekaligus. Keenam komponen tersebut adalah: (1) directional valve (DV1), (2) relief valve (RV1), (3) pressure switch (PS1), (4) accumulator (AC1), (5) pressure indicator (PI1), dan (6) pressure transmitter (PT1).
Directional valve [7] (DV1) merupakan komponen mekanikal yang digunakan untuk
mengatur arah aliran oli hidrolik yang berasal dari check valve (CV1). Terdapat dua kemungkinan arah aliran, yaitu: (1) oli hidrolik berasal dari check valve tidak diarahkan menuju proportional valve (PVs) dan (2) oli hidrolik berasal dari check valve diarahkan terus langsung menuju proportional valve (PVs).
Kondisi pertama yaitu oli hidrolik yang berasal dari check valve (CV1) tidak diarahkan menuju proportional valve (PVs) dan digunakan pada sistem beroperasi running normal atau tidak melakukan pengereman, sedangkan kondisi kedua yaitu oli hidrolik yang berasal dari check valve (CV1) terus diarahkan menuju proportional valve (PVs) dan dijalankan ketika sistem beroperasi braking atau melakukan pengereman [8].
Relief valve (RV1) merupakan komponen mekanikal yang berfungsi membatasi tekanan oli hidrolik dari check valve (CV1) agar tidak melebihi batas maksimal tekanan tertentu. Jika melebihi batas maksimal tekanan yang diberikan tersebut, maka kelebihan oli akan dialirkan kembali ke tangki melalui cooler (CL1). Nilai setting tekanan ini diatur dengan memutar hand screw pada relief valve (RV1) secara manual.
Pressure switch (PS1) adalah komponen yang digunakan untuk membangkitkan sinyal kendali digital ketika tekanan oli hidrolik telah melebihi nilai tekanan maksimal yang diijinkan.
Sinyal kendali digital tersebut akan direspon sistem kendali dengan memunculkan alarm dan dilanjutkan dengan mematikan pompa hidrolik.
Accumulator (AC1) merupakan komponen buffer yang digunakan untuk menstabilkan tekanan oli hidrolik dari check valve (CV1).
29 Sedangkan dua komponen instrumentasi tekanan
hidrolik pressure indicator (PI1) dan pressure transmitter (PT1) digunakan untuk mengukur tekanan oli hidrolik dari check valve (CV1) dalam satuan bar. Perbedaan antara keduanya adalah pressure indicator (PI1) digunakan untuk menampilkan besar tekanan yang terjadi secara langsung di lokasi plant, sedangkan pressure transmitter (PT1) digunakan untuk mengirim nilai tekanan sebagai sinyal analog ke pengendali PLC.
Ketika operasi braking, aliran oli hidrolik yang berasal dari check valve menuju ke caliper akan melalui komponen proportional valve.
Komponen proportional valve digunakan untuk mengatur debit aliran (flow) dan tekanan pada caliper. Debit aliran oli hidrolik diatur menggunakan proportional flow valve (FCV), sedangkan tekanan pada caliper diatur menggunakan proportional pressure valve (PCV).
Pada paper ini, besaran yang dikendalikan adalah tekanan menuju caliper. Tekanan menuju caliper tersebut dapat diharapkan dapat bervariasi sesuai kebutuhan efek pengereman pada poros turbin. Selain proportional flow valve (FCV) dan proportional pressure valve (PCV), proportional valve (PVs) ini juga dilengkapi dengan dua buah relief valve (RV2 dan RV3). Kedua relief valve tersebut berfungsi sebagai sistem pengaman bertingkat dengan cara membatasi tekanan oli hidrolik di dalam sistem internal proportional valve [9].
Untuk mengukur tekanan oli hidrolik yang menuju caliper, sistem pengereman hidrolik ini juga dilengkapi dengan pressure indicator (PI2)
dan pressure transmitter (PT2). Sama seperti alat pengukuran tekanan sebelumnya, pressure indicator (PI2) digunakan untuk menampilkan besar tekanan yang sedang terjadi secara visual di lokasi plant, sedangkan pressure transmitter (PT2) digunakan untuk mengirim nilai tekanan caliper sebagai sinyal analog ke pengendali PLC.
Sebagai pengendali, digunakan PLC dan SCADA yang merupakan komponen kendali standar pada aplikasi industri. Mengikuti metode yang digunakan pada beberapa penelitian sebelumnya, sistem pengereman hidrolik ini menggunakan PLC untuk menjalankan algoritma kendali yang diperlukan sistem [10-14].
Sedangkan SCADA, digunakan sebagai media penyimpan data proses serta antarmuka antara sistem dan operator/human machine interface (HMI) [6].
Untuk menghubungkan sistem mekanikal hidrolik dan pengendali, digunakan dua tipe sinyal kendali. Kedua tipe sinyal tersebut adalah sinyal kendali digital dan sinyal kendali analog.
Sinyal kendali digital yang digunakan adalah sinyal 220VAC. Alasan pemilihan tipe sinyal kendali digital tersebut adalah sistem tidak membutuhkan sumber sinyal khusus yang perlu ditambahkan pada sistem sehingga akan menyederhanakan kebutuhan komponen secara keseluruhan [15-16]. Sedangkan untuk sinyal kendali analog, digunakan dua jenis standar sinyal, yaitu: standar sinyal analog 4-20mA dan standar sinyal analog 0-10VDC. Pemilihan jenis sinyal kendali analog ini, didasarkan atas spesifikasi antarmuka komponen mekanikal yang menyusun sistem pengereman hidrolik [10-14].
30
Pada penelitian ini, sinyal digital output digunakan sebagai pengendali directional valve (DV1), sedangkan sinyal digital input digunakan untuk mengetahui kondisi tekanan oli hidrolik keluar dari check valve (CV1). Jika tekanan tersebut melebihi batas maksimal yang diijinkan, maka PLC akan menerima sinyal TRUE dari pressure switch (PS1) dan sebaliknya jika tekanan tersebut masih berada di bawah batas maksimal yang diijinkan, maka PLC akan menerima sinyal FALSE. Selanjutnya, sinyal TRUE yang diterima dari pressure switch (PS1) tersebut digunakan untuk membangkitkan status alarm dan mematikan pompa (PM1).
Pada sistem pengereman hidrolik ini, sinyal kendali analog output digunakan untuk mengatur nilai setting pada proportional pressure valve (PCV). Jenis sinyal kendali analog output dari PLC yang digunakan adalah 0-10VDC. Sinyal analog output 0-10VDC tersebut tidak dapat men-drive proportional pressure valve (PCV) secara langsung, melainkan harus dikondisikan terlebih dahulu menggunakan modul valve amplifier seperti yang telah dijelaskan sebelumnya. Tipe modul valve amplifier yang digunakan sesuai dengan jenis propotional pressure valve.
Sebagai sinyal kendali analog input, PLC menerima nilai tekanan oli hidrolik keluar check valve dari pressure transmitter (PT1) dan nilai tekanan hidrolik menuju caliper dari pressure transmitter (PT2). Standar sinyal analog yang digunakan untuk membaca nilai tekanan ini adalah 4-20mA.
Selanjutnya, kelima informasi tersebut baik sinyal kendali input maupun output dikirim ke
SCADA melalui ethernet bus untuk kemudian ditampilkan pada antarmuka sistem dan operator.
Selain menampilkan informasi kondisi yang terjadi, antarmuka sistem dan operator SCADA tersebut juga dapat digunakan oleh operator untuk mengendalikan directional valve (DV1) dan mengubah nilai setting pada proportional pressure valve (PCV) sesuai kebutuhan operasi pengereman. Pada Gambar 4 berikut, ditunjukkan konfigurasi pengendali yang digunakan.
DO DI AO
AI
Amplifier 220 VAC 220 VAC 0-10 V
4-20 mA 4-20 mA
PT2 PT1 PCV PS1 DV1 Sistem Mekanikal Sistem Kendali
HMI (SCADA)
Ethernet Bus
Setpoint Bukaan PCV Nilai Aktual PT1 Nilai Aktual PT2 Alarm Sistem Hidrolik
Gambar 4. Konfigurasi pengendali pada sistem pengereman hidrolik
HASIL DAN PEMBAHASAN
Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, sistem pengereman hidrolik yang dibangun dalam penelitian ini telah diimplementasikan pada prototipe PLTB kapasitas menengah 100kW di Sukabumi yang dikembangkan oleh P3TKEBTKE Balitbang Kementerian ESDM.
Pada Gambar 5 berikut, ditampilkan disc brake dan caliper pada sistem pengereman hidrolik PLTB yang dirancang. Sistem disc
31 brake dan caliper tersebut terletak pada poros
kecepatan tinggi antara gearbox dan generator.
Gambar 5.Caliper dan disc brake pada PLTB 100 kW Sukabumi
Sedangkan pada Gambar 6, ditunjukkan tampilan beberapa komponen mekanik pada sistem pengereman hidrolik, seperti: pompa hidrolik, directional valve, accumulator, relief valve, proportional flow valve, proportional pressure valve, pressure indicator, pressure transmitter, dan cooler system.
Gambar 6. Implementasi sistem pengereman hidrolik pada PLTB 100 kW Sukabumi
Seperti yang dijelaskan sebelumnya, untuk mengendalikan sistem pengereman hidrolik ini, operator dapat mengubah arah aliran oli hidrolik
pada directional valve (DV1) dan nilai setting pada proportional pressure valve (PCV). Kedua kendali tersebut dapat dilakukan melalui antarmuka SCADA seperti yang ditampilkan pada Gambar 7. Pada antarmuka sistem dan operator tersebut juga ditampilkan keadaan kelima sinyal kendali input dan output yang menghubungkan PLC dan komponen-komponen mekanikal.
Gambar 7. Tampilan antarmuka sistem pengereman hidrolik dengan SCADA
Hasil pengujian menunjukkan bahwa sistem pengereman hidrolik yang dirancang dalam penelitian mampu memberikan tekanan yang bervariasi sesuai yang diharapkan. Ketika kondisi running normal atau tanpa pengereman, tekanan oli hidrolik keluar check valve terlihat relatif konstan antara nilai 97,01-97,13 bar dan tekanan oli hidrolik menuju caliper berada pada nilai 0,01-0.03 bar. Pada kondisi ini, caliper tidak diberi tekanan sehingga tidak memberikan efek pengereman pada disc brake.
Sedangkan pada kondisi pengereman, tekanan oli pada caliper bervariasi antara 17.81 - 66,13 bar mengikuti nilai setting yang diberikan
32
pada valve. Secara lengkap, hasil pengujian sistem pengereman hidrolik ini ditunjukkan pada Tabel 1 berikut.
Tabel 1. Hasil pengujian sistem pengereman hidrolik
Kondisi Operasi Valve
Setting
Berputar (Running)
Pengereman (Braking)
PCV PT1 PT2 PT1 PT2
[%] [bar] [bar] [bar] [bar]
100 97,06 0,02 67,00 66,13 90 97,07 0,03 60.77 58,81 80 97,07 0,02 53,71 52,81 70 97,13 0,04 48,48 47,07 60 97,00 0,02 40,35 38,70 50 97,03 0,03 37,31 35,81 40 97,07 0,02 33,20 30,08 30 97,05 0,02 29,69 26,95 20 97,01 0,02 26,54 23,83 10 97,03 0,02 25,44 22,42 0 97,12 0,03 22,58 17,81
Pada kondisi running normal atau tanpa pengereman, tekanan oli hidrolik keluar check valve ditentukan oleh nilai setting maksimal secara manual pada relief valve (RV1) (lihat garis panah biru pada Gambar 8). Jika tekanan oli hidrolik keluar check valve melebihi nilai setting maksimal tersebut, maka kelebihan oli hidrolik akan mengalir kembali ke tangki. Pada kondisi tanpa pengereman ini, oli hidrolik juga tidak dapat mengalir ke proportional valve dan berhenti pada directional valve (lihat garis panah merah pada Gambar 8).
Sedangkan pada kondisi braking atau pengereman, tekanan oli hidrolik keluar check valve dan tekanan oli hidrolik menuju caliper akan mengikuti nilai setting yang diberikan pada proportional pressure valve (PCV). Pada kondisi ini, caliper bertekanan inilah yang memberikan efek pengereman. Grafik hubungan antara nilai setting pada proportional pressure valve (PCV)
dan tekanan oli hidrolik yang dihasilkan ditampilkan pada Gambar 9.
IM PI2
PI1 PT2
PT1 CV1
AC1
RV1 PS1 DV1
CL1
FL1
T
Gambar 8. Aliran oli ketika kondisi berputar normal (rotating)
Gambar 9. Hubungan antara nilai setting pada PCV dan tekanan oli hidrolik
33 Pada kondisi braking, tekanan oli hidrolik
menuju caliper ditentukan oleh nilai setting pada proportional pressure valve (PCV) (lihat garis panah biru dan lingkaran A pada Gambar10).
Jika tekanan oli hidrolik menuju caliper melebihi nilai setting, maka kelebihan oli hidrolik akan mengalir kembali ke tangki (lihat garis panah merah pada Gambar 10). Sebaliknya, jika tekanan oli hidrolik menuju caliper berada di bawah nilai setting tersebut, maka oli hidrolik tidak dapat mengalir kembali ke tangki dan tekanan akan terus meningkat. Mekanisme pengunaan proportional pressure valve (PCV) tersebut memungkinkan tekanan oli hidrolik menuju caliper dapat dijaga pada nilai yang diinginkan.
IM
CL1 CL2 CL3
PI2
PI1 PT2
PT1 CV1
AC1
PS1 DV1
PCV
RV2 FCV
CL1
FL1
A
T
Gambar 10. Aliran oli ketika kondisi pengereman (braking)
KESIMPULAN DAN SARAN
Penelitian ini berhasil mengembangkan sistem pengereman hidrolik yang mampu memberikan tekanan yang bervariasi sehingga dapat memberikan variasi efek pengereman sesuai kebutuhan operasi. Sistem pengereman hidrolik ini telah diimplementasikan dan diuji secara fisik pada prototipe PLTB kapasitas menengah di Sukabumi Jawa Barat. Hasil pengujian menunjukkan bahwa tekanan yang dihasilkan dapat bervariasi sesuai dengan nilai setting yang diberikan.
UCAPAN TERIMA KASIH
Paper ini merupakan bagian Kegiatan Penelitian dan Pengembangan Energi Angin untuk Pembangkit Listrik Tenaga Angin Kapasitas Menengah (MAK.020.11.04.1911.
001.001.175) pada P3TKEBTKE Balitbang Kementerian ESDM.
DAFTAR PUSTAKA
[1] Pao, Lucy Y., and Johnson, Kathryn E., 2009. A Tutorial on the Dynamics and Control of Wind Turbines and Wind Farms,” American Control Conference 2009.
[2] Varpe, Steffen Andreas, 2008. “Control system on a wind turbine,” Thesis, Norwegian University of Science and Technology, 2008
[3] P3TKEBTKE Balitbang Kementerian ESDM, 2014. Laporan Akhir Kegiatan Litbang Pembangkit Listrik Tenaga Angin Skala Menengah Tahun Anggaran 2014, Jakarta : Kementerian ESDM.
34
[4] Jonoadji, Ninuk, and Siahaan, Ian Hardianto, 2014. “FluidSim Programmable Logic Controller Module untuk Perancangan Press Hidrolik Botol Plastik,”
Seminar Nasional Teknik Mesin 9 Universitas Kristen Petra Surabaya : D33- D38.
[5] Agustiawan, Iwan, Ependi, Mansur, and Albayumi, Usep Ali, 2014.“Rancang Bangun Alternatif Air to Hydraulic Pressure Booster (Intensifier) pada Sistem Hidrolik Penggerek Lifting Table,”
Seminar Nasional Teknik Mesin 9 Universitas Kristen Petra Surabaya : D11- D14.
[6] Tresno, Sutiawan, Sari, Sri Poernomo, Salahuddin, Nur Sultan, and Fitrianingsih, 2014. “Prototipe Sistem Parkir Bertingkat Otomatis Berbasis Programmable Logic Controller dan SCADA-HMI,” Prosiding Seminar Ilmiah Nasional Komputer dan Sistem Intelijen (KOMMIT) 2014 Universitas Gunadarma.
[7] Yuken, “Directional Controls: Data Sheet.”
[8] Sihana, Faridah, and Abidiy, Izzad, 2013.
“Identifikasi Model Sistem Hidarulik Kendali Tekanan pada Suplai Bahan Bakar Turbin Gas,” Teknofisika2(1) : 15-19.
[9] SolTech, “Proportional Controls, Proportional Electro-Hydraulic Pilot Relief Valves.”
[10] Saepuloh, Asep, and Suherkiman, Heri, 2010. “Sistem Panel Kendali Lift Schindler Berbasis Programmable Logic Controller di PRSG,” Seminar Nasional VI SDM Teknologi Nuklir : 325-338.
[11] Bakhri, Syaiful, Deswandri, and Abtokhi, Ahmad. 2014. “Pengembangan PLC Trainer Serbaguna untuk Simulator Sistem Keselamatan dan Kehandalan Reaktor,”
Jurnal Pengembangan Energi Nuklir 16(1).
[12] Pranowo, I. Deradjad, andLion, David H., 2008. “Prototipe Lift Barang 4 Lantai,”
Teknika8(1) : 27-36,
[13] Sujarwono, Ranji Gusman, 2011.
“Penggantian Kendali PRTF (Power Ramp Test Facility) pada Reaktor RSG-Gas dengan PLC Simantic Tipe S7 300,”
Prosiding Seminar Penelitian dan Pengelolaan Perangkat Nuklir.
[14] Dimpudus, Samuel Yosia, Poekoel, Vecky C., and Manembu, Pinrolinvic D.K., 2015.
“Sistem Pengepakan Botol Minuman Kemasan Berbasis Programmable Logic Controller,” E-Journal Teknik Elektro dan Komputer 4(7) : 65-72.
[15] Sukir, 2012. “Pengembangan Robot Pemilih dan Penata BarangBerbasis PLCsebagai Sarana Praktik Otomasi di SMK,” Prosiding Seminar Nasional Dies Natalis Ke-48 Universitas Negeri Yogyakarta.
[16] Zakaria, Masduki, 2012. “Traffic Light Control System Adaptif Berbasis Programmable Logic Controler sebagai Sumber Belajar Elektronika Industri Berdasarkan KKNI, ”Prosiding Seminar Nasional Dies Natalis Ke-48 Universitas Negeri Yogyakarta.
