Latar Belakang
Rumusan Masalah
Berapa jumlah maksimum cacat dan jenis cacat pada lengan suspensi bagian atas pada bagian ED Frame.
Tujuan Penelitian
Batasan Masalah
Sistematika Penulisan
Menurut Motorola, konsep Six Sigma berbeda dengan konsep distribusi normal yang tidak memungkinkan terjadinya pergeseran. Permasalahan yang terjadi adalah masih banyaknya cacat pada produk subframe kecil khususnya part Upper Susp Arm di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang melebihi. Pengumpulan data dilakukan untuk mendapatkan gambaran perusahaan industri di PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia.
Pada jalur ini berlangsung proses pembersihan permukaan logam yang telah dilapisi uji dari sisa lapisan fosfat. Pada proses ini permukaan logam yang telah dilapisi ED Coating dibersihkan dari sisa lapisan dan juga untuk mengurangi terbawa/limbah cat dengan cara memindahkannya kembali ke tangki ED dengan sistem sirkulasi UF Permeate Module. Baris ini merupakan baris terakhir pada proses ED Frame, dimana pada proses ini bagian-bagian yang sudah dicat diperiksa terlebih dahulu sebelum bagian-bagian tersebut dikirim ke Perakitan untuk digabungkan menjadi sebuah produk mobil.
Dalam pengolahan datanya, data yang terkumpul selanjutnya akan diolah menjadi data dan analisis kendali mutu pada produk dari Arm Suspension Upper part dengan menggunakan metode DMAIC. Pada metode Six Sigma SIPOC digunakan pada tahap Define dalam penerapan metode DMAIC. Sebagian produk yang telah lolos pemeriksaan akhir akan dikemas sebelum disimpan di area gudang.
Hal ini menandakan bahwa tingkat pengendalian kualitas pada lengan suspensi bagian atas perlu ditingkatkan guna meningkatkan efisiensi produksi di masa yang akan datang. Berikut perhitungan nilai DPMO dan level Sigma untuk suspensi lengan bagian atas. Nilai rata-rata DPMO pada proses pembuatan suspensi lengan atas sebesar 10525.8 yang berarti setiap satu juta produk diproduksi maka terdapat kemungkinan cacat produk sebesar 10525.8.
Setelah mengetahui cacat yang menjadi fokus utama perbaikan proses pengecatan armrest bagian atas dengan menggunakan diagram pareto, maka langkah selanjutnya adalah mencari penyebab permasalahan yang terjadi dengan menggunakan diagram tulang ikan, sehingga dapat cari tahu , faktor apa yang menyebabkan cacat lapisan berlebih. Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan pada proses pengecatan produksi Arm Suspension Uppers di PT. Berdasarkan pendataan yang dilakukan di lokasi penelitian terlihat terdapat 6 jenis cacat yang terjadi pada bagian Arm Suspension yaitu Over Coating, Sagging, Striped-Thin, Flex Oil, Air Pocket dan Touch Mark .
Berdasarkan diagram tulang ikan jenis kesalahan overlay pada proses pengecatan suspensi lengan bagian atas periode Januari – Desember 2017, terdapat beberapa faktor penyebab terjadinya kesalahan : Faktor penyebab kesalahan tumpang tindih yaitu.
TINJAUAN PUSTAKA
Pengertian Pengendalian Mutu (QA)
Dimensi Kualitas
Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas
Definisi Six Sigma
Konsep Six Sigma
Analisa Perbaikan DMAIC
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Quality Control Circle (QCC)
Penelitian Terdahulu
Kerangka Pemikiran
Metode Penelitian
Jenis Data dan Informasi
Dalam penelitian ini ada dua jenis data yang digunakan sebagai bahan penelitian, yaitu data primer dan data sekunder. Data primer dalam penelitian ini adalah data proses produksi, jumlah produk cacat, jenis cacat pada bagian produksi. Data sekunder ini berupa jumlah output yang dihasilkan, total waktu kerja dan waktu siklus, serta profil perusahaan yang diperoleh dari dokumen atau laporan penelitian.
Metode Pengumpulan Data
Metode Pengolahan dan Analisa Data
Langkah Langkah Penelitian
- Flow Proses Produksi ED Frame
- Produk-produk yang diproduksi oleh departemen ED Frame
- Produk Part Arm Suspension Upper
Berdasarkan pengumpulan data yang diperoleh dari observasi langsung observasi lapangan dan juga melalui wawancara kepada berbagai karyawan terkait dengan tujuan penelitian, maka kondisi perusahaan yang digambarkan disini hanya bersifat parsial saja, sehingga data tersebut akan diolah sesuai dengan penilaian. teori-teori yang ada. telah dibahas oleh peneliti pada bab sebelumnya. Toyota Astra Motor (PT. TAM) merupakan salah satu industri otomotif terbesar di Indonesia dan sudah dikenal di kalangan masyarakat luas. Astra Internasional Tbk di Indonesia dengan 51% saham dan Toyota Motor Corporation, Tbk di Jepang dengan 49% saham.
Pada tahun 2000, diresmikan pabrik modern yang terintegrasi dengan sistem robot di kawasan Karawang di atas lahan seluas 100 ha, bersebelahan dengan pabrik Sunter yang sudah ada sebelumnya. TAM membagi proses produksi dan proses distribusi menjadi dua nama perusahaan yang berbeda yaitu PT Toyota-Astra Motor (PT.TAM) untuk proses distribusi penjualan produk Toyota di pasar dalam negeri dan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia merupakan mobil Multi Purpose Vehicle (MPV) dan Super Utility Vehicle (SUV).
Lembaran logam yang telah mengalami proses pemotongan bahan selanjutnya dilakukan proses pengepresan (stamping) dengan menggunakan cetakan (matriks) tertentu untuk setiap jenis pekerjaan. Proses ini merupakan tahapan awal sebelum part dimasukkan ke dalam tangki cat yaitu proses ED Dipping. Pada proses ini, tahap awal pembersihan bagian tersebut dilakukan dengan kain dan amplas.
Pada lini produksi ini permukaan logam (Frame) dibersihkan dari sisa-sisa minyak.Untuk mendapatkan hasil yang lebih baik diperlukan overflow output yang berfungsi untuk mengurangi tingkat kontaminasi. Pada jalur proses ini, pembersihan dilakukan untuk mencegah kekerasan lapisan tidak beraturan yang sering terjadi pada permukaan logam setelah diolah dengan basa kuat atau asam kuat. Pada jalur proses ini terdapat Pre-Treatment dimana pada proses ini terjadi reaksi antara logam dengan larutan fosfat yang disebut phalbone sehingga menghasilkan lapisan anti karat.
Pada baris ini terjadi proses pembersihan permukaan logam lapis uji dari sisa lapisan fosfat dan sisa reaksi fosfat. Dalam proses ini, part dikirim dari ED Dipping ke oven untuk proses pengeringan. Air Pocket merupakan cacat yang disebabkan oleh beberapa bagian yang memiliki lengkungan sehingga udara terperangkap pada bagian tersebut.
Pengolahan Data
- Define (Tahap Pendefinisian)
- Measure (Tahap Pengukuran)
Dari grafik Pareto diatas terlihat terdapat 1 jenis cacat yang paling dominan mempengaruhi kualitas produk yaitu jenis cacat Over Coating yang mempunyai persentase sebesar 40%. Oleh karena itu, kesalahan yang tumpang tindih menjadi penyebab utama masalah dan masalah ini perlu segera diperbaiki. Cat yang meleleh atau berbentuk titik-titik putih merupakan cacat Over Coating.
Apabila terjadi cacat pada lapisan yang mengakibatkan cacat dalam jumlah besar akibat perubahan atau pengaturan arus listrik yang tidak standar pada mesin, maka akan menyebabkan perubahan tingkat ketebalan tinta dan menyebabkan perubahan penumpukan. tinta, sehingga tinta menggenang. Pada permasalahan pada pelapisan ini, metode yang diterapkan kurang baik karena perakitan part yang kurang akurat sehingga menyulitkan dalam pemasangan part, dan juga metode sliding dip yang terlalu terburu-buru sehingga menyebabkan part berubah posisi dan proses ayunan menjadi lambat. tidak dilakukan. keluar saat berada di tangki ED. Dari hasil FMEA terlihat kesalahan pemasangan part akibat perakitan yang salah, yaitu memiliki grade 252.
Hasil FMEA menunjukkan bahwa operator kurang memahami cara pemasangan part pada skid dan belum berpengalaman dengan skor 175. Pada tahap ini diberikan saran perbaikan pada cacat yang paling dominan yaitu Over Coating. Kemudian berdasarkan analisis diagram Pareto, diantara keenam jenis cacat tersebut terdapat jenis cacat Over Coating yang juga merupakan cacat yang paling banyak terjadi dengan persentase sebesar 40%.
Apabila terjadi cacat pada lapisan yang mengakibatkan banyaknya cacat akibat perubahan atau pengaturan arus listrik yang tidak standar pada mesin, maka akan menyebabkan perubahan kadar isi tinta dan penumpukan tinta. , menyebabkan penumpukan tinta sebagai titik. Usulan utamanya adalah menciptakan cara untuk mengurangi cacat tertinggi yaitu pada lapisan.
HASIL DAN PEMBAHASAN
Fishbone Diagram
- Fishbone daigram
Faktor metode merupakan faktor yang sangat penting karena menjadi standarisasi atau acuan dalam pelaksanaan proses. Kemudian faktor kimia seperti kotoran sisa proses pembersihan dan faktor slide yang kotor menyebabkan kontaminasi pada bahan cat. Oleh karena itu, biasanya perlu dipastikan bahwa bahan cat dan pemoles yang digunakan dalam kondisi baik.
Faktor manusia sangat berperan aktif dalam proses produksi, karena manusia berperan sebagai operator yang mempunyai pengaruh besar dalam pembuatan produk tersebut. Kurangnya pengetahuan dan ketelitian disebabkan karena operator tidak terlatih dan terampil dalam melakukan proses pengecatan dan pemasangan part. Kurangnya pengetahuan dan ketelitian ini disebabkan karena kurangnya pengetahuan operator tentang proses pengecatan.
Analisa FMEA (Failure Mode And effect Analysis)
- Failure Mode Effect Analysis (FMEA) Defect Over Coating
- Analisa Failure Mode And Effect Analysis (FMEA)
- Improvement
Dari hasil FMEA diketahui bahwa part holder kurang akurat sehingga mudah berayun pada saat proses pengecatan, serta mempunyai rating RPN terbesar yaitu 288. 5 Man Machine Setting, dan juga parameter level arus listrik bahan kontrol di UGD tidak cocok. Dengan dibuatnya usulan perbaikan tahap ini diharapkan dapat meminimalisir kecacatan produk dari segi faktor produksi di lapangan.
Membuat usulan perbaikan berkelanjutan (continuous Improvement) secara berkala agar proses produksi berjalan dengan baik. Berdasarkan analisa yang dilakukan dengan metode DMAIC pada tahap perbaikan, ada beberapa saran yang dapat diberikan untuk mengurangi jumlah cacat yaitu dengan melakukan pengecekan mesin dan juga tingkat kekentalan cat. 2013. Penerapan Six Sigma dan DMAIC untuk mengurangi cacat pada proses pembuatan sarung tangan karet, Volume 5 (1), Halaman 4.
Control
KESIMPULAN DAN SARAN
Saran
Tentunya hal ini harus terus ditingkatkan untuk mengontrol kualitas produk dan meminimalkan jumlah cacat guna meningkatkan produktivitas perusahaan. Melakukan penelitian terhadap tingkat stres karyawan/job burnout dalam menjalankan pekerjaannya guna menurunkan tingkat stres sehingga dapat meningkatkan produktivitas karyawan.