УДК 621.744.4÷669.014 Потапова Н.Ю.,– студентка КарГТУ (гр. МЕТ-04-2) Научн. рук. – Куликов В.Ю.
СНИЖЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ВРЕДНЫХ ВЫБРОСОВ НА РАБОЧЕМ МЕСТЕ ПРИ ПРОИЗВОДСТВЕ ОБОЛОЧКОВЫХ ФОРМ
Согласно действующему в Республике Казахстан трудовому законодательству техническое состояние рабочих мест и условия труда рабочих должны соответствовать правилам охраны труда.
Невыполнение правил по охране труда может создавать непосредственную угрозу жизни и здоровью человека или приводить к тяжелым последствиям. К примеру, литейный цех значительно загрязняет атмосферу вокруг предприятия.
Основными источниками загрязнения атмосферы пылью, оксидом углерода, сернистым ангидридом в литейном цехе являются чугунолитейные (вагранка) и сталелитейные агрегаты (ДСП), оборудование смесеприготовите-льного отделения (бегуны) и др. Примеси, поступающие в атмосферу, оказывают различное токсическое воздействие на организм человека, в первую очередь, находящегося на рабочем месте.
При производстве оболочковых форм выделяется такой вредный газ, как фенол и кварцевая пыль. При формировании дисперсных песчано-смоляных смесей на основе пульвербакелита под воздействием тепла происходит процесс деструкции смолы. При температурах образования оболочек низкомолекулярные вещества (фенолы, формальдегид, продукты распада мочевины,) не участвующие в реакции, переходят в газообразное состояние.
Смесь паров, выделяющуюся при твердении термореактивных песчано- смоляных смесей, называют “летучей”. Выделение летучих затрудняет процесс формирования оболочек и существенно ухудшает условия труда на рабочем месте формовщика.
Зачастую машины для изготовления оболочковых форм оборудуются
приточно-вытяжной вентиляцией с дополнительным устройством боковых отсосов газов у плиты. Однако, помимо громоздкости такой вытяжки, часть кварцевой и смоляной пыли, а также летучих рассеивается и остается на рабочем месте формовщика, а значит и в цехе. Для снижения количества выделяемых вредных газов на рабочем месте формовщика при сгорании термореактивного связующего и удаления внутрипорового воздуха из смеси нами предложена следующая конструкция прессовой плиты (рисунок 1) [1].
На прессовой плите располагаются венты для удаления внутрипорового воздуха смеси и газов, выделяющихся в результате плавления смеси. Венты должны составлять на плите (10-15) % от площади опоки. В прессовой плите предусмотрена полость, из которой через штуцер удаляются вредные газы, которые. Воздух подается в надпоршневую область, давит на поршень 1, который перемещается по цилиндру 2. Плита опускается на смесь 3, находящуюся внутри опоки 4. Газы, выделившиеся в результате плавления смеси и внутрипоровый воздух, проходят через венты 5, попадают во внутреннюю полость 6, откуда отсасываются через штуцер 7. Удаленная с
10…200 Вредные вещества
1
2
7 6
Удаляемые вредные вещества
I
газы и пыль
5
4 3
рабочего места газопылевая смесь в дальнейшем может быть очищена от вредных примесей, а оставшаяся горячая газовая смесь может использоваться в цехе, например, для прогрева ковшей.
Для увеличения скорости движения газа и объема попадаемых в полость плиты вредных газов и пыли, а также предотвращения их частичного обратного выхода в сторону песчано-смоляной смеси, следует использовать венты конической формы. Угол наклона должен составлять (10-20) градусов
(рисунок 1, вид I), уменьшение диаметра венты при этом происходит в сторону
опоки с песчано-смоляной смесью. Использование прессовой плиты с установленными в ней вентами (10-15)% FОП, сведет к минимуму выделение пыли и летучих в зоне формирования оболочковых форм.
Рисунок 1 – Схема удаления вредных веществ
Таким образом, предложенный способ позволяет удалять вредные летучие вещества и пыль мелкой фракции, выделяющиеся при изготовлении песчано-смоляных форм, посредством их концентрации в полости прессовой плиты с дальнейшим централизованным удалением вредных веществ с рабочего места путем отсоса.
Литература
1. А.С. РК № 48311 Способ удаления вредных веществ с рабочего места, выделяющихся при изготовлении оболочковых форм и устройство для его осуществления // Исагулов А.З., Куликов В.Ю., Согрина О.С. и др.