BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.5 Hasil Simulasi Autodesk Moldflow Adviser
4.5.2 Air Traps
Air traps merupakan udara yang terjebak dimana terdapat gelembung udara pada spesimen hasil cetakan. Gelembung udara terjadi karena rongga cetak tidak memiliki saluran pembuangan udara. Pada gambar 4.22 berikut ini yang merupakan hasil simulasi Air Traps menunjukkan dilokasi tersebut perlu diberi saluran udara karena pada daerah tersebut dindikasikan banyak terperangkap udara. Dengan pemberian saluran udara, diharapkan udara yang terperangkap dapat keluar sehingga tidak merusak produk plastic saat dikeluarkan dari cetakan.
Dari gambar 4.22 diatas, hasil analisis terjadinya Air Traps dalam simulasi ini terjadi pada ujung bagian bawah sampel. Sedangkan pada saat proses Hidrolic Hot Press udara yang sering terjebak terdapat pada ujung rongga cetakan, leher sampel dan bagian tengah sampel. Dan kemungkinan terjadinya Air Traps pada saat proses manual di Hidrolic Hot Press lebih banyak didapat pada seluruh bagian sampel dibandingkan dilihat pada hasil simulasi Autodesk Moldflow Adviser. Terbentuknya Air Traps pada saat pencetakan spesimen ini akan sangat mempengaruhi hasil dari nilai tegangan tarik tersebut.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Hasil penelitian yang telah dilakukan mengenai pengaruh variasi campuran terhadap sifat mekanik paduan PE, PP dan DVS dapat dibuatkan kesimpulan:
1. Dari sifat mekanis yang telah dilakukan pada formula I (PE 60%, PP 38%, DVS 2%) tensile strength mengalami peningkatan sebesar 16.08 N/mm2 dengan dibandingkan dengan formula II (PE20%, PP10%, DVS70%) yang memiliki tensile strength 15.85 N/mm2 dan Polyetyhlene murni yang sebesar 13.00 N/mm2. Hal ini juga disebabkan semakin tinggi penambahan kadar Debu Vulkanik Sinabung maka akan menyebabkan material menjadi getas dan menurunkan kekuatan material tersebut.
2. Kecepatan putaran pengaduk mempengaruhi kekuatan campuran, kekuatan tarik rata-rata paling optimum diperoleh pada formula I (PE 60%, PP 38% dan DVS 2%) pada putaran 144 rpm, dan temperatur 1700c sebesar 16.08 N/mm2. Variasi temperatur campuran juga mempengaruhi kekuatan tarik. Kenaikan temperatur akan menaikkan kekuatan tarik campuran PE, PP dan DVS. Pada formula I dan II hasil menunjukkan bahwa nilai kekuatan tarik tertinggi terjadi dengan formula I (PE 60%, PP 38% dan DVS 2%) pada range temperatur 1700c sebesar 16.08 N/mm2.
3. Regangan (elongation) mengalami hasil yang berbeda pada masing-masing campuran komposisi. Penurunan seiring dengan kenaikan temperature percampuran terjadi pada formula I (PE 60%, PP 38% dan DVS 2%), nilai yang paling optimum diambil pada range T:1600c, n:52 rpm sebesar 8.24 N/mm2. Sedangkan pada formula II (PE 20%, PP 10%, DVS 70%) mengalami peningkatan, nilai yang paling optimum diambil pada range T:1700c, n:144 rpm sebesar 6.08 N/mm2.
4. Dari hasil foto mikro dan makro memperlihatkan bahwa bentuk permukaan sampel menunjukkan hasil yang merata (homogen) pada seluruh bagian sampel. Hal ini juga mempengaruhi nilai Tensile Strength pada sampel tersebut. Dimana pada bentuk permukaan sampel yang merata memiliki nilai Tensile Strength yang baik.
5. Hasil simulasi Autodesk Moldflow Adviser pada proses Fill Time menunjukkan hasil yang berbeda pada proses manual Hodrolic Hot Press, yaitu pada hasil simulasi Fill Time yang dicapai membutuhkan waktu selama 6 detik sedangkan pada manual diperoleh waktu 10 detik untuk memenuhi cetakan. Dan pada proses Air Traps juga menunjukkan hasil yang berbeda pada hasil manual Hodrolic Hot Press, yaitu pada hasil simulasi Air Traps terjadi pada ujung bagian bawah sampel sedangkan pada manual Air Traps terjadi pada leher sampel, dan bagian tengah sampel. Terbentuknya Air Traps pada saat pencetakan spesimen ini akan sangat mempengaruhi hasil dari nilai tegangan tarik tersebut.
5.2. Saran
Adapun saran dari penelitian yang telah dilakukan mengenai pengaruh variasi campuran terhadap sifat mekanik paduan PE, PP dan DVS yaitu :
1. Menambahkan variasi putaran pada mesin mixer agar memiliki 5 variasi putaran.
2. Penelitian ini masih memiliki keterbatasan dalam hal kontrol parameter proses pada saat pencetakan spesimen uji tarik yang menggunakan sistem Hidrolic Hot Press, oleh karena itu disarankan pada penelitian selanjutnya untuk melihat pengaruh parameter Hidrolic Hot Press terhadap kualitas campuran.
3. Sistem gear box yang menghubungkan gigi payung agar lebih disempurnakan sehingga putaran menjadi halus. Dan pada peralatan pengontrol suhu dibuat lebih akurat.
4. Sistem isolasi pada drum pencampur dapat dibuat lebih sempurna sehingga panas tidak terbuang keluar.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1. Mesin Mixer
Mesin mixer merupakan salah satu dari berbagai jenis mesin yang digunakan untuk mencampur berbagai jenis material, penggunaannya di bidang industri maupun penelitian. Seperti penggunaan mesin mixer internal atau dua buah rol pada proses pembuatan komposit yang masih bisa menimbulkan resiko degradasi terhadap komposit itu sendiri, namun hal ini dapat diperbaiki dengan dengan melakukan metode melt-mixing pada material.
Proses pencampuran dua atau lebih material sangat dipengaruhi oleh beberapa parameter proses seperti kecepatan pengadukan,komposisi maupun temperatur. Kecepatan sebagai salah satu parameter pengadukan akan mempengaruhi sifat mekanik material. Selain kecepatan pengadukan pada beberapa material seperti concrete memperlihatkan bahwa waktu pengadukan akan yang lebih lama mengakibatkan penurunan terhadap kekuatan kompresi material.[7]
Pada skala tertentu dari pengamatan distribusi material-material ini memperlihatkan adanya fenomena segregasi dari campuran. Campuran yang diaduk bisa cairan juga padatan yang berbentuk serbuk, Menurut Bauman.I [3] bahwa jenis mixer statis, blender type-V juga jenis turbula dapat digunakan untuk percampuran serbuk (powder) dengan karakteristik yang berbeda. Penggunaan mixer statis juga memiliki keuntungan dibanding mixer jenis lain dikarenakan lebih murah pada saat operasional dan sangat mudah dipasang dan dibersihkan.
Mixer merupakan salah satu alat pencampur dalam sistem emulsi sehingga menghasilkan suatu dispersi yang seragam atau homogen. Terdapat dua jenis mixer yang berdasarkan jumlah propeler-nya (turbin), yaitu mixer dengan satu propeller dan mixer dengan dua propeller. Mixer dengan satu propeller adalah mixer yang biasanya digunakan untuk cairan dengan viskositas rendah. Sedangkan mixer dengan dua propiller umumnya diigunakan pada cairan dengan viskositas tinggi. Hal ini
karena satu propeller tidak mampu mensirkulasikan keseluruhan massa dari bahan pencampur (emulsi), selain itu ketinggi emulsi bervariasi dari waktu ke waktu.[1] 2.2. Pengertian Pencampuran
Dalam proses rekayasa industri, pencampuran adalah operasi unit yang melibatkan memanipulasi sistem fisik heterogen, dengan maksud untuk membuatnya lebih homogen. Pencampuran dapat didefinisikan sebagai unit proses yang bertujuan memberi perlakuan sedemikian rupa pada dua atau lebih dari dua komponen yang terpisah atau belum tercampur sehingga tiap partikel dari suatu bahan terletak sedekat mungkin dan kontak dengan bahan atau komponen lain. Pencampuran juga didefinisikan sebagai proses yang cenderung mengakibatkan pengocokan partikel yang tidak sama dalam suatu sistem. Pencampuran diperlukan untuk menghasilkan distribusi dari dua atau lebih bahan sehomogen mungkin. Peristiwa elementer pencampuran adalah penyisipan antar partikel jenis yang satu diantara partikel jenis lain (atau beberapa jenis bahan yang lain) dalam kimia, suatu pencampuran adalah sebuah zat yang dibuat dengan menggabungkan dua zat atau lebih yang berbeda tanpa reaksi kimia yang terjadi (obyek tidak menempel satu sama lain). Sementara tak ada perubahan fisik dalam suatu pencampuran, properti kimia suatu pencampuran, seperti titik lelehnya, dapat menyimpang dari komponennya. Pencampuran dapat dipisahkan menjadi komponen aslinya secara mekanis. Pencampuran dapat bersifat homogen atau heterogen. [7]
Tujuan pencampuran adalah untuk melapisi partikel dengan pengikat, untuk memutus aglomerat, dan untuk mencapai distribusi seragam pengikat dan ukuran partikel seluruh bahan baku. Selanjutnya beberapa komponen dari binder harus tipis dan tersebar diantara partikel, untuk mendapatkan ini beberapa detail harus menjadi pertimbangan yang penting. Untuk binder thermoplastic pencampuran dilakukan pada temperatur yang lebih tinggi atau menengah.[2]
2.2.1. Jenis-Jenis Mesin Pencampur 1. Planetary Mixer
dengan pencampuran pada bahan cair, proses pencampuran bahan yang viscous memerlukan tenaga yang lebih banyak. Planetary mixer terdiri dari wadah atau bejana yang bersifat stasioner sedangkan pengaduk yang digunakan mempunyai gerakan melingkar sehingga ketika berputar, pengaduk secara berulang mendatangi seluruh bagian pada bejana. Pada saat proses pencampuran berlangsung ruang pencampuran berada dalam keadaan tertutup. Hal itu dimaksudkan agar bahan yang sedang bercampur tidak sampai tumpah keluar karena perputaran dari pengaduk[7]. Bentuk dari mixer tersebut diperlihatkan pada gambar 2.1. dibawah ini :
Gambar 2.1 : Mesin Planetary Mixer [7] 2. Ribbon Blender
Ribbon Blender merupakan salah satu alat pencampur dalam sistem emulsi sehingga menghasilkan suatu dispersi/adonan yang seragam atau homogen. Sumber tenaga pada Ribbon Blenderberfungsi sebagai penggerak dalam proses pengadukan. Tenaga dari motor penggerak untuk pengaduk ditransmisikan secara langsung dengan menggunakan besi.Pengaduk itu sendiri memiliki fungsi untuk mengalirkan bahan dalam alat pengaduk yang bergerak dan wadah yang diam. Pengaduk juga berfungsi untuk mengaduk selama proses penampungan dan untuk menghindari pengendapan.Proses pencampuran adonan dengan Ribbon Blender bertujuan untuk memperoleh adonan yang elastis dan menghasilkan pengembangan gluten yang
diinginkan[6]. Bentuk dari mesin tersebut diperlihatkan pada gambar 2.2. dibawah ini :
Gambar 2.2 : Mesin Ribbon Blender [7]
3. Double Cone Blender
Double cone mixer merupakan alat pencampur yang cocok untuk bahan halus dan rapuh. Penggunaan energi dalam pencampurannya kecil. Untuk spesifikasi alat ini adalah kapasitas alat ini dari 2 sampai 100.000 liter dan muatannya bekerja secara otomatis. Keuntungan dari double cone mixer ini adalah mudah digunakan untuk pencampuran berbahan halus, higienis dan mudah dibersihkan.[7] Bentuk dari mesin tersebut diperlihatkan pada gambar 2.3. dibawah ini :
4. Vertical Double Rotary Mixer
Vertical double rotary mixer digunakan untuk mencampurkan bahan yang padatpadat. Mixer ini digunakan untuk kontinyu adalah padat-padat dan padat-cair pencampuran untuk medium untuk produksi besar secara terus menerus. Mixer ganda memiliki poros pencampuran disesuaikan dengan dayung dalam mixer vertikal tujuan pencampuran dapat diselesaikan di bawah gaya gravitasi dengan dampak diasingkan. [7] Bentuk dari mixer tersebut diperlihatkan pada gambar 2.4. dibawah ini :
2.2.2. Kecepatan Pencampuran
Salah satu variasi dasar dalam proses pengadukan dan pencampuran adalah kecepatan putaran pengaduk yang digunakan. Variasi kecepatan putaran pengaduk bisa memberikan gambaran mengenai pola aliran yang dihasilkan dan daya listrik yang dibutuhkan dalam proses pengadukan dan pencampuran. Secara umum klasifikasi kecepatan putaran pengaduk dibagi tiga, yaitu : kecepatan putaran rendah, sedang dan tinggi. Variasi putaran ini akan mempengaruhi kualitas pencampuran material yang diperoleh. Kecepatan putaran rendah berkisar 400 rpm, menengah 1150 rpm dan kecepatan tinggi berkisar 1750 rpm[8]
Pengaduk berfungsi untuk menggerakkan bahan didalam bejana pengaduk yang digunakan. Alat pengaduk ini biasanya terdiri atas sumbu pengaduk dan sirip
pengaduk yang dirangkai menjadi satu kesatuan. Alat pengaduk dibuat dan didesain sesuai dengan keperluan pengadukan. Jenis pengaduk harus disesuaikan dengan faktor berikut ini yakni : Jenis dan ukuran pengaduk, Jenis bejana pengaduk, Jenis dan jumlah bahan yang dicampur. Pemilihan alat pengaduk dari sejumlah besar alat pengaduk yang ada hanya dapat dilakukan melalui percobaan dan pengalaman.Jenis-jenis pengaduk yang biasa digunakan yakni pengaduk baling-baling (propeller), pengaduk turbin (turbine), pengaduk dayung (paddle) dan pengaduk helical ribbon.
1. Pengaduk Baling-baling
Pengaduk jenis ini digunakan pada kecepatan berkisar antara 400 hingga 1750 rpm (revolution per minute) dan digunakan untuk bahan berupa cairan dengan viskositas rendah. Terdapat 3 jenis pengaduk baling-baling yang sering digunakan yaitu Marine propeller, hydrofoil propeller, dan high flow propeller. Bentuk dari pengaduk tersebut dapat dilihat pada gambar 2.5 dibawah ini :
2. Pengaduk Dayung (Paddle)
Pengaduk jenis ini digunakan pada kecepatan rendah diantaranya 20 hingga 200 rpm. Pengaduk jenis ini sebaiknya tidak digunakan untuk bahan dengan viskositas tinggi seperti padatan. Terdapat beberapa jenis pengaduk dayung yaitu Paddle anchor, paddle flat beam-basic, paddle double-motion, paddle gate, paddle horseshoe, paddle glassed steel, paddle finger, paddle helix, dan multi helix. Bentuk salah satu dari pengaduk tersebut dapat dilihat pada gambar 2.6 dibawah ini :
Gambar 2.6 : Pengaduk Dayung [7]
3. Pengaduk Turbin
Pengaduk turbin memiliki bentuk dasar yang sama dengan pengaduk dayung hanya saja pengaduk turbin memiliki daun yang lebih banyak dan pendek. Pengaduk jenis ini dapat digunakan untuk bahan kering maupun basah. Pengaduk turbin dengan daun berbentuk datar memberikan aliran yang radial. Pengaduk turbin jenis ini baik digunakan untuk mendispersi gas sebab gas akan dialirkan dari bagian bawah pengadukan dan akan menuju bagian daun pengaduk lalu terpotong-potong menjadi gelembung gas. Ada pun beberapa jenis pengaduk turbin adalah sebagai berikut: turbine disc flat blade, turbine hub mounted curved blade, turbine pitched blade, turbine bar, danturbine shrouded. Pengaduk turbin dengan daun berbentuk miring 450 banyak digunakan untuk bahan dengan viskositas tinggi / padatan, hal ini karena pengaduk jenis ini menghasilkan pergerakan fluida yang lebih besar. Bentuk dari jenis pengaduk tersebut dapat dilihat pada gambar 2.7 berikut ini :
4. Pengaduk Helical- Ribbon
Pengaduk jenis Helical- Ribbon memiliki bentuks eperti pita (ribbon) yang dibentuk dalam sebuah bagian yang bentuknya seperti baling- baling
helicopter dan ditempelkan kepusat sumbu pengaduk (helical). Pengaduk jenis ini memiliki rpm yang rendah dan digunakan untuk bahan-bahan dengan viskositas tinggi. Ada pun beberapa jenis pengaduk helical-ribbon adalah sebagai berikut: ribbon impeller, double ribbon impeller, helical screw impleller, sigma impleller, dan z-blades.[7] Bentuk dari jenis pengaduk tersebut dapat dilihat pada gambar 2.8 berikut ini :
Gambar 2.8 : Pengaduk Helical Ribbon [7]
2.3. Elemen Pemanas
Elemen pemanas listrik merupakan mesin yang mengubah energi listrik menjadi energi panas melalui proses Joule Heating. Prinsip kerja elemen panas adalah arus listrik yang mengalir pada elemen menjumpai resistansinya, sehingga menghasilkan panas pada elemen.[8] Pembuatan elemen pemanas harus memenuhi beberapa persyaratan antara lain :
a. Harus tahan lama pada suhu yang dikehendaki, Sifat mekanisnya harus kuat pada suhu yang dikehendaki, Koefisien muai harus kecil, sehingga perubahan bentuknya pada suhu yang dikehendaki tidak terlalu besar, Tahanan jenisnya harus tinggi, Koefisien suhunya
b. Harus kecil, sehingga arus kerjanya sedapat mungkin konstan.
Trip heater adalah elemen pemanas yang terbuat dari kumparan kawat/pita bertahanan listrik tinggi yang kemudian dilapisi oleh isolator tahan panas dan pada
stainless steal yang kemudian dibentuk menjadi lempengan heater berbentuk strepe.[8]
Adapun salah satu bentuk dari elemen pemanas tersebut diperlihatkan pada gambar 2.9 dibawah ini :
Gambar 2.9 : Elemen Pemanas Pada Mesin Mixer 2.4. Pengertian Plastik
Plastik adalah polimer rantai-panjang dari atom yang mengikat satu sama lain. Rantai ini membentuk banyak unit molekul berulang atau monomer. Sejarahnya, tahun pada 1920 Wallace Hume Carothers, ahli kimia lulusan Universitas Harvard, mengembangkan nylon yang pada waktu itu disebut Fiber 66. Pada tahun 1940-an nylon, acrylic, polyethylene, dan polimer lainnya digunakan untuk menggantikan bahan-bahan alami yang waktu itu semakin berkurang. Inovasi lainnya dalam plastik yaitu penemuan polyvinyl chloride (PVC). Ketika mencoba untuk melekatkan karet dan metal, Waldo Semon, seorang ahli kimia di perusahaan ban B.F. Goodrich menemukan PVC. Sedangkan pada tahun 1933 Ralph Wiley, seorang pekerja lab di perusahaan kimia Dow secara tidak sengaja menemukan plastik jenis lain yaitu polyvinylidene chloride atau populer dengan sebutan saran dan pada tahun yang sama, dua orang ahli kimia organik bernama E.W. Fawcett dan R.O. Gibson yang bekerja di Imperial Chemical Industries Research Laboratory menemukan polyethylene. pada tahun 1938 seorang ahli kimia bernama Roy Plunkett menemukan teflon. [9]
Polimer atau kadang-kadang disebut sebagai makromolekul, adalah molekul besar yang dibangun oleh pengulangan kesatuan kimia yang kecil dan sederhana.
Kesatuan-kesatuan berulang itu setara dengan monomer, yaitu bahan dasar pembuat polimer. Akibatnya molekul-molekul polimer umumnya mempunyai massa
molekul yang sangat besar. Sebagai contoh, polimer poli (feniletena) mempunyai harga rata-rata massa molekul mendekati 300.000. Hal ini yang menyebabkan polimer tinggi memperlihatkan sifat sangat berbeda dari polimer bermassa molekul rendah, sekalipun susunan kedua jenis polimer itu sama. [10] Adapun klasifikasi polimer berdasarkan ketahanan terhadap panas dibedakan menjadi dua, yaitu sebagai berikut :
1. Polimer Termoplastik
Polimer termoplastik adalah polimer yang mempunyai sifat tidak tahan terhadap panas. Jika polimer jenis ini dipanaskan, maka akan menjadi lunak dan didinginkan akan mengeras. Proses tersebut dapat terjadi berulang kali, sehingga dapat dibentuk ulang dalam berbagai bentuk melalui cetakan yang berbeda untuk mendapatkan produk polimer yang baru. Polimer yang termasuk polimer termoplastik adalah jenis polimer plastik. Jenis plastik ini tidak memiliki ikatan silang antar rantai polimernya, melainkan dengan struktur molekul linear atau bercabang. [11] Bentuk struktur termoplastik diperlihatkan pada gambar 2.10 berikut.
Polimer termoplastik memiliki sifat – sifat khusus sebagai berikut. a. Berat molekul kecil dan fleksibel.
b. Tidak tahan terhadap panas dan titik leleh rendah.
c. Jika dipanaskan akan melunak dan dapat dibentuk ulang (daur ulang). d. Jika didinginkan akan mengeras dan mudah larut dalam pelarut . e. Mudah untuk diregangkan dan memiliki struktur molekul linear. Contoh plastik termoplastik sebagai berikut:
Gambar 2.10 : Struktur bercabang thermoplastic [14]
a. Polietilena (PE) = Botol plastik, mainan, bahan cetakan, ember, drum, pipa saluran, isolasi kawat dan kabel, kantong plastik dan jas hujan. b. Polivinilklorida (PVC) = pipa air, pipa plastik, pipa kabel listrik, kulit
sintetis, ubin plastik, piringan hitam, bungkus makanan, sol sepatu, sarung tangan dan botol detergen.
c. Polipropena (PP) = karung, tali, botol minuman, serat, bak air, insulator, kursi plastik, alat-alat rumah sakit, komponen mesin cuci, pembungkus tekstil.
d. Polistirena = Insulator, sol sepatu, penggaris, gantungan baju. Tabel 2.1 : Simbol Daur Ulang
Simbol Daur
Ulang Jenis Plastik Sifat-Sifat Aplikasi Kemasan
Polietilen Tereftalat (PET, PETE)
Bening, Kuat, Tangguh, Non Permeabel (Gas dan
uap Air)
Soft drink, Botol air
High Density Polietilen (HDPE)
Kaku, Kuat, Tangguh, Tahan lembab
Susu, Jus buah, Kantong belanja
Polivinil Klorida (PVC)
Tangguh, Kuat, Mudah dicampur
Botol jus, pipa air, bungkus plastik
Low Density Polietilen (LDPE)
Mudah diproses, Kuat, Tangguh, Fleksibel, Mudah disegel, Tahan
lembab
Kantong makanan beku, botol remas, (kecap, saus, madu)
bungkus plastik
Polipropilen (PP) Kuat, Tangguh, Tahan panas, Tahan lembab
Peralatan dapur, peralatan microwave,
wadah yoghurt, piring dan mangkuk
sekali pakai
Polistiren (PS) Mudah dibentuk dan diproses Karton telur, stirofom, mangkuk sekali pakai Plastik lain (Polikarbonat atau ABS)
Tergantung dari jenis polimernya
Botol minuman, botol susu bayi, barang-barang elektronika
2. Polimer Termosetting
Polimer termoseting adalah polimer yang mempunyai sifat tahan terhadap panas. Jika polimer ini dipanaskan, maka tidak dapat meleleh. Sehingga tidak dapat dibentuk ulang kembali. Susunan polimer ini bersifat permanen pada bentuk cetak pertama kali (pada saat pembuatan). Bila polimer ini rusak/pecah, maka tidak dapat disambung atau diperbaiki lagi. Plomer termoseting memiliki ikatan – ikatan silang yang mudah dibentuk pada waktu dipanaskan. Hal ini membuat polimer menjadi kaku dan keras. Semakin banyak ikatan silang pada polimer ini, maka semakin kaku dan mudah patah. Bila polimer ini dipanaskan untuk kedua kalinya, maka akan menyebabkan rusak atau lepasnya ikatan silang antar rantai polimer.[11] Bentuk struktur termoplastik diperlihatkan pada gambar 2.11 berikut.
Gambar 2.11 : Struktur ikatan silang thermosetting [14]
Sifat polimer termoseting sebagai berikut: a. Keras dan kaku (tidak fleksibel) b. Jika dipanaskan akan mengeras.
c. Tidak dapat dibentuk ulang (sukar didaur ulang). d. Tidak dapat larut dalam pelarut apapun.
e. Jika dipanaskan akan meleleh. f. Tahan terhadap asam basa.
g. Mempunyai ikatan silang antarrantai molekul. Contoh plastik termoseting :
Dalam teknik otomotif banyak sekali bahan-bahan yang digunakan dalam kendaraan otomotif baik bahan logam ferro ataupun logam non-ferro, bahan non logam seperti plastik, karbon, kaca, bahan pelumas dan lain-lain. Penggunaan bahan logam baik ferro atau non-ferro banyak di aplikasikan pada komponen-komponen yang harus kuat dan tahan terhadap tekanan dan suhu yang tinggi seperti mesin, bodi dan kerangka (chasis) kendaraan dan lain-lain. Sedangkan penggunaan bahan non logam berguna pada komponen-komponen yang kekuatannya tidak terlalu kuat namun lebih mementingkan faktor keindahan, dan bobot komponen. Penerapan bahan non logam ini banyak ditemukan pada komponen interior ataupun pada komponen kendaraan otomotif modern seperti dashboard, tempat duduk, bumper atau bahkan pada bodi kendaraan yang tergolong modern semua bagian dari bodi kendaraan terbuat dari bahan non logam seperti carbon atau serat karbon yang memiliki bobot ringan namun dengan kekuatan yang cukup kuat apabila dibandingkan dengan bahan plastik. Plastik merupakan sebuah bahan yang paling populer dan paling banyak digunakan sebagai bahan pembuat komponen otomotif selain bahan logam berupa besi. Plastik merupakan sebuah zat kimia buatan yang memiliki kekuatan bervariasi dan ketahanan terdapat suhu yang bervariasi pula. Plastik merupakan bahan recycle atau bahan yang bisa didaur ulang, maka dari itulah banyak cara pengolahan-pengolahan plastik. Selain itu plastik juga merupakan bahan kimia yang sulit terdegradasi atau terurai oleh alam, membutuhkan waktu beratus-ratus atau bahkan ribuan tahun untuk menguraikan plastik oleh alam.[9]
2.4.1. Sumber Plastik
Terdapat dua macam polymer yang terdapat di kehidupan yaitu polymer alami dan polymer buatan atau polymer sintesis[11].
