IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
4.4. Analisis Statistical Quality Control
4.4.2. Analisis Penyebab Utama
a. Analisis Penyebab Kebocoran
Masalah kebocoran terjadi pada proses pengelasan dimana proses pengelasan masih dilakukan secara manual oleh operator. Diagram sebab akibat digunakan untuk mengidentifikasi faktor- faktor penyebab dari masalah kebocoran tersebut dan faktor- faktor yang diidentifikasi adalah faktor-faktor yang dapat dikendalikan oleh perusahaan.
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, faktor-faktor utama penyebab terjadinya kebocoran pada produk pressure tank
PH 100 setelah dilakukan pembobotan adalah faktor operator (0,389), mesin atau alat (0,304), parts atau bagian-bagian produk (0,147), metode (0,118) dan lingkungan kerja (0,042) (Gambar 10.). Faktor operator mempunyai bobot yang paling besar, sehingga dengan pertimbangan bahwa proses pengelasan dilakukan secara manual, maka faktor yang mempunyai prioritas utama untuk diselesaikan dari yang tertinggi hingga terendah adalah faktor operator, mesin, parts, metode, dan lingkungan kerja.
1) Operator
Operator mempunyai pengaruh yang penting terhadap masalah kebocoran yang dihadapi, yaitu operator bagian pengelasan. Dalam masalah ini, konsentrasi operator dalam mengelas dipengaruhi oleh pergantian jenis barang yang dilas, sehingga operator harus menyesuaikan setting mesin dan pemikiran mereka setiap kali terjadi pergantian jenis barang yang dilas. Hal lain yang mempengaruhi operator adalah keahlian. Keahlian yang dimiliki oleh operator diperoleh dari pendidikan, pelatihan, dan pengalaman. Operator yang ditugaskan di bagian pengelasan harus mempunyai latar belakang pendidikan yang sesuai, dan diberikan pelatihan untuk meningkatkan keahliannya. Keahlian operator juga
akan meningkat dengan bertambahnya pengalaman yang diperoleh. Motivasi operator juga perlu diperhatikan, beberapa hal yang dapat menjadikan motivasi bagi karyawan yaitu gaji yang diterima oleh operator dan fasilitas-fasilitas lain seperti jaminan kecelakaan kerja dan jaminan pelayanan kesehatan. 2) Mesin atau alat
Mesin yang berkaitan dengan masalah kebocoran adalah mesin las. Setting mesin harus disesuaikan dengan standar agar produk yang dihasilkan seragam dan sesuai dengan standar mutu yang ditetapkan. Selain itu, mesin dan peralatan memerlukan perawatan agar kinerjanya dapat terkontrol dan tetap berada dalam standar. Disamping mesin utama, terdapat alat bantu yang digunakan untuk memudahkan pekerjaan dan memperoleh hasil yang lebih baik. Alat bantu juga memerlukan perawatan agar kinerjanya baik. Komposisi gas pada mesin las mempengaruhi kualitas dari hasil pengelasan. Gas yang digunakan adalah gas Argonil dengan komposisi standar yang terdiri dari Argon (70 %) dan CO2 (30 %).
3) Parts atau bagian-bagian Produk
Parts yang akan dilas terdiri dari body PH 100, base PH 100, pipa, serta socket A, B, dan C. Dimensi dari setiap parts
akan berpengaruh terhadap masalah kebocoran. Dimensi dari masing- masing parts harus mempunyai ketepatan ukuran antara yang satu dengan yang lain. Ketidaktepatan dimensi akan menyebabkan terjadinya kelonggaran pada gabungan
parts sehingga pengelasan menjadi tidak sempurna.
Berdasarkan pembobotan oleh pakar, body PH 100 merupakan
41
4) Metode
Metode pengelasan terdiri dari penggabungan, pemutaran, dan pengelasan itu sendiri. Setiap tahap tersebut mempunyai pengaruh terhadap hasil dari pengelasan. Berdasarkan pembobotan oleh pakar, tahap penggabungan mempunyai prioritas utama untuk diperhatikan. Penggabungan berkaitan dengan parts yang akan digabungkan, kecocokan dimensi dari setiap parts akan mempengaruhi tahap penggabungan. Pemutaran berkaitan dengan kecepatan putaran mesin sehingga berpengaruh terhadap ketebalan las. Pengelasan dilakukan oleh operator dengan menggunakan gun las, sehingga kestabilan gun harus diperhatikan. Untuk membantu pekerjaan dalam setiap tahap diperlukan penggunaan alat bantu sehingga hasil pengelasan menjadi lebih baik.
5) Lingkungan kerja
Lingkungan kerja perlu diperhatikan bagi kenyamanan para pekerja. Dalam masalah ini yang paling penting untuk diperhatikan adalah cahaya atau penerangan, kondisi penerangan yang kurang baik di tempat kerja dapat menyebabkan mata cepat lelah dan hasil kerja yang kurang baik akibat penglihatan yang kurang jelas. Suhu di tempat kerja menjadi panas akibat panas yang dikeluarkan oleh mesin- mesin yang sedang beroperasi, sehingga diperlukan sirkulasi udara yang baik dengan cara menambah ventilasi udara pada tempat-tempat tertentu. Suara bising dan kebersihan di tempat kerja juga berpengaruh terhadap kenyamanan kerja, namun berdasarkan hasil penilaian pakar, pengaruh kedua hal tersebut tidak begitu besar terhadap masalah kebocoran.
Gambar 10. Diagram sebab akibat kebocoran produk pressure tank PH 100 42 Kebocoran Produk Pressure Tank PH 100 Operator (0,389) Konsentrasi (0,578) Keahlian (0,300) Pendidikan Pengalaman Pelatihan Komposisi Gas (0,120) CO2 Argon Alat Bantu (0,167) Perawatan (0,278) Pipa (0,189) Dimensi Base PH 100 (0,187) Dimensi
Parts atau Bagian-bagian Produk (0,147) Body PH 100 (0,440) Dimensi Dimensi Socket A, B, dan C (0,184) Penggunaan Alat Bantu (0,110) Pengelasan (0,289) Kestabilan Gun Pemutaran (0,136) Kecepatan Penggabungan (0,466) Setting Mesin (0,435) Pergantian Produk Jadwal Kerja Motivasi (0,122) Gaji Fasilitas Cahaya (0,636) Suara (0,096) Suhu (0,173) Kebersihan (0,094)
43
b. Analisis Penyebab Burry
Burry adalah cacat pada produk pressure tank PH 100 dimana terdapat hasil pemotongan yang tidak rapi pada saat proses cutting, sehingga terdapat sisa material yang seharusnya terbuang masih melekat pada produk. Burry terjadi pada proses
cutting baik pada pembuatan body PH 100 maupun base PH 100. Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, faktor-faktor utama penyebab terjadinya burry pada produk pressure tank PH 100 setelah dilakukan pembobotan adalah faktor mesin (0,487), operator (0,226), bahan baku (0,169), metode (0,081) dan lingkungan kerja (0,038) (Gambar 11.). Faktor mesin mempunyai bobot yang paling besar, sehingga dengan pertimbangan bahwa proses cutting dilakukan secara otomatis, maka faktor yang mempunyai prioritas utama untuk diselesaikan dari yang tertinggi hingga terendah adalah faktor mesin, operator, bahan baku, metode, dan lingkungan kerja.
1) Mesin
Masalah cacat burry terjadi pada proses cutting pada pembuatan body PH 100 dan base PH 100, dimana mesin yang digunakan pada proses tersebut adalah mesin bubut pada pembuatan body PH 100 dan mesin press pada pembuatan
base PH 100. Mesin harus disetting dengan benar agar kualitas yang dihasilkan sesuai dengan spesifikasi. Kondisi
dies (cetakan) dan pisau pemotong harus diperhatikan, ketajamannya berpengaruh terhadap kualitas dari hasil proses pemotongan, sehingga perlu dilakukan perawatan terhadap mesin dan komponen-komponennya.
2) Operator
Operator bertugas untuk menjalankan mesin, dalam hal ini diperlukan konsentrasi dan keahlian untuk menjalankan mesin tersebut agar tidak terjadi kesalahan. Konsentrasi dipengaruhi kenyamanan kerja, sedangkan keahlian
dipengaruhi oleh pendidikan, pelatihan, dan pengalaman. Selain itu, motivasi juga berpengaruh terhadap kinerja operator, yaitu berupa gaji dan fasilitas lain yang diterima oleh operator.
3) Bahan baku
Kualitas bahan baku akan menentukan kualitas produk. Dalam masalah cacat burry, ketebalan dan keras bahan baku harus diperhatikan. Bahan baku yang terlalu tebal ataupun ketebalan yang tidak merata dan terlalu keras dapat menyebabkan cacat burry pada produk.
4) Metode
Metode yang dilakukan dalam proses cutting terdiri dari pemasangan bahan yang akan dipotong dan pemotongan. Bahan yang akan dipotong harus dipasang atau disimpan pada mesin dengan benar agar tidak terjadi kesalahan pemotongan yang dapat menyebabkan cacat burry.
5) Lingkungan kerja
Lingkungan kerja perlu diperhatikan untuk kenyamanan pekerja, karena hal tersebut berpengaruh terhadap konsentrasi para pekerja. Penerangan ruangan harus memadai agar penglihatan para pekerja menjadi jelas saat bekerja. Suhu udara perlu diperhatikan agar tidak terjadi panas yang berlebih di dalam ruangan, sehingga para pekerja merasa nyaman dalam bekerja. Suara bising dan kebersihan di tempat kerja juga berpengaruh terhadap kenyamanan kerja, namun berdasarkan hasil penilaian pakar, pengaruh kedua hal tersebut tidak begitu besar terhadap masalah cacat burry.
Gambar 11. Diagram sebab akibat cacat burry produk pressure tank PH 100
45
Cacat Burry pada
Pressure Tank PH 100 Operator (0,226) Konsentrasi (0,476) Keahlian (0,420) Pendidikan Pengalaman Pelatihan Mesin (0,487) Kondisi pisau pemotong (0,160) Kondisi dies (0,408) Perawatan (0,116) Keras (0,360) Bahan Baku (0,169) Ketebalan (0,640) Metode (0,081) Pemotongan (0,532) Pemasangan bahan untuk dipotong (0,468) Setting mesin (0,317) Motivasi (0,104) Gaji Fasilitas Lingkungan Kerja (0,038) Cahaya (0,654) Suara (0,088) Suhu (0,148) Kebersihan (0,109) Kenyamanan kerja
4.4.3. Analisis Keterkendalian Proses
Analisis bagan kendali Xdan R digunakan untuk memantau proses produksi pressure tank PH 100. Karakteristik yang diukur yaitu diameter dan tinggi body PH 100 serta diameter dan tinggi base
PH 100. Suatu proses dikatakan tidak terkendali apabila dipenuhi salah satu dari beberapa kriteria yang ditampilkan dalam Tabel 5.
Pengambilan sampel untuk bagan kendali ini adalah selama 20 hari, pada setiap harinya sampel diambil sebanyak empat kali ulangan pada shift 1. Analisis dilakukan pada pembuatan body PH 100 yaitu proses drawing (diameter) dan trimming/cutting (tinggi) serta pada pembuatan base PH 100 yaitu proses drawing 1 (diameter) dan
drawing 2 (tinggi).
Tabel 5. Kriteria proses tidak terkendali
No Menurut M ontgomery (1990) Menurut Minitab Versi 14
1 Satu atau beberapa titik diluar batas pengendali
Satu titik berada pada zona lebih dari 3-sigma dari garis tengah
2 Suatu giliran dengan paling sedikit tujuh atau delapan titik, dengan macam giliran dapat berbentuk giliran naik atau turun, giliran di atas atau di bawah garis tengah, atau giliran di atas atau di bawah median
Sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah
3 Dua atau tiga titik yang berturutan diluar batas peringatan 2-sigma, tetapi masih dalam batas pengendali
Enam titik berturut-turut semuanya merambat naik atau turun
4 Empat atau lima titik yang berturutan di luar batas 1-sigma
Empat belas titik berturutan bergantian merambat naik dan turun
5 Pola tak biasa atau tak random dalam data 6 Satu atau beberapa titik dekat satu batas
peringatan atau pengendali
Dasar dilakukannya analisis pada proses-proses tersebut yaitu bahwa pada proses-proses tersebut sangat menentukan dihasilkannya produk yang sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan. Standar dimensi untuk body PH 100 adalah diameter sebesar 249.6 mm dan tinggi sebesar 186 mm. Sedangkan standar dimensi untuk base PH 100 adalah diameter sebesar 246.8 dan tinggi sebesar 54 mm. Standar dimensi pressure tank PH 100 dapat dilihat pada Gambar 12.
47
Keterangan : (a) body PH 100 dan (b) base PH 100
Gambar 12. Standar dimensi pressure tank PH 100.
a. Bagan kendali Diameter untuk Body PH 100
Bagan kendali untuk diameter body PH 100 dapat dilihat pada Gambar 13. Bagan kendali X untuk diameter body PH 100 mempunyai garis pusat (X ) sebesar 249,5515 mm dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 249,682 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 249,4210 mm. Spesifikasi standar (S) diameter untuk body PH 100 adalah sebesar 249,6 mm dengan batas spesifikasi atas (USL) sebesar 249,9 mm dan batas spesifikasi bawah (LSL) sebesar 249,3 mm.
Batas-batas yang digunakan dalam penelitian ini adalah batas spesifikasi yang digunakan oleh perusahaan, karena kriteria produk cacat ditentukan berdasarkan spesifikasi tersebut. Grafik pengendali Xmenunjukkan bahwa tidak ada data yang melewati batas spesifikasi, sehingga rata-rata proses untuk diameter body
PH 100 berada dalam keterkendalian.
Bagan kendali R untuk diameter body PH 100 mempunyai garis pusat (R) sebesar 0,1791 mm dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 0,4086 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0 mm. Dalam grafik tidak ada titik yang melewati batas pengendali dan distribusi data menunjukkan pola random sehingga variasi proses berada dalam keterkendalian.
Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk diameter body
PH 100 menunjukkan bahwa proses produksi terkendali. Pada bagan kendali X siklus penyimpangan dari titik terendah ke titik terendah terjadi setiap 19 hari, kemudian diasumsikan bahwa perbaikan perlu dilakukan setiap 80 persen dari siklus tersebut agar produk yang dihasilkan tidak keluar dari batas spesifikasi. Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa siklus perbaikan mesin (setting mesin dan dies) yang perlu dilakukan untuk proses
drawing (diameter) adalah setiap 15 hari sekali.
Gambar 13. Bagan kendali Xdan R untuk diameter body PH 100
b. Bagan kendali Tinggi untuk Body PH 100
Bagan kendali untuk tinggi body PH 100 dapat dilihat pada Gambar 14. Bagan kendali X untuk tinggi body PH 100 mempunyai garis pusat (X) sebesar 186,135 mm dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 186,932 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 185,337 mm. Spesifikasi standar (S) tinggi untuk
49
body PH 100 adalah sebesar 186 mm dengan batas spesifikasi atas (USL) sebesar 186,8 mm dan batas spesifikasi bawah (LSL) sebesar 185,2 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa rata-rata proses berada di luar kendali karena terdapat titik di luar batas spesifikasi yaitu pada titik 2.
Bagan kendali R untuk tinggi body PH 100 mempunyai garis pusat (R) sebesar 1,095 mm dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 2, 498 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa variasi proses berada dalam keterkendalian dengan pola random tersebar diantara garis tengah.
Gambar 14. Bagan kendali Xdan R untuk tinggi body PH 100
Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk tinggi body PH 100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali. Proses produksi yang berkaitan dengan tinggi body PH 100 yaitu proses
cutting, hal ini menunjukkan bahwa terdapat variasi penyebab khusus pada proses cutting. Variasi penyebab khusus dapat berupa, 1) Setting mesin (mesin bubut) yang berubah dari setting
awal. 2) Kondisi pisau pemotong pada mesin bubut yang sudah tumpul yang menyebabkan ketepatannya menjadi berkurang.
Pada bagan kendali X siklus penyimpangan dari titik terendah ke titik terendah terjadi setiap 9 hari, sehingga siklus perbaikan mesin (setting mesin dan pisau pemotong) yang perlu dilakukan untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap 7 hari sekali.
c. Bagan kendali Diameter untuk Base PH 100
Bagan kendali untuk diameter base PH 100 dapat dilihat pada Gambar 15. Bagan kendali X untuk diameter body PH 100 mempunyai garis pusat (X ) sebesar 246,791 mm dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 247,1227 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 246,4593 mm. Spesifikasi standar (S) diameter untuk base PH 100 adalah sebesar 246,8 mm dengan batas spesifikasi atas (USL) sebesar 247,1 mm dan batas spesifikasi bawah (LSL) sebesar 246,5 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa rata-rata proses berada di luar kendali karena memenuhi salah satu kriteria proses tidak terkendali yaitu terdapat enam titik berturut-turut semuanya merambat turun pada titik 4 sampai 9, pola tersebut menunjukkan telah terjadi pergeseran proses menjauhi garis tengah ataupun spesifikasi, sehingga diperlukan tindakan perbaikan agar proses kembali mendekati spesifikasi.
Bagan kendali R untuk diameter base PH 100 mempunyai garis pusat (R) sebesar 0,455 mm dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 1,039 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar 0 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa variasi proses berada dalam keterkendalian walaupun pola data tersebar sebagian besar berada di bawah garis tengah tetapi masih terkendali.
Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk diameter base
PH 100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali. Proses produksi yang berkaitan dengan diameter base PH 100 yaitu proses drawing 1. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat variasi penyebab khusus pada proses drawing 1. Variasi penyebab khusus dapat berupa kondisi dies yang mengalami kelonggaran
51
atau tumpul secara perlahan- lahan. Pada bagan kendali X siklus penyimpangan dari titik terendah ke titik terendah terjadi setiap 10 hari, sehingga siklus perbaikan mesin (setting mesin dan dies) yang perlu dilakukan untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap 8 hari sekali.
Gambar 15. Bagan kendali Xdan R untuk diameter base PH 100
d. Bagan kendali Tinggi untuk Base PH 100
Bagan kendali untuk tinggi base PH 100 dapat dilihat pada Gambar 16. Bagan kendali X untuk tinggi body PH 100 mempunyai garis pusat ( X ) sebesar 53,869 mm dengan batas atas (UCL) sebesar 54,390 mm dan batas bawah (LCL) sebesar 53,347 mm. Spesifikasi standar (S) tinggi untuk base PH 100 adalah sebesar 54 mm dengan batas spesifikasi atas (USL) sebesar 54,8 mm dan batas spesifikasi bawah (LSL) sebesar 53,2 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa rata-rata proses berada di luar kendali karena terdapat titik berada di luar batas spesifikasi yaitu pada titik 2.
Bagan kendali R untuk tinggi base PH 100 mempunyai garis pusat (R) sebesar 0,716 mm dengan batas kendali atas (UCL) sebesar 1,633 mm dan batas kendali bawah (LCL) sebesar
0 mm. Grafik tersebut menunjukkan bahwa variasi proses berada di luar kendali karena memenuhi salah satu kriteria tidak terkendali yaitu terdapat sembilan titik berturut-turut berada pada sisi yang sama dari garis tengah pada titik 8 sampai 16.
Gambar 16. Bagan kendali Xdan R untuk tinggi base PH 100
Berdasarkan bagan kendali X dan R untuk tinggi base PH 100 menunjukkan bahwa proses produksi tidak terkendali. Proses produksi yang berkaitan dengan tinggi base PH 100 yaitu proses
drawing. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat variasi penyebab khusus pada proses drawing. Variasi penyebab khusus dapat berupa 1) kondisi bahan baku (plat baja) yang kurang baik. 2)
Setting mesin (mesin hidrolik) yang berubah dari setting awal. 3) Kondisi dies (cetakan) yang sudah longgar atau tumpul. 4) Terdapat kotoran pada dies berupa partikel-partikel logam yang menempel pada dies tersebut. Pada bagan kendali X siklus penyimpangan dari titik terendah ke titik terendah terjadi setiap 14 hari, sehingga siklus perbaikan mesin (setting mesin dan dies) yang perlu dilakukan untuk proses cutting (tinggi) adalah setiap 11 hari sekali.
53