BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
4.2. Analisis Struktur Mikro
Hasil Uji Kekerasan Vickers Sproket Kawasaki
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600
Jarak Uji Dari Tepi ( µm )
Non Original Original 1 Jam 3 Jam 5 Jam
Grafik 4.3 Grafik hasil uji kekerasan Vickers sproket KAWASAKI
Dalam table 4.4 perbandingan hasil dari peningkatan kekerasan sprocket
non original yang telah di karburising dilanjutkan quenching yang dibandingkan
dengan kekerasan sprocket original dan non original mula-mula (tanpa perlakuan).
Pada semua spesimen (semua merk) yang memperoleh perlakuan panas
karburising dilanjutkan quenching mengalami peningkatan kekerasan yang cukup
signifikan. Bahkan kekerasannya mencapai peningkatan di atas 3 kali lipat jika
dibandingkan dengan kekerasan sprocket non original mula-mula (tanpa
perlakuan).
4.2. Analisis Struktur Mikro
Sproket setelah dikarburising gambar 4.1(b) mengalami pertambahan karbon,
dimana karbon terlihat lebih banyak pada bagian tepi spesimen yang semakin ke
memperoleh/tanpa perlakuan (gambar 4.1 (a)). Dalam gambar 4.1 merupakan
keterangan gambar menyeluruh mengenai gambar foto mikro
Gambar 4.1 Struktur mikro sprocket Keterangan :
a. Struktur mikro sproket mula - mula (tanpa perlakuan)
b. Struktur mikro sproket setelah dikarburising dilanjutkan quenching
Hasil foto diperoleh dari pemotretan mikroskop foto dengan perbesaran
50x. Dari hasil pemotretan dengan ukuran kertas 3R pada perbesaran 50 kali dapat
dicari ukuran sebenarnya. Ukuran tersebut harus dikonversikan terlebih dahulu
dengan membandingkan foto mikro kawat tembaga 110m pada pembesaran 50
kali. Dari foto tersebut diameter kawat tembaga terukur 9mm, sehingga 1 mm
pada cetakan foto sebanding dengan 110m /9mm.
misal jarak 16,5 mm = 9 5 , 16 x 0,11 = 0.200 mm (200m) iFerrit Perlit a b Martensit
46
Sproket original tanpa perlakuan 200µm
Perlit
Ferrit
200µm Sproket non original tanpa perlakuan
Perlit
Ferrit
Sproket non original karburising 1 jam dilanjutkan dengan quenching 200µm
Martensit
Sproket non original karburising 3 jam dilanjutkan dengan quenching Martensit
Sproket non original karburising 5 jam dilanjutkan dengan quenching 200µm
Martensit
Gambar 4.2 Struktur mikro sproket YAMAHA dengan masing-masing perlakuan
Sproket original tanpa perlakuan 200µm
Perlit Ferrit
Sproket non original tanpa perlakuan Perlit
Ferrit
200µm
Sproket non original karburising 1 jam dilanjutkan dengan quenching 200µm
Martensit
Sproket non original karburising 3 jam dilanjutkan dengan quenching 200µm
Martensit
Sproket non original karburising 5 jam dilanjutkan dengan quenching 200µm
Martensit
Gambar 4.3 Struktur mikro sproket SUZUKI dengan masing-masing perlakuan
48
Gambar 4.4 Struktur mikro sproket KAWASAKI dengan masing-masing perlakuan
200µm Sproket non original tanpa perlakuan
Perlit
Ferrit Sproket original tanpa perlakuan
200µm
Perlit Ferrit
Sproket non original karburising 1 jam dilanjutkan dengan quenching 200µm
Martensit
Sproket non original karburising 3 jam dilanjutkan dengan quenching 200µm
Martensit
Sproket non original karburising 5 jam dilanjutkan dengan quenching 200µm
Dalam gambar 4.2-4.4 menunjukkan foto strukur mikro sproket original
dan non original tanpa perlakuan maupun dengan perlakuan karburising
dilanjutkan quenching. Pada sproket non original terlihat bahwa struktur mikro
spesimen mula-mula tanpa perlakuan hanya terdiri dari ferit dan perlit. Ferit
memberikan sifat yang liat, sedangkan perlit memberikan sifat yang lebih getas
dan keras. Ferit atau besi murni ditunjukkan oleh butiran yang berwarna putih
sedangkan perlit ditunjukkan oleh butiran yang berwarna hitam. Warna hitam ini
juga menunjukkan kadar karbon yang terkandung di dalamnya. Jika diamati,
butiran yang berwarna hitam lebih sedikit dibandingkan dengan butiran yang
berwarna putih.
Sebaliknya pada sproket original menunjukkan butiran yang berwarna hitam
(perlit) lebih banyak dibandingkan butiran yang berwarna putih (ferit) pada
sprocket original. Hal ini menunjukkan bahwa kandungan karbon pada sprocket
original lebih tinggi dari sprocket imitasi dan kondisi ini sesuai dengan data yang
diperoleh dari uji komposisi kimia yang menyatakan kandungan karbon yang
berbeda-beda untuk semua merk dan jenis. Dari hasil pemotretan didapat adanya
perubahan pada besar butir, jumlah besar butir dan kadar karbon dari setiap
periode waktu perlakuan panas. Hal itu disebabkan karena kadar karbon pada
setiap jenis spesimen yang tidak sama.
Pada sproket non original untuk semua merk setelah proses karburising
dengan arang kayu pada suhu 9000C dengan waktu penahanan 1 jam, 3 jam dan 5
jam kemudian diquenching dengan media pendingin oli jumlah perlit semakin
bertambah dan jumlah ferrit semakin berkurang. Kondisi ini menunjukkan terjadi
50 BAB V PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Dari hasil penelitian pada sproket sepeda motor YAMAHA,SUZUKI
dan KAWASAKI sesuai dengan hasil analisis pengujian dan perhitungan yang
telah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terjadi peningkatan kekerasan dan
perubahan struktur mikro. Pada benda uji mula-mula struktur mikronya hanya
terdiri dari ferrit yang memberikan sifat liat dan juga perlit yang memberikan
sifat keras dan getas pada permukaan spesimen. Sedangkan pada benda uji
yang telah mengalami proses karburising dan quenching terlihat adanya ferrit,
perlit dan martensit. Jumlah perlit semakin banyak sejalan dengan semakin
tingginya waktu penahanan proses karburising.
2. Lama waktu karburising berpengaruh terhadap kekerasan suatu bahan dan
pertambahan kedalaman karbon yang masuk. Semakin lama waktu penahanan
karburising, kekerasan permukaannya akan semakin tinggi.
5.2 Saran.
Dari hasil penelitian yang penukis lakukan ada beberapa saran akan
1. Pack karburising / kotak sementasi. Harus betul-betul rapat dan terhindar dari
kebocoran. Karena permukaan spesimen akan kehilangan karbon, dengan
demikian kekerasan spesimen akan menurun.
2. Temperatur pemanas harus dijaga, karena perubahan permukaan ke suatu
konsentrasi karbon tentu sangat tergantung pada suhu.
3. Permukaan benda uji kekerasan diusahakan rata dan sehalus mungkin agar
pada saat melakukan pengujian kekerasan dapat berhasil dengan maksimal.
4. Arang kayu harus ditumbuk sehalus mungkin agar pada saat pencampuran
Daftar Pustaka
Bahan Kuliah Bahan Teknik Manufaktur, ATMI, Solo
Holman, JP., 1985, Metode Pengukuran Teknik, edisi keempat, Erlangga, Jakarta.
Setyahandana, B.,Bahan Kuliah Bahan Teknik Manufaktur, Universitas Sanata Dharma, Yogyakarta
Surdia, T., Saito, S.,1985, Pengetahuan Bahan Teknik, Pradnya Paramita, Jakarta.
Dieter, G.E., 1988, Metalurgi Mekanik, edisi ketiga jilid I dan II, Erlangga, Jakarta.
Mathers, G., Hardness Testing Part 1,www.twi.com,diakses 24 Desember 2006 Rockwell-Hardness-Testers, www.hardnesstesters.com, diakses 24 Desember 2006
54
Lamp 1. Tata Nama Baja Menurut SAE dan AISI
Elemen Tambahan Seri Elemen Tambahan 10xx Baja karbon tanpa S dn P
48xx Ni : 3,50 % Mo : 0,25 % 11xx Baja karbon dengan S 51xx Cr : 0,8 % 12xx Baja karbon dengan S dan
P 514xx
Corrosion and resisting steels
13xx Mn : 1,6-1,9 %
515xx Corrosion and resisting steels 23xx Ni : 3,50 % 52xx Cr : 1,5 % 25xx Ni : 5 % 61xx Cr : 0,78 % V : 0,13 % 31xx Ni : 1,25 % Cr : 0,60 % 86xx Ni : 0,55 % Cr : 0,50 % Mo : 0,20 % 32xx Ni : I,75 % Cr : 0,60 % 87xx Ni : 0,55 % Cr : 0,50 % Mo : 0,25 % 33xx Ni : 3,50 % Cr : 1,55 % 88xx Ni : 0,55 % Cr : 0,50 % Mo : 0,25 % 34xx Ni : 3,50 % Cr : 1,50 % 92xx Mn : 0,80 % Si : 2,00 %
303xx Corrosion and heat
resisting steels 93xx Ni : 3,25 % Cr :1,20 % Mo : 0,12 % 40xx Mo : 0,25 % 94xx Mn : 0,95-1,25 % Ni : 0,45 % Cr : 0,40 % Mo : 0,20 % 41xx Cr : 1,00 % Mo : 0,2 % 97xx Ni :0,55 % Cr : 0,17 % Mo : 0,20 % 43xx Ni : 1,83 % Cr : 0,80 % Mo : 0,25 % 98xx Ni : 1,00 % Cr : 0,80 % Mo : 0,25 % 46xx Ni : 1,75 % Mo : 0,25 %
56
58
Lamp 6. Hasil pengujian kekerasan Vickers pada roda gigi imitasi yang dikejutkan kedalam oli