3.6.7. Kecelakaan besar/ kerugian berpotensi besar akan digambarkan dalam definisi organisasi tetapi bisa juga termasuk dalam definisi undang-undang. Peraturan-peraturan di banyak negara, sebagai contoh, termasuk tempat penyimpanan dan penggunaan keduanya dari bahan-bahan berbahaya didalam pengendalian-pengendalian bahaya besar.
3.6.6. Sangat penting untuk mengikutsertakan personil yang melakukan tugas yang telah ditentukan dalam penilaian risiko tugas. Hal ini untuk meningkatkan kesadaran terhadap bahaya-bahaya yang terkait dengan tugas tersebut, untuk menggunakan pengetahuan mereka untuk memperbaiki kualitas dari penilaian risiko dan untuk berkontribusi terhadap budaya perbaikan berdasarkan risiko dalam organisasi.
3.6.5. 25% Metode formal penilaian risiko berdasarkan tugas telah dibuat untuk digunakan diseluruh organisasi.
25% Kelompok, termasuk staf operasional yang sesuai, dikenali dalam grup-grup kerja yang sesuai untuk melaksanakan penilaian risiko tugas.
50% Penilaian risiko tugas dilakukan pada seluruh bagian bisnis menggunakan metode-metode dan tim yang digambarkan yang ditunjukkan dalam jadwal kerja formal.
3.6.4. Penilaian risiko sangat penting untuk mengenali tugas-tugas yang berisiko tinggi dan memprioritaskan tugas-tugas yang membutuhkan pengendalian. Proses ini juga mengidentifikasi cara pengendalian yang paling tepat melalui prosedur operasional, praktek kerja, instruksi lapangan, peraturan ijin kerja, dan/atau otorisasi-otorisasi.
3. Kemungkinan / frekuensi dari kejadian biasanya diklasifikasikan menggunakan skala, sebagai contoh:
Tidak mungkin - < 1 dalam 100 tahun Hampir tidak mungkin – 1 dalam 50 tahun Kadang-kadang – 1 dalam 10 tahun Sering – 1 dalam 1 tahun
Sangat sering – 1 dalam 1 bulan / hari
6. Pengendalian yang direkomendasikan dapat berupa pengendalian yang bersifat rekayasa, pengendalian dengan prosedur, dan/atau alat -alat pelindung diri. Sebelum pengendalian direkomendasikan, ” pemeriksaan perbaikan” seharusnya telah diselelesaikan. Hal ini merupakan tinjauan untuk menentukan bahwa tugas tersebut dianggap dapat dilaksanakan dengan cara yang lebih baik dan dapat dicapai dengan menggunakan pertanyaan seperti:
- Kenapa tugas ini penting?
- Dimana tempat terbaik untuk melakukannya? - Kapan sebaiknya dilakukan?
- Siapa yang cocok untuk melakukannya? - Bagaimana cara melakukannya lebih baik?
Seveso II PAS 55 OSHA 1910
3.7.3. Apakah informasi mengenai desain dari sistem proses tersedia bagi
personil yang relevan?
PJ - 60
PAS 55 Seveso II OSHA 1910
3.7.2. Apakah informasi mengenai bahan-bahan berbahaya tersedia untuk
personil yang relevan?
PJ - 60
OSHA 1910 PAS 55 Seveso II
3.7.1. Apakah ada program kerja untuk mengelola informasi keselamatan
proses?
PJ - 60
3.7. Informasi Keselamatan Proses
Nilai Sub Proses:(240Poin)
3. Evaluasi Risiko
3.7.3. Informasi mengenai desain dari sistem proses (seperti teknologi dan operasinya) menggambarkan bagaimana setiap proses unit bekerja. Ini termasuk:
- Diagram alir atau diagram alir proses yang disederhanakan. - Proses kimiawi.
- Inventaris maksimum yang diinginkan. - Batas terendah dan tertinggi yang aman. - Modus dari operasi.
- Penilaian dari konsekuensi deviasi.
25% Informasi mengenai teknologi dan operasi dari unit proses telah dikumpulkan.
25% Informasi tersedia dalam format yang sesuai.
25% Informasi dikomunikasikan kepada personil yang relevan. 25% Informasi ditinjau dan tetap diperbaharui.
3.7.2. Informasi mengenai bahan-bahan berbahaya harus termasuk: - Informasi toksisitas (tingkat toksik / racun terhadap manusia dan lingkungan).
- Level pemaparan dalam pekerjaan (misalnya: Threshold Limit Value (TLV), Short Term Exposure Limit (STEL)).
- Data fisik. - Data reaktifitas. - Data korosi.
- Data suhu dan stabilitas kimia.
- Dampak-dampak bahaya pencampuran yang kurang hati-hati dari bahan-bahan yang berbeda yang kemungkinan tanpa diduga bisa terjadi?
20% Daftar terbaru dari semua bahan-bahan berbahaya yang ada tersedia.
20% Informasi mengenai sifat-sifat dari setiap bahan berbahaya telah dikumpulkan.
20% Informasi tersedia dalam format yang sesuai.
20% Informasi dikomunikasikan kepada personil yang relevan. 20% Informasi ditinjau dan tetap diperbaharui.
3.7.1. Program kerja adalah dokumen hidup dan yang seharusnya menetukan:
- Informasi apa yang perlu diperbaharui. - Informasi baru apa yang dibutuhkan. - Sumber informasi.
- Pemilik infomasi.
- Kerangka waktu penyelesaian setiap kegiatan program.
30% Penilaian kebutuhan-kebutuhan yang formal telah dilakukan. 30% Terdapat program kerja untuk mengelola informasi keselamatan proses.
20% Program kerja mencakup masukan dari kegiatan-kegiatan manajemen perubahan.
20% Manajemen secara berkala meninjau status dari program kerja.
OSHA 1910 Seveso II PAS 55
3.7.4. Apakah informasi desain dari unit peralatan proses tersedia untuk
personil yang relevan?
PJ - 60
3.7.4. Desain proses dari peralatan unit harus menggambarkan sifat fisiknya. Dokumen-dokumen terkait adalah:
- Bahan-bahan dari konstruksi. - Gambar dari desain dan konstruksi. - Batas mekanikal.
- Kode-kode desain dan standar yang digunakan.
- Sistem-sistem keselamatan (misalnya interlock, deteksi, dan/atau system tekanan).
Penilaian kebutuhan-kebutuhan harus dilengkapi. Tujuan dari penilaian kebutuhan-kebutuhan adalah untuk:
- memastikan bahwa semua peralatan yang dibutuhkan telah dipenuhi oleh informasi keselamatan proses.
- Menetapkan informasi apa yang diperlukan untuk setiap peralatan dalam hal subjeknya, isi, format, dan batasannya.
- Menentukan daftar yang membuat jadi logis dari informasi desain yang diajukan.
20% penilaian kebutuhan-kebutuhan telah selesai dan tersedia untuk mengenali kebutuhan informasi yang dibutuhkan.
20% informasi di setiap jenis peralatan telah dikumpulkan. 20% informasi tersedia dalam format yang sesuai.
20% informasi dikomunikasikan kepada personil yang relevan. 20% informasi ditinjau dan tetap diperbaharui.
Seveso II PAS 55 OSHA 1910
3.8.1. Apakah ada sistem untuk mengelola analisa bahaya proses? (Jika
pertanyaan ini nilainya kurang dari 50% maka semua pertanyaan PJ
berikutnya dalam sub-proses harus diberi nilai maksimum 50%)
PJ - 60
3.8. Analisa Bahaya Proses
Nilai Sub Proses:(480Poin)
3. Evaluasi Risiko
3.8.2. Ini merupakan kegiatan analisa kebutuhan untuk menentukan area mana dari pabrik yang memerlukan analisa bahaya proses. Biasanya semua unit proses akan dimasukkan. Sistem utilitas (seperti air, tekanan, udara) mungkin dimasukkan jika sesuai.
3.8.1. Tujuan dari analisa bahaya proses adalah untuk mengenali dan menilai semua bahaya-bahaya proses untuk memastikan bahwa terdapat pengendalian-pengendalian yang memadai untuk mengurangi rsiko-risiko ke tingkat yang dapat diterima. ”Bahaya proses” didefinisikan sebagai properti yang hakiki dari bahan-bahan berbahaya atau situasi fisik yang berpotensi untuk menyebabkan kecelakaan dengan kerugian yang besar. Analisa bahaya proses memberikan kerangka untuk menilai risiko-risiko yang berhubungan dengan bahaya-bahaya proses (kecelakaan besar).
Analisa bahaya proses seharusnya diterapkan secara menyeluruh terhadap semua sistem proses dan dikelola sebagai bagian dari program kerja yang berlangsung terus menerus.
Penerapan pendekatan yang sistematik diperlukan untuk memastikan analisa diprioritaskan, diterapkan dengan baik oleh orang yang berkompeten, dan hasilnya dilaksanakan kapan pun diperlukan.
Analisa bahaya proses biasanya akan termasuk: - Identifikasi dari batasan-batasan studi. - Peninjauan dokumen.
- Peninjauan data insiden lama yang relevan.
- Peninjauan terhadap kegiatan-kegiatan manajemen perubahan yang relevan.
- Peninjauan terhadap kecukupun sistem perlindungan terhadap api di lapangan.
- Penggunaan teknik analisa bahaya proses yang terpilih (lihat 3.8.4.). - Tingkat risiko dari bahaya-bahaya yang telah diidentifikasi.
- Identifikasi saran-saran untuk mengurangi risiko.
- Komunikasi mengenai tindakan yang diperlukan kepada pihak-pihak yang relevan.
Sebuah prosedur secara umum menjelaskan kenapa analisa bahaya proses dilakukan, harapan dari analisa tersebut, dan perannya dalam pengelolaan keselamatan proses.
25% Tujuan dan pendekatan untuk melakukan analisa bahaya proses dijelaskan.
25% Teknik yang sesuai dan pedoman yang dijelaskan mencakup penggunaannya.
25% Petunjuk mengenai durasi dan tingkat ketelitiannya dikaitkan dengan analisa.
25% Proses untuk memilih pemimpin analisa yang berkompeten dan anggota kelompoknya.
PAS 55 Seveso II OSHA 1910
3.8.5. Berapa persentase dari pabrik yang analisa-analisa bahaya
prosesnya telah dilakukan?
PC - 60
Seveso II PAS 55 OSHA 1910
3.8.4. Apakah teknik-teknik yang sesuai digunakan ketika melakukan
analisa bahaya proses?
PJ - 45
Seveso II PAS 55 OSHA 1910
3.8.3. Apakah organisasi telah menentukan program kerja yang
diprioritaskan untuk melakukan analisa bahaya proses?
XO - 45
3.8.5. Lihat ke 3.8.2. untuk menentukan daerah-daerah yang mana dari pabrik yang memerlukan analisa keselamatan proses. Maksud dari pertanyaan ini adalah untuk menentukan apakah analisa bahaya proses telah dilakukan untuk semua daerah yang memerlukannya.
Jika tidak ada analisa yang telah dilakukan dalam 3.8.2., maka semua daerah pabrik harus dipertimbangkan dan dianggap sebagai daerah yang memerlukan analisa bahaya proses.
Untuk dapat diterima, analisa bahaya proses harus telah ditinjau dalam jangka waktu maximal 5 tahun.
3.8.4. Analisa Bahaya Proses dapat menggunakan teknik-teknik berbeda. Teknik mungkin bersifat kuantitatif, semi-kuantitatif, atau teknik kualitatif. Teknik-teknik yang sesuai termasuk:
- Hazard dan Operability Study (HAZOP) - Structured What If Technique (SWIFT)
- Safety Integrity Level (SIL) / Layers of Protection Analysis (LOPA) - Failure Modes & Effects Analysis (FMEA)
- Quantative Risk Assessment (QRA).
Checklist What-if cukup untuk sistem yang dilengkapi dengan standar, codes, dan pedoman (misalnya tabung bertekanan, tungku pembakaran, boiler, dll.). Checklist kehilangan bahan (loss of containment) cukup memadai untuk kasus kejadian tunggal dimana bahaya korosi berpotensi mengakibatkan terjadinya tumpahan (loss of containment). Dalam kasus lainnya yang lebih rumit / kompleks, HAZOP mungkin lebih tepat untuk reaksi proses-proses yang kompleks; selain itu, FMEA mungkin lebih tepat untuk perangkat keras yang mendominasi system yang lebih rumit.
Proses berikut dapat digunakan untuk menentukan teknik mana yang paling tepat:
- Identifikasi masukan (input) yang ada dan hasil yang diharapkan. - Identifikasi demonstrasi beban yang diperlukan – misalnya: seberapa detail penilaian yang diperlukan.
- Identifikasi kompetensi yang tersedia.
- Identifikasi waktu yang tersedia untuk melengkapi studi tersebut.
30% Kriteria ditetapkan untuk memilih teknik-teknik yang sesuai. 70% Teknik-teknik yang sesuai diterapkan.
3.8.3. Pendekatan yang diprioritaskan diperlukan untuk memastikan bahaya -bahaya proses utama ditangani dalam jangka waktu tertentu.
Dalam menentukan urutan prioritas untuk melakukan analisa, kriteria yang cocok termasuk:
- sebaran bahaya yang diperkirakan (onsite, offsite, dan distribusi). - dampak lingkungan.
- jumlah karyawan yang mugkin terkena dampak. - umur dari proses
- sejarah operasional
- tanggal terkahir dilakukannya analisa bahaya proses - perubahan kriteria penerimaan risiko
- kekurangan dalam analisa yang ada yang telah diketahui.
PAS 55 Seveso II OSHA 1910
3.8.9. Apakah organisasi memastikan bahwa saran-saran terhadap analisa
bahaya proses ditindaklanjuti?
PJ - 60
PAS 55 OSHA 1910 Seveso II
3.8.8. Apakah risiko-risiko keselamatan proses dimasukkan kedalam daftar
risiko?
XO - 45
Seveso II PAS 55 OSHA 1910
3.8.7. Apakah perusahaan memastikan bahwa mutu dari laporan analisa
bahaya proses memadai?
PJ - 30
PAS 55 OSHA 1910 Seveso II
3.8.6. Apakah analisa-analisa bahaya proses dilakukan oleh tim-tim yang
kompeten?
PJ - 60
3.8.9. Adalah penting bahwa saran-saran yang berasal dari analisa bahaya proses ditindaklanjuti karena disinilah pengurangan risiko terjadi. Hal ini harus diprioritaskan untuk memastikan bahwa paparan risiko yang penting ditangani dalam kurun waktu yang tepat.
Saran-saran harus ditinjau oleh para manajer yang relevan dan tindakan perbaikan ditugaskan kepada personil penanggung jawab. Hasil dari proses ini harus dikelola oleh sistem “action tracking” seperti yang ditetapkan dalam 2.3. Penelusuran Tindak Lanjut.
30% Proses tinjauan diterapkan yang melibatkan para pemimpin studi analisa bahaya proses dan para manajer terkait.
40% Saran-saran dengan prioritas tinggi dilaksanakan secepatnya. 30% Tindakan yang dihasilkan dari proses tinjauan dikelola dalam ” action tracking system” yang sesuai.
3.8.8. Idealnya daftar risiko yang lengkap harus dibuat dalam format tabel yang merangkum kegiatan, kategori bahaya, konsekuensi yang mungkin terjadi, penilaian risiko, dan pengendalian yang sesuai. Hal ini memberikan padangan pengelolaan risiko kepada organisasi dan membantu organisasi untuk menjawab pertanyaan berikut:
- Apa risiko- risiko keselamatan proses yang masuk dalam 10 besar? - Apakah semua risiko-risiko penting dikendalikan dengan memadai?
3.8.7. Maksud dari pertanyaan ini adalah untuk memastikan bahwa analisa bahaya proses dan pelaporannya dilakukan dengan standar tinggi yang konsisten.
0%-30% Kriteria mutu ditentukan untuk penulisan laporan analisa bahaya proses (misalnya format yang standar, pedoman mengenai gaya dan isi, kepemilikan dan persetujuan, pengendalian dokumen, dll.).
30%-70% Terdapat proses tinjauan pembanding setara terhadap laporan analisa bahaya proses untuk memastikan risiko dinilai secara benar.
70%-100% Proses tinjauan pembanding setara tersebut memastikan bahwa rekomendasi secara benar dapat mengatasi risiko yang telah diidentifikasi.
3.8.6. Adalah penting bahwa orang kompeten dalam penerapan teknik analisa bahaya proses serta subjek dari analisanya. Organisasi harus memastikan kompetensi dari timnya, walaupun anggotanya berasal dari organisasi eksternal.
30% Analisa dilakukan oleh tim dari multi-disiplin dengan
pengalaman mengenai engineering, operasi proses, dan keselamatan proses.
40% Pemimpin tim merupakan orang yang independen (tidak berasal dari) ruang lingkup yang dianalisa dan kompeten dalanm teknik yang relevan.
30% Semua anggota tim telah dilatih dalam menggunakan teknik yang dipilih.
OSHA 1910 PAS 55 Seveso II