Bentuk Tidak Rata - Identifikasi Penyebab Top Event

METODE PENELITIAN

HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Identifikasi Penyebab Top Event

5.2.5 Bentuk Tidak Rata

1. Penentuan Kecacatan

Peristiwa-peristiwa pembentuk terjadinya bentuk Tidak Rata :

Gambar 4.29 Diagram Pohon Kesalahan Tidak Rata Keterangan :

A : Proses final sanding.

A : Setting mesin kurang tepat.

A : Operator kurang terampil.

A : Mutu bahan baku kurang bagus

1 : Pengaturan speed kurang tepat 2. : Motor pengerak Brush terlalu cepat. 3. : Motor penggerak sanding mastes trouble. 4. : Permukaan bahan tergores

2. Struktur Kecacatan

Bentuk struktur kecacatan dari pohon kesalahan (fault tree diagram) pada masing-masing jenis cacat yang terjadi dalam proses produksi, dibuat agar dapat ditemukan susunan kesalahan yang paling minimal yang dapat menyebabakan terjadinya kecacatan.

Berikut ini merupakan pembentukan struktur kecacatan dengan menggunakan pohon kesalahan (fault tree diagram) dan cut set untuk kejadian bentuk tidak rata

Simbol-simbol (huruf) pada masing-masing gerbang akan dijelaskan pada tabel 4.14 berikut ini.

Tabel 4. 14 keterangan Simbol-Simbol (Huruf)Dalam Struktur Kecacatan Tidak Rata

Simbol Keterangan

a ^{Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian}

bentuk tidak rata dengan penyebabnya.

b ^{Huruf pengganti gerbang OR yang menghubunkan proses final}

sanding kurang presisi dengan penyebabnya.

c ^{Huruf pengganti gerbang OR yang menghubungkan kejadian setting}

mesin kurang tepat dengan penyebabnya.

d ^{Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian}

operator kurang terampil dengan penyebabnya.

e ^{Huruf pengganti gerbang AND yang menghubungkan kejadian mutu}

bahan kurang baagus dengan penyebabnya

1. Gerbang OR : Pemetaan dalam matrik berarah vertikal dan menggambarkan

kejadian yang terjadi secara tidak serempak.

2. Gerbang AND: Pemetaan dalam matrik berarah horizontal dan menggambarkan kejadian yang terjadi secara bersama-sama.

Setelah gerbang dalam fault tree diagram diberi tanda dengan menggunakan huruf ( a, b, c, d dan e ) maka huruf tersebut dimasukkan ke dalam matrik cut set sesuai dengan prosedur cut set method yang sudah ditetapkan, sehingga bentuk

matrik cut set dari fault tree diagram untuk kejadian bentuk kejadian Tidak Rata

a b c d e

Gambar 4.31 Matrik Cut Set dan Minimal Cut Set untuk Tidak Rata.

Kejadian Bentuk Tidak Rata diturunkan (break down) melalui gerbang AND yang disimbolkan dengan huruf (a) menjadi kejadian penyebab kecacatan yaitu proses final sanding (b), kejadian ini dikarenakan setting mesin kurang tepat (c), operator kurang terampil (d), dan mutu bahan kurang bagus (e) digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena ketiga penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu.

Dimana kejadian setting mesin kurang tepat (c) dikarenakan pengaturan speed kurang tepat motor pengerak brush terlalu cepat dan motor penggerak sanding mastes troble digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena kedua penyebab tidak terjadi secara bersamaan.

Pada penyebab kecacatan pada operator kurang terampil (d) digambarkan dengan gerbang AND sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara horizontal karena permukaan tergores terjadi secara bersamaan.

1 2 3 d e 1 2 3 4 5 1 2 3 4 e

Sedangkan pada penyebab kecacatan pada mutu bahan kurang bagus (e) digambarkan dengan gerbang AND sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena penyebab operator kurang teliti secara bersamaan.

Hasil dari minimal cut set digambar kembali dalam fault tree diagram yang disebut equivalent fault tree agar dapat diketahui secara jelas hasil evaluasi dari fault tree diagram sebelumnya. Dalam equivalent fault tree ini akar penyebab 1, 2, 3, 4 dan 5 membentuk gerbang OR. Hasilnya dapat dilihat pada gambar 4.32 berikut :

Gambar 4.32 Equivalent Fault Tree Tidak Rata.

Setelah melakukan evaluasi terhadap hasil minimal cut set maka dapat dianalisa bahwa pembentuk terjadinya Tidak Rata adalah terdiri dari 1 penyebab primer dan 5 penyebab dasar (akar penyebab). Yang mana penyebab dasar 1 sampai 5 membentuk kejadian primer, dimana keempatnya membentuk terjadinya Tidak Rata terjadi secara tidak bersamaan.

3. Perhitungan Probabilitas Kecacatan a. Perhitungan Sebelum Dilakukan Evaluasi

Perhitungan probabilitas kecacatan ini dilakukan berdasarkan fault tree

perhitungannya dimulai dari bawah yaitu probabilitas dari akar-akar penyebab terjadinya suatu kejadian. Menghitung probabilitas kejadian Tidak Rata dimulai dari akar penyebab yang paling bawah kemudian ke atas. Perhitungan probabilitas P1 s/d P5 ditentukan berdsarkan hasil perhitungan pada tabel 4.9

Gambar 4.33 Probabilitas Tidak Rata

Diketahui : = 0,0053 = 0,0055 = 0,0136 1 P P₃ P₅ = 0,0046 = 0,0054 2 P P₄     P1 P2 P3 P_Ao 0,0154 P_A2  P5 0,0136   4 1 P P_A 0,0054 ) ( 2 1 2 0 1 0 A A A A A A A P P P P xP xP P     ) 0136 , 0 0054 , 0 0154 , 0 ( 0136 , 0 0054 , 0 0154 , 0 x x     = 0,0343 A F P P  = 0,0343

Dari perhitungan diatas didapatkan probabilitas kejadian Tidak Rata sebesar 0,0343 atau 3,43 %

b. Perhitungan Setelah Dilakukan Evaluasi

Dari hasil evaluasi melalui kecacatan yang terbentuk didapatkan bentuk matrik penyebab dasar terjadinya Tidak Rata, yaitu:

1 : Pengaturan speed kurang tepat. 2 : Motor pengerak brush terlalu cepat. 3 : motor penggerak sanding mastes troble.

4 : Permukaan bahan tergores

5 : Operator kurang teliti

Yang selanjutnya penyebab-penyebab tersebut dihitung untuk mengetahui probabilitas bentuk Tidak Rata berdasarkan cut set.

1 2 3 4 5   1 1 P P_K 0,0053 P_K4  P4  0,0054   2 2 P P_K 0,0046 P_K5  P5  0,0136   3 3 P P_K 0,0055 5 4 3 2 1 K K K K K F P P P P P P      = 0,0344

Jadi probabilitas terjadinya Tidak Rata setelah dilakukan evaluasi adalah sebesar 0,0344 atau 3,44 %

4.3. Pembahasan

Dari pengolahan data yang telah dilakukan maka didapatkan hasil probabilitas dengan struktur kecacatan yang minimal. Setelah masing-masing dari bentuk kejadian kecacatan dan penyebabnya-penyebabnya teridentifikasi dan dianalisa maka dapat dijelasankan sebagai berikut:

1. Tidak Rata.

Tidak Rata disebabkan oleh proses final sanding. Hal ini disebabkan oleh operator yang melakukan seting mesin kurang tepat, kualitas bahan baku kurang bagus dan tindakan operator yang kurang terampil . Digambarkan dengan gerbang OR, sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena ketiga penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Kecacatan yang terjadi yaitu pengaturan speed kurang tepat, motor pengerak brush terlalu cepat, motor penggerak sanding mastes troble, permukaan bahan tergores, dan operator yang kurang teliti.

Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,0344 atau 3,44 % per bulan proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,0343 atau 3,43 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Tidak Rata jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.

2. Miring

Penyebab utama terjadinya miring disebabkan oleh kemampuan mesin potong kurang maksimal. Memiliki akar penyabab operator kurang terampil dan setting mesin kurang tepat, sedangkan faktor akar penyebab yang lain adalah

pusher pendorong siku kurang maju dan peer stopper penahan siku kurang

menekan.

Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,0528 atau 5,28 % per bulan proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,052 atau 5,2 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat miring jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.

3. Gupil

Penyebab utama terjadinya Gupil disebabkan oleh proses penyambungan kurang presisi. Hal ini disebabkan karena mesin cutter trouble, mutu bahan kurang bagus dan setting mesin terlalu cepat. Akar penyebab dari mesin cutter trouble adalah dove taile miring, cutter tumpul dan posisi cutter kurang presisi. Sedangkan akar penyebab dari bahan kurang bagus adalah sambungan ekor burung berlubang dan operator kurang teliti saat setting mesin.

Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,0367 atau 3,67 % per bulan proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,036 atau 3,6 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat bentuk Gupil jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.

4. Berlubang

Berlubang disebabkan oleh proses assembling. Hal ini disebabkan oleh proses produksi baru berjalan, kualitas bahan baku kurang bagus dan tindakan operator

yang kurang terampil . Digambarkan dengan gerbang OR , sehingga dalam matrik cut set digambarkan secara vertikal karena ketiga penyebab terjadi tidak secara bersamaan melainkan salah satu penyebab terjadi terlebih dahulu. Kecacatan yang terjadi yaitu setting mesin kurang tepat, salah pengeboran, pengaturan tempat kurang tepat, permukaan bahan tergores, dan operator yang kurang teliti.

Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,0686 atau 6,86 % per bulan proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0,0685 atau 6,85 %. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat Tidak Rata jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.

5. Rapuh

Penyebab utama terjadinya Rapuh disebabkan oleh proses leg n turning. Hal ini disebabkan karena proses produksi baru berjalan dan mutu bahan kurang bagus. Akar penyebab dari proses produksi baru berjalan adalah operator kurang teliti dan operator kurang tanggap pada pengaturan speed mesin. Sedangkan akar penyebab dari mutu bahan kurang bagus adalahbahan baku patah

Hasil probabilititas yang dihitung setelah melakukan evaluasi adalah sebesar 0,0084 atau 0,84 % per bulan proses produksi. Sedangkan probabilitas yang dihasilkan sebelum melakukan evaluasi sebesar 0.0083 atau 0,83%. Probabilitas ini menunjukkan bahwa kejadian atau cacat bentuk Rapuh jauh dari angka 1 bahkan kurang dari 0,5 sehingga digolongkan pada kejadian yang sering terjadi.

Dalam skala probabilitas, kejadian kelima jenis cacat tersebut, kecacatan yang pertama sampai kecacatan kelima dalam kriteria 1 in 10 yang berarti kejadian yang sering terjadi, Berikut nilai keterangan probabilitasnya :

1. Berlubang

Dalam waktu per bulan proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,0686 atau 6,86 %

2. Miring

Dalam waktu per bulan proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,0528 atau 5,28 %.

3. Gupil

Dalam waktu per bulan proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,0367 atau 3,67 %.

4. Tidak Rata

Dalam waktu per bulan proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,0344 atau 3,44 %.

5. Rapuh

Dalam waktu per bulan proses produksi, peluang terjadinya cacat sebesar 0,0084 atau 0,84 %.

Sehingga dari kelima jenis cacat yang perlu dilakukan perbaikan pada sistem produksinya adalah peristiwa-peristiwa yang membentuk kejadian bentuk Berlubang, Miring, Gupil, Tidak Rata dan Rapuh. Usulan perbaikan yang dilakukan dengan menggunakan correction action terhadap peristiwa-peristiwa tersebut agar dapat mengendalikan jalannya proses produksi dapat ditunjukkan dalam tabel 4.15, 4.16, 4.17, 4.18 dan 4.19 dibawah ini.

Tabel 4.15 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Berlubang.

Akar

Penyebab ^Probabilitas ^{Deskripsi Keadaan} ^{Correction Action}

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan)

Setting mesin

kurang tepat ^0,0118

Kurangnya tenaga terampil untuk mengoperasikan mesin sesuai dengan prosedur dan keterbatasan peralatan yang ada.

Agar setting awal pada mesin tepat maka dibutuhkan tenaga yang ahli dan disiplin dalam menjalankan prosedur yang ada sesuai dengan peralatan yang ada dalam proses produksi TD Bali PT. Goldfindo Intikayu Pratama Gresik Mesin Salah pengeboran ^0,0199

Hal ini di sebebkan karena pekerja kurang teliti dan kurang memperhatikan prosedur proses produksi, dalam hal proses produksi TD Bali.

Sebaiknya PT. Goldfindo Intikayu Pratama Gresik. mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja yang disesuaikan dengan stasiun kerja masing – masing .. Khususnya dalam hal ini ketelitian dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selama proses produksi berjalan Tenaga kerja dan Mesin Pengaturan tempat kurang tepat 0,0179 Ketidak tepatan penyetingan yang dilakukan oleh operator pada posisi bor.

Penyetingan bor pada dudukan diseting secara pas dan diusahakan tidak miring

Mesin

Permukaan

tergores ^0,0054

Pemilihan bahan yang kurang memenuhi standart perusahaan

mengakibatkan bahan mudah rusak karena akibat mutu bahan yang kurang bagus .

Sebaiknya bagian QC lebih selektif dalam pemilihan bahan yaitu dengan mengambil sample bahan yang didatangkan dari bagian komponen, sehingga kualitas bahan yang bagus akan mudah didapatkan. Tenaga kerja dan Material Operator kurang teliti ^0,0136

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi TD Bali.

Sebaiknya PT. Goldfindo Intikayu Pratama Gresik. mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja

Tabel 4.16 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Miring

Akar

Penyebab ^Probabilitas ^{Deskripsi Keadaan} ^{Correction Action}

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Operator kurang terampil 0,0154

Selain operator jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang mempunyai keterampilan khususnya dalam hal melakukan setting mesin yang membutuhkan teknik dan cara yang berbeda dengan proses produksi TD Bali karena alat/mesin yang digunakan antara satu dengan yang lainnya berbeda.

Sebaiknya PT. Goldfindo Intikayu Pratama Gresik mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja yang disesuaikan dengan stasiun kerja masing-masing. Khususnya dalam hal ketrampilan dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selam proses produksi berjalan

Tenaga kerja

Setting mesin

kurang tepat ^0,0118

Kurangnya tenaga terampil untuk mengoperasikan mesin sesuai dengan prosedur dan keterbatasan peralatan yang ada.

Hal ini disebabkan karena mesin penghantar panas atau heater tidak dapat berjalan dengan baik karena suhu yang dibutuhkan dibawah standart ketentuan proses produksi.

Tindakan perbaikan (maintenance) perlu ditingkatkan, jika perlu dilakukan pengecekan setiap saat. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan kerusakan mesin dapat diminimumkan Mesin Peer stoper Penahan Siku Kurang Menekan 0,0122

Penggunaan peer stoper yang melebihi dari umur mesin itu sendiri ( life time = 3 tahun)

Diperlukan pengecekan terhadap peer stoper sehingga kemampuan mesin dapat bekerja secara maksimal

Perawatan Peer Stoper

Tabel 4.17 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Gupil.

Akar

Penyebab ^Probabilitas ^{Deskripsi Keadaan} ^{Correction Action}

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Dove taile

miring ^0,0059

Kondisi dimana dove taile tempat penahan tidak tepat pada posisinya

Dudukan dove taile di pasang sesuai kemiringan atau diratakan sesuai yang diperlukan Mesin Cutter kurang tajam atau tumpul 0,0060

Hal ini disebabkan karena cutter bekerja secara kontinu. Dan tindakan pemeliharaan

(maintenance) yang kurang terutama untuk tindakan preventive dan prediktif maintenance, sehingga menjadi tumpul dan kurang maksimal dalam proses pemotongan bahan.

Tindakan perbaikan (maintenance) perlu ditingkatkan, jika perlu dilakukan pengecekan setiap saat. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan kerusakan mesin dapat diminimumkan Perawatan Cutter Posisi cutter kurang presisi 0,0056 Ketidak tepatan penyetingan yang dilakukan oleh operator pada posisi Cutter.

Penyetingn cutter pada dudukan diseting secara pas dan diusahakan tidak miring Mesin Sambungan ekor burung berlubang 0,0056

Pemilihan bahan yang kurang memenuhi standart perusahaan

mengakibatkan bahan mudah berlubang saat dilakukan proses penyambungan bahan.

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi TD Bali.

Tabel 4.18 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Tidak Rata

Akar

Penyebab ^Probabilitas ^{Deskripsi Keadaan} ^{Correction Action}

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan) Pengaturan speed kurang tepat 0,0053

Dalam melakukan setting mesin karena operator yang kurang terampil pada saat mengoperasikan mesin seperti meletakkan bahan dan adanya setting yang hanya berdasarkan visual / perasaan operator saja serta karena keterbatasan peralatan yang ada.

Agar setting awal pada mesin lebih tepat maka dibutuhkan tenaga kerja yang ahli dan disiplin dalam menjalankan prosedur yang ada sesuai dengan peralatan yang ada dalam proses produksi TD Bali PT. Goldfindo Intikayu Pratama Gresik Mesin Motor penggerak brush terlalu cepat 0,0046

Kondisi ini dimana keadaan motor pengerak brush tidak sama arah kecepatan dan sehinga antara bagian depan dan belakang tidak sesuai dengan arah bertemunya pada saat proses final sanding di karenakan pengaturan speed motor yang tidak sesuai.

Tindakan yang akan dilakukan agar pada mesin lebih presisi maka dibutuhkan tenaga yang ahli dan disiplin dalam menjalankan prosedur yang ada sesuai dengan peralatan dan ketentuan yang ada dalam proses produksi TD Bali PT. Goldfindo Intikayu Pratama Gresik Mesin Motor penggerak sanding mastes 0,0055

Hal ini disebabkan karena mesin bekerja secara kontinu 24 jam. Dan tindakan pemeliharaan (maintenance) yang kurang terutama untuk tindakan preventive dan prediktif maintenance

Tindakan perbaikan (maintenance) perlu ditingkatkan, jika perlu dilakukan pengecekan setiap saat. Agar masalah dalam proses produksi yang berhubungan dengan kerusakan mesin dapat diminimumkan

Mesin

Permukaan bahan

tergores 0,0054

Pemilihan bahan yang kurang memenuhi standart perusahaan

mengakibatkan bahan mudah rusak karena akibat mutu bahan yang kurang bagus .

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi TD Bali.

Sebaiknya mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja yang disesuaikan dengan stasiun kerja masing – masing ..

Khususnya dalam hal ini ketelitian dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selama proses produksi berjalan

Tabel 4.19 Correction Action Terhadap Penyebab Kejadian Rapuh

Akar

Penyebab ^Probabilitas ^{Deskripsi Keadaan} ^{Correction Action}

Bagian yang dikoreksi (diperhatikan)

Bahan baku

patah ^0,0083

Pemilihan bahan yang kurang memenuhi standart perusahaan

mengakibatkan bahan mudah rusak karena akibat mutu bahan yang kurang bagus .

Selain pekerja jarang memperhatikan prosedur proses produksi, mereka juga kurang teliti dalam hal proses produksi TD Bali.

Sebaiknya mengadakan suatu training yaitu pelatihan untuk para pekerja yang disesuaikan dengan stasiun kerja masing – masing .. Khususnya dalam hal ini ketelitian dalam hal mengatasi masalah yang mungkin muncul selama proses produksi berjalan Tenaga kerja Operator kurang tanggap pada pengaturan speed mesin 0,0098

BAB V

Dalam dokumen Analisa Kecacatan Produk Tripel Drasser Bali Dengan Metode Fault Tree Analysis (FTA) ( Studi Kasus Di PT.Goldfindo Intikayu Pratama Gresik ). (Halaman 117-134)