BAIK= 133 mesin RUSAK= 29 mesin
84
yang berbeda-beda. Mesin yang dapat beroperasi dan berjalan ada 133 buah dan mesin yang rusak tercatat 29 buah.
Untuk mengetahui macam-macam penyebab rusaknya mesin maka perlu di buatkan diagram hubungan sebab akibat dengan metode fish bone diagram. Diagram ini akan mencari akar permasalahan dari penyebab terbesar dari sebuah masalah dan di pecah lagi sampai ke penyebab terkecil.
85
86
Diagram sebab akibat gambar 5.8 dengan metode fish bone diagram (diagram tulang ikan) dapat mempresentasikan penyebab terkecil dari sebuah permasalahan. Dalam pembuatan diagram di atas peneliti mengambil kasus kerusakan peralatan atau mesin yang berada di bengkel-bengkel proses fabrikasi. Dalam satu bulan proses produksi, tercatat kerusakan mesin yang terjadi mencapai 18%. Kerusakan mesin dapat menyebabkan performasi mesin menurun dan berimbas pada hasil produksi yang akan menurun.
Dalam diagram tulang ikan di atas ditetapkan bahwa masalah utama kerusakan mesin yang terjadi dikarenakan kegagalan sistem perawatan yang di terapkan galangan kurang maksimal. Untuk mengetahui pemecahan permasalahan yang terjadi maka perlu di uraikan lagi penyebab-penyebab masalah utama.
Penguraian penyebab kegagalan sistem perawatan yang diterapkan galangan difokuskan pada 3 lini sub masalah. Yaitu:
A. Manusia
Manusia adalah insan yang selalu berkembang dan mempunyai pemekirian tersendiri. Manuasia akan bergerak sesuai dengan nafsu dan pemikiran dari dalam diri. Dalam suatu kelompok kerja manusia (karyawan) adalah resource utama untuk mencapai suatu tujuan. Karena sifat dasar manusia yang bergerak sesuai dengan keinginan masing-masing, maka perlu adanya aturan yang mengatur untuk arah gerak manusia. Manusia juga mempunyai sisi kelemahan yaitu tenaga, kepandaian, daya tangkap setiap orang berbeda-beda dan terbatas. Manusia dikawatirkan akan dapat melakukan kesalahan saat melakukan pekerjaan karena itu perlu adanya pemberian pelatihan ketrampilan.
B. Mesin
Mesin adalah suatu alat untuk membantu mencapai tujuan. Mesin memiliki umur dan prosedur pengoperasian. Umur akan mempengaruhi performasi kerja mesin. Prosedur pengoprasian akan mempengaruhi umur mesin dalam proses kerjanya.
C. Metode
Metode adalah cara untuk mencapai suatu tujuan. Pemilihan metode harus sesuai dengan tujuan yang akan dicapai, jumlah resource yang ada dan mesin yang mumpuni harus sesuai.
Setelah pembuatan diagram tulang ikan, dapat diketahui penyebab paling dasar dari kegagalan sistem perawatan pada peralatan /mesin yang diterapkan galangan. Penyebab dasarnya adalah pada manusia kurangnya jam terbang karyawan dalam praktek perawatan peralatan serta kurangnya ilmu dasar tentang perawatan. Pada metode perawatan tidak melihat
87 kondisi dari karyawan serta mesin yang ada. Pada mesin adalah sistem peringatan perawatan masih bersifat manual dan banyaknya pekerjaan dikarenakan kejar target untuk memenuhi hasil yang direncanakan.
Setelah diketahui penyebab terkecil dari kegagalan sistem perawatan peralatan / mesin, maka akan lebih mudah untuk merumuskan bagaimana solusi untuk memperbaiki suatu kegagalan. Dari hasil analisa dan pengolahan data yang ada, didapat dua lini sub bab masalah yang akan diperbaiki guna keberhasilan sistem informasi manajemen perawatan. du lini sub bab tersebut adalah Manusia dan Metode.
88
Implementasi TPM Sebagai Sistem Perawatan
Secara mendasar metode TPM sebagai sistem perawatan lebih menitik beratkan ke dalam mindset semua orang yang ada di perusahan, mulai dari top level (manager) samapai down level (operator mesin) bahwa perawatan mesin adalah tanggung jawab bersama.
Kegiatan perawatan peralatan /mesin yang akan diterapkan dengan melibatkan operator mesin produksi, yang diberikan pelatihan-pelatihan tentang tata cara pengoperasian mesin yang benar dan tatacara perawatan mesin. Kegiatan selanjutnya adalah dengan membentuk aktifitas kelompok kecil (AKK). AKK ini dibentuk dengan tujuan untuk meningkatkan kerjasama tim, kemampuan dan pengetahuan individu tentang kondisi peralatan kerja dan juga untuk meningkatkan efektifitas dan produktifitas kerja.
Kegiatan yang melibatkan operator ini terdiri dari pelatihan-pelatihan yang diberikan kepada setiap operator mesin yang meliputi pengetahuan tentang karakteristik mesin-mesin produksi. Supaya operator mempunyai penegtahuan dasar dan pengetahuan tambahan tentang bagaimana mesin bekerja serta bagaimana menentukan gejala-gejala kerusakan. Dari pelatihan ini, setiap operator bertanggung jawab atas pelaksanaan perawatan pada mesin yang dioperasikannya. Untuk itu perlu adanya pelatihan standar bagi para operator mesin produksi. Langkah-langkah perawatan yang akan dilakukan oleh operator mesin produksi yaitu pembersihan awal sekitar mesin, tindakan cepat pada sumber awal masalah, standarisasi pembersihan, pelumasan dan inspeksi menyeluruh.
Kegiatan perawatan oleh operator dapat memberikan kontribusi yang berarti dalam mendayagunakan mesin dan peralatan. Inti dari perawatan peralatan / mesin oleh operator adalah pencegahan (preventive) awal dari memburuknya kondisi peralatan. Hal ini dapat dilakukan dengan cara pengoperasian peralatan secara baik dan benar, memelihara kondisi peralatan / mesin, penyetelan yang baik dan benar, mencatat data kerusakan dan berbagai gangguan awal yang terjadi.
AKK dibentuk dengan tujuan untuk meningkatkan kemampuan dan pengetahuan individual tentang kondisi peralatn /mesin kerja dan juga utuk meningkatkan efektifitas dan produktifitas kerja. Para pelaksana perawatan harus berpedoman pada jadwal aktifitas yang telah dibuat yang meliputi waktu pelaksanaan, tim yang bertugas, SOP dan prosedur perawatan dan uraian komponen-komponen yang harus diperiksa sesuai dengan buku pertunjuk dan pedoman perawatan peralatan /mesin
89 Implementasi 8 Pilar TPM Ke Dalam Sistem Informasi Manajemen
Autonomous Maintenance /Jishu Hozen (Perawatan Otonomus)
Pada perawatan otonomus operator mesin produksi yang bersinggungan langsung dengan peralatan / mesin diberikan tanggung jawab penuh untuk melakukan perawatan harian awal. Perawatan harian awal ini berupa pembersihan sebelum dan sesudah mesin digunakan, perhatian penuh dengan gejala-gejala kelainan awal pada mesin dll. Standar perawatan awal yang dilakukan operator mesin dibuatkan sistem yang memberikan informasi tentang perawatan awal yang harus dilakukan operator mesin melalui standar operasional perawatan dan prosedur perawatan.
Planned Maintenance (Perawatan Terencana)
Pada perawatan terencana atau sering disebut preventive maintenance perusahaan menerapkannya ke dalam sisten informasi manajemen berupa sistem peringatan (warning system). Sistem ini yang mana akan memberitahukan informasi mesin-mesin mana yang akan dilakukan perawatan sebelum tiba waktunya jadwal perawatan mesin-mesin tersebut.
Quality Maintenance (Perawatan Kualitas)
Mesin tidak dapat secara langsung melakukan sistem pencegahan atau deteksi kesalahan pada produk. Tetapi dengan sistem perawatan awal harian yang dialkukan secara rutin oleh operator dapat meminimalisir berkurangnya umur mesin dan kelainan-kelainan kecil yang dapat menurunkan hasil produksi.
Focused Improvement / Kobetsu Kaizen (Perbaikan yang terfokus)
Pada focused improvement perusahaan membuatkan AKK (aktifitas Kelompok Kerja) dimana berfungsi untuk mengidentifikasi peralata /mesin kerja yang bermasalah dan memberikan solusi atau ususlan-usulan perawatai dan perbaikan.
Early Equipment Management (Manajemen Awal pada Peralatan kerja)
Pada manajemen awal pada peralatan / mesin kerja menitikberatkan pada hasil perawatan dan perbaikan yang sebelumnya setiap mesin. Historical data setiap mesin digunakan untuk mengetahui kecenderungan kerusakan mesin. Penerapan sistem informasi early equipment
90
management adalah dibuatkan database system yang mana dapat menyimpan data-data kerusakan setiap mesin. Data tersebut dapa dibuka kembali sesuai dengan kebutuhan.
Training dan Education (Pelatihan dan Pendidikan)
Pada training and education perusahaan membuatkan sekolah atau pelatihan pembelajaran untuk mengisi kesenjangan pengetahuan saat menerapkan metode TPM. Dengan pelatihan cukup kemampuan operator mesin produksi dapat ditingkatkan sehingga dapat melakukan kegiatan perawatan dasar serdang untuk teknisi perawatan dapat dilatih dalam hal meningkatkan kemampuannya untuk melakukan perawatan pencegahan dan kemampuan menganalisa kerusakan peralatan / mesin kerja.
Safety, Health and Environment (Keselamatan, Kesehatan dan Lingkungan) Pada pilar terakhir safety, Healty and environment perusahaan memberikan lingkungan yang aman dan sehat bagi pekerja khususnya operator mesin produksi. Dengan melihat dan memperhitungkan penataan-penataan peralataan / mesin kerja.
Kendala-Kendala Penerapan Perbaikan
Pada penerapan perancangan sistem informasi berbasis komputer untuk manajemen perawatan fasilitas industri manufaktur kapal di perusahaan galangan kapal masih terdapat beberapa terkendala alasan. Alasan-alsan tersebut di kelompokan menjadi 3 sub-bab.
a. Peralatan dan Mesin
Dilihat dari sisi peralatan dan mesin yang dimiliki oleh perusahaan galangan kapal, perlatan dan mesin masih sangat sedikit untuk dapat diterapkannya Sistem Informasi Manajemen Perawatan (SIM-P). Dengan invetarisasi peralatan dan mesin yang sedikit tersebut jika salah satu mesin mengalami kerusakan, maka mesin tersebut harus segeral dilakukan maintenance. Sehingga harus adanya mesin cadangan untuk mengantikan mesin yang sedang dilakukan maintenance. Tetapi dalam pelaksanaannya, perusahaan tidak dapat menggantikan mesin yang sedang dilakukan maintenance dikarenakan kurangnya / sedikitnya invetaris peralatan mesin yang dimiliki perusahaan.
b. Manusia
Dilihat dari sisi manusia untuk penerapan Sistem Informasi Manajemen Perawatan (SIM-P), perusahaan belum sanggup dalam menyiapkan dari segi pengetahuan, fisik dan jam terbang dari karyawan (manusia). Hanya sebagian kecil dari total karyawan perawatan yang benar-benar mampu dan paham tentang ilmu perawatan peralatan / mesin. Perusahaan perlu membuat
91 kegiatan pelatihan dan pembekalan secara rutin untuk karyawan perawatan guna membekali ilmu dan jam terbang sebagai kesiapan penerapan SIM-P.
c. Biaya
Dilihat dari segi biaya, memang dalam penerapan Sistem Informasi Manajemen Perawatan (SIM-P) memelurkan biaya yang lebih tinggi dari pada sistem perawatan yang dilakukan secara manual. Mulai dengaan pembuatan program, penambahan karyawan untuk mengurusi bagian program dan kegiatan pengecekan program secara rutin. Selain itu penerapan SIM-P juga mempengaruhi dari segi biaya penggantian sparepart setiap peralatan. Karena metode perawatan yang digunakan dalam pembuatan SIM-P mengacu Metode Total Productive Maintenance (TPM) yang mana salah satu pilar pembentuknya adalah preventive maintenance (langkah pencegahan kerusakan dengan mengganti sebelum terjadi kerusakan).
93