BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.3 Total ProduktiveMaintenance (TPM)
2.3.6 Diagram Sebab Akibat / Fishbone (Ishikawa) Diagram
Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya yang berasal dari bahasa Jepang yang bernama “Kaaru Ishikawa” pada tahun 1943. Ishikawa juga dikenal dengan diagram sebab akibat atau Fishbone. Fungsi dasarnya adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya.18
Pencarian faktor – faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 (lima) faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu:
1) Manusia (Man)
2) Metode Kerja (Work Method)
3) Mesin atau Peralatan Kerja Lainnya (Machine / Equipment) 4) Bahan Baku (Raw Material)
5) Lingkungan Kerja (Work Enviromental)
Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab–akibat yang dapat dilihat
18 Winjosoebroto, Sritomo. 2006. Pengantar Teknik dan Manajemen Industri.
Surabaya: Guna Widya.
Gambar 2.27 Diagram sebab akibat (fishbone diagram)
BAB III
METODE PENELITIAN 3.1 Tempat dan Waktu penelitian
3.1.1. Tempat penelitian
Tempat penulis melakukan penelitian adalah di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk yang beralamat pada Ds. Sosor ladang Kec.Permaksian.Kab. Toba Samosir. Sumatera Utara.
3.1.2. Waktu Penelitian
Penelitian ini dimulai dari 11 Juli 2016 – 22 Juli 2016 3.2 Rancangan Penelitian
Penelitian dilakukan menurut tingkat eksplanasi yaitu tingkat penjelasan, penelitian bermaksud menjelaskan kedudukan variabel-variabel yang diteliti serta hubungan antara satu variable dengan variabel yang lain. Berdasarkan ini penelitian yang digunakan adalah penelitian komparatif.
Penelitian komparatif adalah suatu penelitian yang bersifat membandingkan. Penelitian dilakukan untuk sampel lebih dari satu, atau dalam waktu yang berbeda.
3.3 Objek Penelitian
Objek yang diteliti adalah mesin Digester yang berada diarea PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Meliputi data produksi, data pemeliharaan, data downtime, kapasitas mesin Digester, dan kerusakan apa saja yang terjadi pada mesin Digester beserta penangananya.
3.4 Instrumen Penelitian
Didalam penelitian dibutuhkan alat-alat yang mendukung serta digunakan yaitu:
a. Alat tulis yang digunakan untuk mencatat keterangan yang diperoleh dalam melakukan penelitian.
b. Penerapan Total Productive Maintenance.
3.5 Pelaksanaan Penelitian
Penelitian dilakukan pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dengan menentukan objek yang akan diteliti. Untuk memecahkan masalah dalam tugas, digunakan pendekatan-pendekatan dengan metode Total Productive Maintenance yang dimulai dengan :
1. Menentukan masalah
Dalam menentukan permasalahan dilakukan analisa dengan cara stratifikasi data yang ada dari beberapa segi.
2. Peninjauan lapangan
Peneliti melakukan tinjauan keperusahaan tempat melakukan penelitian serta mengamati sesuai dengan tujuan yang telah dibuat.
3. Studi literatur
Peneliti melakukan studi literature dari berbagai buku yang sesuai dengan permasalahan yang diamati di perusahaan.
4. Pengumpulan data
Kegiatan yang dilakukan dalam pengumpulan data, antara lain :
a. Pengamatan langsung, melakukan pengamatan langsung ke pabrik, terutama di mesin Digester pabrik tersebut.
b. Wawancara, mewawancarai berbagai pihak yang berhubungan dan berwenang dalam hal perawatan mesin.
c. Merangkum data tentang hal-hal yang berkaitan dengan penelitian.
5. Pengolahan data
Data yang terkumpul diolah dengan menggunakan metode Overall Equipment Effectiveness.
6. Analisa dan pemecahan masalah
Hasil dari pengolahan data yang berupa perhitungan akan dianalisa, dilakukan pemecahan masalah, lalu diberikan rekomendasi perbaikan.
7. Langkah terakhir menarik kesimpulan dari hasil penelitian.
3.6 Analisis Data dan Pemecahan Masalah
Gambar 3.1 Metodelogi penelitian
Studi Literatur Tujuan Penelitian Studi lapangan
Pengumpulan Data
1. Data Primer (Observasi Langsung) - Proses produksi
- Jam kerja - Mesin dan peralatan
2. Data Sekunder (Dokumen Perusahaan) - Data waktu kerusakan mesin - Data waktu pemeliharaan mesin
- Data waktu setup mesin - Data produksi mesin
Pengolahan Data
Penerapan pengukuran tingkat efektivitas dan efisiensi dengan menggunakan metode OEE
Analisis Pemecahan Masalah:
1.Analisis OEE
2.Analisis Six Big Losses 3.Usulan penyelesaian masalah
Mulai
Kesimpulan dan Saran Perumusan Masalah
Gambar 3.2 Diagram alir perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) MULAI
DATA : - LOADING TIME - DOWN TIME - PROCESSED AMOUNT
- OPERATION TIME - DEFECT AMOUNT
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 − 𝐷𝑜𝑤𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100 %
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 100 %
Overall Equipment Effectiveness = Availability x Performance Efficiency x Rate Of Quality Product
Perhitungan Six big losses pada OEE - Down time losses
- Speed Losses - Defect Losses
SELESAI
BAB IV
PENGOLAHAN DAN ANALISA DATA 4.1 Pengumpulan Data
Objek penelitian ini adalah mesin Digester plant yang berada pada PT.
Toba Pulp Lestari, Tbk. Mesin Digester plant merupakan stasiun pemasak chip kayu untuk diolah menjadi bubur kayu (pulp). Pada mesin inilah proses produksi fiberline berawal dan berakhir setelah menhasilkan lembaran pulp. Oleh karenanya ketika terjadi kerusakan pada mesin ini akan mengakibatkan tergangunya proses produksi yang berdampak pada menurunnya kapasitas produksi. Hal tersebut pastilah berdampak buruk bagi perusahaan. Pada PT. Toba Pulp lestari, Tbk terdapat 15 mesin Digester plant dimana hanya 13 Digester (#1,#2,#3,#4,#5,#6,#8,#9,#10,#11,#13,#14,#15) yang dapat dioperasikan untuk memasak chip menjadi bubur kayu, sedangkan 1 mesin Digester (#12) digunakan sebagai penampung dan pensirkulasi cairan pemasak (black liquor)dan 1 mesin (#7) lagi tidak dioperasikan karena rusak. Dari keseluruhan mesin Digester yang beroperasi dipilih secara acak mesin Digester nomer 1 (Digester #1) sebagai objek penelitian.
Tujuan dari penerapan TPM adalah meminimumkan six big losses yang terdapat pada mesin Digester, sehingga dapat diperoleh efektivitas penggunaan mesin pada area tersebut secara maksimal. Maka terlebih dahulu dilakukan pengukuran untuk dapat mengetahui tingkat efektivitas mesin/peralatan yang digunakan saat ini dengan menggunakan indikator OEE (overall equipment effectivenes). Dengan peningkatan OEE akan menghasilkan peningkatan efisiensi dan produktivitas pada mesin Digester.
Untuk pengukuran efektivitas dengan menggunakan OEE pada mesin ini dibutuhkan data yang bersumber dari laporan produksi.
Data yang digunakan adalah dalam periode Juni 2015 – Mei 2016, yaitu:
1. Data waktu downtime mesin Digester 2. Planned downtime untuk mesin Digester 3. Data waktu setup mesin Digester
5. Data pendukung yang lainnya dalam pemecahan masalah.
4.1.1. Data waktu downtime
Waktu down time adalah lamanya waktu kerusakan ataupun gangguan yang terjadi pada mesin Digester yang mengakibatkan kerugian terhadap proses operasi mesin tersebut. Waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana mestinya
Kerusakan (breakdowns) atau kegagalan proses pada mesin/pealatan yang terjadi tiba-tiba. Downtime merupakan kerugian yang dapat terlihat dengan jelas karena terjadinya kerusakan mengakibatkan tidak adanya output yang dihasilkan disebabkan mesin tidak berproduksi. Data waktu downtime dapat dilihat pada tabel 4.1.
Table 4.1. Data waktu kerusakan mesin Digester #1 No Bulan Breakdown (Jam)
Sumber : PT. Toba Pulp Lestari, Tbk 4.1.2 Planned Downtime
Planned Downtime merupakan waktu yang sudah dijadwalkan dalam
lain seperti pertemuan. Ketika ditemukan indikasi terjadi kerusakan pada komponen mesin atau saat umur salah satu komponen mesin telah habis, maka dijadwalkan untuk melakukan pergantian ataupun pemeliharaan. Pemeliharaan terjadwal ini dilakukan oleh pihak perusahaan untuk menghidari kerusakan yang lebih parah dan menjaga agar mesin tidak rusak pada saat proses produksi berlangsung. Pemeliharaan ini dilakukan secara rutin dan sesuai jadwal yang dibuat oleh departemen maintenance. Data waktu pemeliharaan mesin Digester dapat dilihat pada table 4.2 berikut ini:
Tabel 4.2 Data waktu pemeliharaan (planned downtime) mesin Digester
#1
No Bulan Waktu Pemeliharaan (Jam)
1 Juni 43.42
Sumber : PT. Toba Pulp Lestari, Tbk 4.1.3. Data Waktu Set Up mesin Digester
Waktu Set Up adalah waktu yang digunakan guna mengkaliberasi mesin agar berfungsi sebagaimana semestinya. Kegiatan ini meliputi pengencangan dan pergantian baut yang longgar, pelumasan pada komponen yang berputar, dll.
Waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakn setup mesin mulai dari waktu berhenti mesin sampai proses untuk kegiatan produksi berikutnya. Data setup mesin Digester dapat dilihat pada table 4.3.
Table 4.3 data waktu Set Up mesin Digester #1
Sumber : PT. Toba Pulp Lestari, Tbk 4.1.4. Data Waktu Produksi
Data waktu produksi mesin Digester PT. Toba Pulp Lestari, Tbk pada periode Juni 2015 – Mei 2016 adalah:
a. Total available time adalah total waktu mesin Digester yang tersedia untuk melakukan proses produksi dalam satuan jam. Adapun pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk mesin Digester bekerja 24 jam sehari selama dan 7 hari dalam seminggu.
b. Total good product adalah jumlah berat total produk yang baik sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditentukan. Dengan 13 mesin Digester beroperasi pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk diharapkan dapat memenuhi kapasitas 550 Ton/hari sama dengan 42.31 Ton/hari pada setiap 1 unit Digester.
c. Total reject product adalah jumlah berat total produk yang ditolak karena cacat pada produk sehingga tidak sesuai dengan spesifikasi kualitas produk. Total produk cacat pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk diestimasi berada diantara 2% - 5%.
Berikut adalah data available time, good product dan reject product.
Table 4.4 data waktu produksi mesin Digester #1 periode Juni 2015 – Mei 2016
No Bulan Total Available Time (Jam) Jumlah Produk (Ton) Produk Cacat (Ton)
1 Juni 720 1078.62 32.36
Sumber : PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Gambar 4.1 Total Produksi bubur pulp mesin Digester #1 PT. Toba Pulp Lestari, Tbk bulan Juni 2015 - Mei 2016.
Dari gambar 4.1 diatas dapat kita lihat bahwa produksi bubur kertas (pulp) yang tertinggi adalah pada bulan Maret 2016 yaitu sebesar 1241.12 Ton bubur kertas (pulp). Sementara produksi terendah terdapat pada bulan November yaitu
500.00 1000.00 1500.00
hanya 670.85 Ton bubur kertas (pulp). Hal ini disebabkan banyaknya pemeliharaan pada bulan November tersebut.
4.2 Pengolahan Data
Setelah semua data dikumpulkan maka langkah selanjutnya adalah mengolah data tersebut.
4.2.1 Perhitungan Avalability
Availability, adalah tingkat ketersedian atau kesiapan mesin dalam kondisi baik (dalam artian mesin/peralatan siap pakai) bila sewaktu-waktu digunakan.
Suatu mesin atau peralatan produksi dengan tingkat availability tinggi menunjukkan bahwa mesin atau peralatan tersebut selaludalam kondisi siap pakai apabila sewaktu-waktu digunakan. Availability merupakan rasio waktu operation time terhadap loading time-nya. Untuk menghitung nilai availability digunakan rumusan sebagai berikut :
𝐴𝑣𝑎𝑖𝑙𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡𝑦 = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100 %
Loading time adalah waktu yang tersedia per hari atau per bulan dikurangi dengan downtime mesin yang direncanakan. Sedangkan Operation time adalah total waktu proses yang efektif. Dalam hal ini operation time adalah hasil pengurangan loading time dengan downtime mesin.
Formula matematikanya adalah :
Loading time = Total Available Time – Planned Downtime Operation Time = Loading Time – Downtime
Downtime = Breakdown + Set Up
Nilai Availability untuk mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015 dapat dihitung sebagai berikut :
Downtime = 4.25 + 5.99 = 10.24 Loading Time = 720.00 – 43.42 = 676.58 Operation Time = 676.58 – 10.24 = 666.34
Availability
=
666.34676.58
x
100% = 98.5%Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung availability periode Juni 2015 – Mei 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.5.
Tabel 4.5 Availability mesin Digester #1pada periode Juni 2015 – Mei 2016
No Bulan Loading
Time(Jam)
Operating Time (Jam)
Downtime (Jam)
Availability (%)
1 Juni 676.58 666.34 10.24 98.49
2 Juli 647.50 645.15 2.35 99.64
3 Agustus 695.44 684.09 11.35 98.37
4 September 714.00 710.92 3.08 99.57
5 Oktober 744.00 742.50 1.50 99.80
6 Nopember 468.92 418.70 50.22 89.29
7 Desember 716.58 713.25 3.33 99.54
8 Januari 723.87 717.05 6.53 99.10
9 Februari 667.33 653.41 13.92 97.91
10 Maret 733.87 658.67 18.55 97.47
11 April 662.22 658.67 3.55 99.46
12 Mei 700.50 651.35 49.15 92.98
Rata-rata 97.63 Sumber : Pengolahan Data
Gambar 4.2. Diagram Availability mesin Digester #1 PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Dari gambar 4.2 diatas dapat kita lihat perbandingan antara nilai Availability mesin Digester #1 setiap bulannya terhadap standard yang telah ditetapkan oleh JIPM yaitu 90%. Dari diagram tersebut nilai availability bulan November tetap terendah yaitu 89.29% dan berada dibawah nilai standard JIPM.
Hal tersebut terjadi dikarenakan oleh waktu operasi yang rendah dan waktu downtime yang tinggi. Namun walaupun nilai Availability bulan November rendah tetapi tertutupi karena pada bulan-bulan yang lain relatif tinggi, dan diperoleh nilai rata-rata Availability untuk mesin Digester #1 yaitu 97.63%.
4.2.2. Perhitungan Performance Efficiency
Performance effeciency adalah rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia untuk melakukan proses produksi (operation time). Untuk menghitung nilai performance effeciency digunakan rumus sebagai berikut :
𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 𝑒𝑓𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑦 = 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 𝑖𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100 %
80.0 85.0 90.0 95.0 100.0
Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Februari Maret April Mei
Persentase
Bulan
Digester 1 Availibility Digester 1 Standard JIPM
Ideal cycle time adalah siklus waktu proses yang diharapkan dapat dicapai dalam keadaan optimal atau tidak mengalami hambatan. Ideal cycle time pada mesin Digestermerupakan siklus waktu proses yang dapat dicapai mesin dalamproses produksi dalam keadaan optimal atau mesin tidak mengalami hambatandalam berproduksi.
Waktu optimal mesin Digester di PT. Toba Pulp Lestari, Tbk dalam waktu 1 hari menghasilkan 42.31 Ton bubur pulp. Sehingga Ideal Cycle Time mesin Digester tersebut adalah : 24/42.31 Ton = 0.567Jam/ Ton bubur pulp.
Nilai Performance Efficiency mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015 adalah sebagai berikut:
Processed amount = 1078.62 Ton Ideal cycle time = 0.567 Jam / Ton Operating time = 666.34 Jam
Performance efficiency = 1078.62 𝑥0.567
666.34
x
100 % = 91.83%Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Performance efficiency periode Juni 2015 – Mei 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.6
Tabel 4.6 Nilai Performance Effeciency mesin Digester periode Juni 2015 – Mei 2016
8 Januari 1178.10 717.05 0.567 93.20
Gambar 4.3 Diagram Performance Efficiency mesin Digester #1 PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Dari gambar 4.3 diatas dapat kita lihat perbandingan antara nilai Performance Efficiency mesin Digester #1 setiap bulannya terhadap standard yang telah ditetapkan oleh JIPM yaitu 95%. Dari diagram tersebut nilai Performance Efficiency bulan November tetap terendah yaitu 90.89 % dan berada dibawah nilai standard JIPM. Hal tersebut terjadi dikarenakan oleh jumlah total produk yang rendah jadi tidak dapat mengimbangi dengan Ideal cycle time yang telah ditetapkan.
4.2.3 Perhitungan Rate Of Quality Product
Rate of quality product adalah rasio produk yang baik (good products)yang sesuai dengan spesifikasi kualitas produk yang telah ditentukan
90
Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Februari Maret April Mei
Persentase
terhadap jumlah produk yang diproses. Perhitungan rate of quality product menggunakan data produksi.
Untuk menghitung nilai Rate of Quality Product digunakan rumus sebagai berikut:
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑄𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡𝑦 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡 = 𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 − 𝐷𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡
𝑃𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠𝑒𝑑 𝐴𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡 𝑥 100 %
Nilai Rate of Quality Product mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015 adalah sebagai berikut :
Processed amount = 1078.62 Ton Defect amount = 32.36 Ton
Rate of Quality Product = 1078.62 Ton −32.36 Ton
1078.62 Ton x 100 % = 97.00%
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Rate of Quality Product periode Juni 2015 – Mei 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.7
Tabel 4.7 Nilai Rate of Quality Product mesin Digester #1 periode Juni
12 Mei 1118.28 33.55 97.00 Rata-rata 97.00 Sumber : Pengolahan Data
Gambar 4.4 Diagram Rate of Quality Productmesin Digester #1 PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Dari gambar 4.4 diatas dapat kita lihat perbandingan antara nilai Rate of Quality Product mesin Digester #1 setiap bulannya terhadap standard yang telah ditetapkan oleh JIPM yaitu 99 %. Dari diagram tersebut nilai Rate of Quality Product berada dibawah standard JIPM yaitu 97 %.
4.2.4 Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE)
Setelah nilai availability, performance efficiency dan rate of qualityproduct pada mesin Digester #1 diperoleh maka dilakukan perhitungan nilai overall equipment effectivenes (OEE) untuk mengetahui besarnya efektivitas penggunaan mesin Digester #1 pada PT. Toba Pulp Lestari, Tbk.
Perhitungan OEE adalah perkalian nilai-nilai availability, performance efficiency dan rate of quality product yang sudah diperoleh.
OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of Quality Product x 100%
96.0
Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Januari Februari Maret April Mei
Persentase
Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015:
Availability = 98.49 %
Performance Efficiency = 91.83 % Rate of Quality Product = 97.00 % OEE = 98.49 x 91.83x 97.00 = 87.72 %
Dengan perhitungan yang sama untuk menghitung Rate of Quality Product periode Juni 2015 – Mei 2016 dapat dilihat pada Tabel 4.8
Tabel 4.8 NilaiOverall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1 periode Juni 2015 – Mei 2016.
No Bulan Availability (%)
Gambar 4.5 Diagram Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1 PT. Toba Pulp Lestari, Tbk
Dari gambar 4.5 diatas dapat kita lihat perbandingan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) mesin Digester #1 setiap bulannya. Dari diagram diatas terlihat bahwa perolehan tertinggi terdapat pada bulan April sebesar 95.85
% dan terendah terdapat pada bulan November sebesar 78.72 %.
4.2.5. Perhitungan Six Big Losses
Perhitungan Six Big loses atau enam besar faktor kerusakan yang diantaranya : Downtime Losess (Equipment failure dan setup and adjustment), speed losess (idling and minor stoppages loss dan reduce speed), defect losses (rework loss dan yield/scrap loss) yang akan dijelaskan di bawah ini :
4.2.5.1. Downtime Losess
Downtime losess adalah kerugian waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin (equipment failures) mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi sebagaimana semestinya. Dalam perhitungan Overal equipment effectiveness (OEE),Equipment Failures dan waktu Setup dan
87.7
1. Equipment Failure/Breakdowns (EF)
Equipment failure ataupun breakdown adalah kegagalan mesin melakukan proses produksi ataupun kerusakan yang terjadi secara tiba-tiba serta yang tidakdiharapkan t erjadi sehingga menyebabkan kerugian yang terlihat jelas, yaitu tidak menghasilkan output.
Untuk mencari besarnya persentase efektivitas mesin yang hilang akibat dari
faktor breakdown loss dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut :
𝐸𝐹 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑟𝑒𝑎𝑘𝑑𝑜𝑤𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100 %
Dengan mengikuti rumus diatas dapat dihitung breakdown mesin Digester yang terjadi pada bulan Juni 2015.
Untuk mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015.
Breakdown time = 4.25 Jam Loding Time = 767.58 Jam
Breakdown losses = 4.25
767.58x 100 % = 0.63 %
Dengan perhitungan yang sama maka didapat :
Tabel 4.9 Nilai Breakdown losses mesin Digester#1 periode Juni 2015 – Mei 2016
7 Desember 0.00 716.58 0.00
Pada tabel 4.9 dapat dilihat presentasi breakdown loss terbesar terjadi pada bulan Juni seiring dengan total kerusakan tiba-tiba (breakdown) tertinggi mesin digester terjadi pada bulan tersebut. Sedangkan presentasi terendah terjadi pada bulan Nopember, Desember, Januari, Maret, April, dan Mei disebabkan karena tidak adanya kerusakan tiba-tiba yang terjadi.
2. Setup and Adjustment Losses
Kerusakan pada mesin maupun pemeliharaan mesin secara keseluruhan akan mengakibatkan mesin tersebut harus dihentikan terlebih dahulu. Sebelum mesin mengakibatkan kembali akan dilakukan penyesuaian terhadap fungsi mesin tersebut yang dinamakan dengan waktu setup dan adjustment mesin. Dalam perhitungan setupdan adjustment losses dipergunakan data waktu setup mesin yang mengalami kerusakan dan pemeliharaan mesin secara keseluruhan di mesin Digester.
Rumus untuk menghitung besarnya persentase setup andadjustment losses adalah sebagai berikut:
𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝/𝐴𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑡𝑢𝑝/𝑎𝑑𝑗𝑢𝑠𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100 % Dengan mengikuti rumus diatas dapat dihitung Set up and Adjusment Losses mesin Digester yang terjadi pada bulan Juni 2015.
Untuk mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015 Setup / Adjustment time = 5.99 Jam Loading Time = 676.58 Jam Setup / Adjustment Losses = 5.99
676.58
x
100 % = 0.89 %Dengan perhitungan yang sama maka didapat :
Pada tabel 4.10 dapat dilihat presentasi set up and adjustment loss tertinggi terjadi pada bulan Nopember sebesar 50.22 jam dengan presentasi 10.71%. dan presentasi terendah terjadi pada bulan Oktober seiring dengan tidak adanya set up and adjusment yang terjadi.
4.2.5.2 Speed Losses
Speed losses terjadi pada saat mesin tidak beroperasi seperti dengan kecepatan produksi maksimum sesuai dengan kecepatan mesin yang dirancang.
Factor yang mempengaruhi speed losses ini adalah idling and minor stoppages dan reduced speed.
1. Idling and Minor Stoppages losses
Idling dan minor stoppages terjadi jika mesin berhenti secara berulang – ulang atau mesin beroperasi tanpa menghasilkan produk. Jika idling dan minor
stoppages sering terjadi maka dapat mengurangi efetivitas mesin. Kemungkinan besar idlingand minor stoppages yang terjadi pada mesin Digester tidak sepenuhnya terlihat. Untuk mengetahui besarnya factor efetivitas yang hilang karena faktor idling dan minor stoppages digunakan rumusan sebagai berikut :
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔 & 𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟 𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠 = 𝑁𝑜𝑛𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100 %
Dari rumus diatas maka Idling and Minor Stoppages loss (IMS) mesin Digester #1 untuk bulan Juni 2015 dapat kita hitung, sebagai berikut :
Nonproductive time = Breakdown + Set Up + Planned Downtime Nonproductive = 4.25 + 5.99 + 43.42 = 53.66 Jam
Loading time = 676.58 Jam
𝐼𝑑𝑙𝑖𝑛𝑔&𝑀𝑖𝑛𝑜𝑟𝑆𝑡𝑜𝑝𝑝𝑎𝑔𝑒𝑠
=
53.66676.58x 100 % = 7.93 %
Dengan perhitungan yang sama maka didapat :
Table 4.11 Idling dan Minor pada Mesin Digester #1 pada bulan Juni 2015 - Mei 2016
No Bulan Nonproductive Time (Jam)
12 Mei 92.65 700.50 13.23 Sumber: Pengolahan Data
Pada tabel 4.11 dapat dilihat presentasi idling and minor loss terjadi pada bulan Nopember sebesar 301.30 jam dengan presentasi 64.25%. Sedangkan presentasi terendah terjadi pada bulan Oktober seiring dengan rendahnya waktu Nonproduktive time yang terjadi pada bulan tersebut.
2. Reduced Speed Losses
Reduced speed adalah selisih antara waktu kecepatan produksi actual dengan kecepatan produksi mesin yang ideal. Untuk mengetahui besarnya persentase faktor reduced speed yang hilang, maka digunakan rumus berikut:
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = 𝑂𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑇𝑖𝑚𝑒 − (𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑥 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑠 𝑎𝑚𝑜𝑢𝑛𝑡)
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑡𝑖𝑚𝑒 𝑥 100 %
Dari rumus diatas maka Reduced speed mesin Digester #1 untuk bulan Juni 2015 dapat kita hitung, sebagai berikut :
Ideal cycle time = 0.567 Jam / Ton Processed amount = 1078.62 Ton Operating time = 666.34 Jam Loading time = 676.58 Jam
𝑅𝑒𝑑𝑢𝑐𝑒𝑑 𝑆𝑝𝑒𝑒𝑑 = 666.34 − (0.567 𝑥 1078.62)
676.58 𝑥 100 % = 𝟖. 𝟎𝟔 %
Dengan perhitungan yang sama maka didapat :
Tabel 4.12. Hasil Reduce Speed Loss pada Mesin Digester #1 untuk periode Juni 2015 – Mei 2016
No Bulan Operating
4 September 710.92 714.00 0.567 1155.21 7.80
5 Oktober 742.50 744.00 0.567 1227.85 6.19
6 Nopember 418.70 468.92 0.567 670.85 8.14
7 Desember 713.25 716.58 0.567 1183.20 5.88
8 Januari 717.05 723.58 0.567 1178.10 6.75
9 Februari 653.41 667.33 0.567 1116.90 2.98
10 Maret 658.67 733.87 0.567 1241.12 1.54
11 April 658.67 662.22 0.567 1153.54 0.66
12 Mei 651.35 700.50 0.567 1118.28 2.43
Sumber: Pengolahan Data
Pada tabel 4.12 diatas dapat dilihat presentasi reduced speed tertinggi terjadi pada bulan Nopember dikarenakan jumlah produksi yang rendah dan operating time yang rendah. Sedangkan presentasi terendah terjadi pada bulan April seiring dengan jumlah produksi yang tinggi dan operating time yang tinggi.
4.2.5.3. Defect loss
Defect loss adalah keadaan mesin pada saat tidak menghasilkan produkyang sesuai dengan spesifikasi dan standar kualitas produk yang telah ditetapkan dan scrap yaitu kerugian yang timbul selama proses produksi belum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulai dilakukan sampai terjadinya keadaan proses yang stabil. Faktor yang tergolongkan kedalam DefectLoss adalah Rework Loss dan Yield/ Scrap Loss.
1. Rework Loss (RL)
Rework loss adalah produk yang tidak memenuhi spesifikasi standar kualitas yang telah ditentukan walaupun masih dapat diperbaiki ataupun dikerjakan ulang.
Untuk mengetahui persentase faktor rework loss yang mempengaruhi efektivitas penggunaan mesin. Digunakan rumus sebagai berikut :
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 𝐼𝑑𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑦𝑐𝑙𝑒 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘
𝐿𝑜𝑎𝑑𝑖𝑛𝑔 𝑇𝑖𝑚𝑒 𝑥 100%
Maka Rework Losses mesin Digester#1 untuk bulan Juni 2015 dapat kita hitung, sebagai berikut :
Ideal cycle time = 0.567 Jam / Ton Loading time = 676.58 Jam
Rework = 0 Ton
𝑅𝑒𝑤𝑜𝑟𝑘 𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = 0.567 𝑥 0
676.58 𝑥 100 % = 𝟎 %
Presentasi rework losses tidak mempengaruhi keefektifan mesin digester dikarenakan tidak adanya pengerjaan ulang (rework) yang dilakukan pada mesin digester.
2. Yield/Scrap Loss
Yield/scrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses produksibelum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulaidilakukan sampai sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga
Yield/scrap loss merupakan kerugian yang timbul selama proses produksibelum mencapai keadaan produksi yang stabil pada saat proses produksi mulaidilakukan sampai sampai tercapainya keadaan proses yang stabil, sehingga