FMEA adalah suatu cara di mana suatu bagian atau suatu proses yang mungkin gagal memenuhi suatu spesifikasi, menciptakan cacat atau ketidak sesuaian dan dampaknya pada pelanggan bila mode kegagalan itu tidak dicegah atau dikoreksi (Brue, 2002, p130).
FMEA merupakan sebuah metodologi yang digunakan untuk menganalisa dan menemukan :
1. Semua kegagalan - kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem.
2. Efek - efek dari kegagalan ini yang terjadi pada sistem dan 3. Bagaimana cara untuk memperbaiki atau meminimalis kegagalan
-kegagalan atau efek - efek nya pada sistem. ( Perbaikan dan minimalis yang dilakukan biasanya berdasarkan pada sebuah rangking dari severity dan probability dari kegagalan ) ( Lewis, 1996, p3 )
FMEA biasanya dilakukan selama tahap konseptual dan tahap awal design dari sistem dengan tujuan untuk meyakinkan bahwa semua kemungkinan kegagalan telah dipertimbangkan dan usaha yang tepat untuk mengatasinya telah dibuat untuk meminimasi semua kegagalan - kegagalan yang potensial
FMEA dapat bervariasi pada level detail dilaporkan, tergantung pada detail yang dibutuhkan dan ketersediaan dari informasi. Sebagaimana pengembangan terus berlanjut, memperkiraan secara kritis ditambahkan dan menjadi Failure, Mode, Effects and Critically Analysis atau FMECA Ada variasi yang sangat banyak didalam industri didalam mengimplementasikan analisis FMEA. Sejumlah standar - standar dan aturan telah dikembangkan untuk menentukan kebutuhan - kebutuhan untuk analisis dan setiap organisasi dapat melakukan pendekatan yang berbeda didalam melakukan analisis.
Definisi serta pengurutan atau pemberian ranking dari berbagai terminologi
dalam FMEA adalah sebagai berikut:
1. Akibat potensial adalah akibat yang dirasakan atau dialami oleh pengguna akhir.
2. Mode kegagalan potensial adalah kegagalan atau kecacatan dalam desain yang menyebabkan cacat itu tidak berfungsi sebagaimana mestinya. 3. Penyebab potensial dari kegagalan adalah kelemahan-kelemahan
desain dan perubahan dalam variabel yang akan mempengaruhi proses dan menghasilkan kecacatan produk.
4. Occurance (O) adalah suatu perkiraan tentang probabilitas atau peluang bahwa penyebab akan terjadi dan menghasilkan modus kegagalan yang menyebabkan akibat tertentu.
(Sumber : Gasperz, 2002, p251)
5. Severity (S) adalah suatu perkiraan subyektif atau estimasi tentang bagaimana buruknya pengguna akhir akan merasakan akibat dari kegagalan tersebut.
Tabel 2.5 Rating Severity
6. Detectibility (D) adalah perkiraan subyektif tentang bagaimana efektivitas dan metode pencegahan atau pendeteksian.
Tabel 2.6 Rating Detectability
(Sumber : Gasperz, 2002, p254)
7. Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara rating severity, detectibility dan rating occurance.
Keuntungan dari FMEA
Produk akhir harus "aman", FMEA membantu desainer untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi atau mengendalikan cara kegagalan yang berbahaya,meminimasi kerusakan terhadap sistem dan penggunanya. Meningkatnya keakuratan dari perkiraan terhadap peluang dari
kegagalan yang akan dikembangkan, khususnya juga data dari peluang realibilitas didapat dengan menggunakan FMECA.
Realibilitas dari produk akan meningkat
Waktu untuk melakukan desain akan dikurangi berkaitan dengan melakukan identifikasi dan perbaikan dari masalah - masalah.
2.8.2 Process FMEA
Process FMEA merupakan sebuah teknik analisis yang digunakan oleh tim manufacturing yang bertanggung jawab untuk meyakinkan bahwa untuk memperluas kemungkinan cara - cara kegagalan dan mencari penyebab yang berkaitan yang telah dipertimbangkan dan dituangkan kedalam bentuk form yang tepat, sebuah FMEA merupakan ringkasan dari pemikiran tim engineering ( termasuk analisa dari item-item yang dapat berjalan tidak sesuai dengan keinginan berdasarkan pengalaman dann pemikirian masa lalu ) sebagaimana proses dikembangkan. ( FMEA Team,1995, p27)
Proses FMEA :
Mengidentifikasi produk yang potensial yang berkaitan dengan cara -cara kegagalan proses
Memperkirakan efek bagi konsumen yang potensial yang disebabkan oleh kegagalan
Mengidentifikasi sebab - sebab yang potensial pada proses perakitan dan mengidentifikasi variabel - variabel pada proses yang berguna untuk menfokuskan pada pengendalian untuk mengurangi kegagalan atau mendeteksi keadaan - keadaan kegagalan Mengembangkan sebuah daftar peringkat dari cara - cara kegagalan
yang potensial, ini menetapkan sebuah sistem prioritas sebagai pertimbangan untuk melakukan tindakan perbaikan
Mendokumentasikan hasil - hasil dari proses produksi atau proses perakitan.
2.8.3 Risk Priority Numbers In FMEA
Metodologi Risk Priority Number ( RPN ) merupakan sebuah teknik untuk menganalisa resiko yang berkaitan dengan masalah -masalah yang potensial yang telah diidentifikasi selama membuat FMEA. (Stamatis,D.H, 1995, p445).
Sebuah FMEA dapat digunakan untuk mengidentifikasi cara -cara kegagalan yang potensial untuk sebuah produk atau proses. Metode RPN kemudian memerlukan analisa dari tim untuk menggunakan pengalaman masa lalu dan keputusan engineering untuk memberikan peringkat pada setiap potensial masalah menurut rating skala berikut : Severity, merupakan skala yang memeringkatkan severity dari efek - efek
yang potensial dari kegagalan
Occurrence, merupakan skala yang memeringkatkan kemungkian dari kegagalan akan muncul
Detection, merupakan skala yang memeringkatkan kemungkinan dari masalah akan dideteksi sebelum sampai ke tangan pengguna akhir atau konsumen
kegagalan dihitung dengan rumus :
RPN = Severity x Occurrence x Detection
Nilai RPN dari setiap masalah yang potensial dapat kemudian digunakan untuk membandingkan penyebab - penyebab yang teridentifikasi selama dilakukan analisis. Pada umumnya, jika RPN jatuh diantara batas yang ditentukan, tindakan perbaikan dapat diusulkan atau dilakukan untuk mengurangi resiko. Ketika menggunakan teknik risk assessment, sangat penting untuk mengingat bahwa tingkat RPN adalah relatif terhadap analisis tertentu ( dilakukan dengan sebuah set skala peringkat yang umum dan analisis tim yang berusaha untuk membuat peringkat yang konsisten untuk semua penyebab masalah yang teridentifikasi selama melakukan analisis). Untuk itu, sebuah RPN didalam satu analisis dapat dibandingkan dengan RPN yang lainnya didalam analisis yang sama, tapi dapat menjadi tidak dapat dibandingkan terhadap RPN pada analisis yang lain. Meskipun ada banyak tipe dan standar, kebanyakan FMEA terdiri dari suatu kumpulan prosedur yang umum. Secara umum, analisis FMEA dipengaruhi oleh tim yang bekerja secara cross function pada tahap yang bervariasi pada waktu desain, proses pengembangan dan perakitan dan pada umumnya terdiri dari :
Item / Process : Mengidentifikasi item atau proses yang akan menjadi subjek dari analisis, termasuk beberapa penyelidikan terhadap desain dan karakteristik - karakteristik reabilitas.
Function : mengidentifikasi fungsi - fungsi dimana item atau proses diharapkan untuk bekerja
Failures : mengidentifikasi kegagalan yang diketahui dan potensial yang dapat mencegah atau menurunkan kemampuan dari item atau proses untuk bekerja sesuai dengan fungsinya
Failure effect : mengidentifikasi efek - efek yang diketahui dan potensial yang mungkin muncul dari setiap kegagalan yang terjadi
Failure cause : mengidentifikasi penyebab yang diketahui dan potensial untuk setiap kegagalan
Current control : memeriksa mekanisme kontrol yang akan ada untuk mengeliminasi atau menurunkan kemungkinan kegagalan akan muncul
Recommended action : mengidentifikasi tindakan perbaikan yang perlu dilakukan yang bertujuan untuk mengeliminasi atau menurunkan resiko dan dilanjutkan dengan melengkapinya dengan melakukan recommended action
Prioritize issues : memprioritaskan tindakan perbaikan yang harus dilakukan menurut standard yang konsisten yang telah ditentukan oleh perusahaan. Peringkat RPN adalah metode yang umum untuk memprioritaskan.
Other details : tergantung pada situasi tertentu dan petunjuk untuk melakukan analisa yang diadaptasi oleh perusahaan, keterangan yang lain mungkin dipertimbangkan selama melakukan analisis, seperti cara operasional ketika kegagalan muncul.
Report : Membuat laporan dari analisis dalam bentuk format standard yang telah ditentukan oleh perusahaan. Ini pada umumnya berbentuk format tabel. Sebagai tambahan laporan dapat menyertakan diagram berbentuk blok dan / atau diagram alir untuk mengilustrasikan item atau proses yang merupakan subjek dari analisis.