GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
3.5. Tahapan-tahapan Six Sigma
3.5.3.3. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) merupakan sebuah metode sistematis untuk mengidentifikasi kegagalan potensial dengan tujuan mencegah terjadinya kegagalan dan meminimisasi probabilitas kegagalan. Dalam penggunaan FMEA, akan diidentifikasi setiap mode kegagalan potensial, efek yang ditimbulkan, tingkat keparahan dan petunjuk terjadinya. Setelah penyebab
14
Praveen gupta. 2004. The Six sigma Performance Handbook, A Statistikal Guide to Optimizing Results. New York: MC. Grow Hill. Hal.235-241
III-23
kegagalan diidentifikasi, mode kegagalan dan efeknya diminimisasi melalui tindakan perbaikan. FMEA umumnya digunakan untuk mengembangkan solusi sebuah permasalahn (problem). Umumnya FMEA digunakan pada tahap pengembangan produk ataupun proses. Penggunaan FMEA terbagi atas 2 bidang yaitu desain (FMEA Design) dan proses (FMEA Process). Namun yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah FMEA proses
Pada dasarnya sasaran dari proses manufakturing adalah menghasilkan produk yang memenuhi semua spesifikasi sepanjang waktu. Suatu FMEA proses akan mengidetifikasi penyimpangan-penyimpangan melalui deteksi atau pencegahan perubahan dalam variabel- variabel proses seperti kondisi diluar spesifikasi yang ditetapkan misalnya ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat dan lain-lain.
Manfaat penggunaan FMEA proses dalam peningkatan kualitas Six Sigma adalah mengidentifikasi masalah-masalah potensial sebelum produk itu diproduksi, membantu menghindari scrap dan pekerjaan ulang (rework), mengurangi biaya kegagalan produk yang dialami oleh pelanggan sehingga akan meningkatkan kepuasan pelanggan, dan menjamin suatu start-up produksi yang lebih mulus. 15
a. Fungsi dan spesifikasi : menentukan fungsi dari item/part yang dipelejari : kegunaan, tujuan dan objek dari desain.
Metodologi FMEA terdiri dari penilaian mode kegagalan untuk severity, penyebab potensial untuk occurance, dan pengendalian untuk detection.
15
Vincent Gaspersz.2005. Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000, MBNQA, dan HACCP. Jakarta :Gramedia Pustaka Utama..Hal. 257-248
b. Mode kegagalan potensial : suatu mode kegagalan adalah kegagalan atau kecacatan apa saja dalam desain atau perubahan –peubahan dalam produk yang menyebabkan produk itu tidak berfungsi sebagai mana seharusnya. Contoh model kegagalan adalah patah/retak, meledak , bocor, terlepas.
c. Akibat potensial dari mode kegagalan : merupakan dampak yang diakibatkan oleh daerah yang rusak. Jelas bahwa ika mode kegagalan dapat berdampak pada keselamatan atau tidak dipenuhinya persyaratan-persyaratan.
Contoh : operasi tidak teratur, tidak terpenuhi tindakan-tidakan pengaturan. d. Rating keparahan (severity), merupakan suatu perkiraan yang menyangkut
keseriusan dari efek kegagalan potensial pada fungsional produk atau pada saat digunakan oleh pelanggan. Severity dapat menjadi masukan dalam mengurangi efek yang merugikan pada proses secara langsung. Rating keparahan diberi nilai pada skala satu sampai sepuluh, dengan sepuluh dinyatakan sebagai tingkat yang paling parah, dan 1 mengimplikasikan efek yang paling kecil/minimal. Adapun tabel rating keparahan (severity) dapat dilihat pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Rating Severity
Efek Rank Kriteria
Berbahaya tanpa ada peringatan
10
Kegagalan pada produk hampir dipastikan mengakibatkan bahaya yang sangat tinggi dan bertentengan pada hukum yang berlaku
Berbahaya dan ada peringatan
9 Kegagalan pada produk menimbulkan kemungkinan bahaya yang tinggi. Masih didalam hukum yang belaku
Sangat
tinggi 8
Terjadi downtime dan berdampak pada financial/keuangan. Pengguna tidak puas
III-25
Tabel 3.2. Rating Severity (Lanjutan)
Tinggi 7 Terjadi downtime pada proses. Pengaruh buruk/ masalah mempengaruhi kinerja/tampilan produk. Pengguna tidak puas Sedang 6 Adanya gangguan pada proses hilir. Produk dalam keadaan
aman namun kinerja menurun. Pengguna tidak puas
Rendah 5
Dampak akan mempengaruhi keseluruhan proses.Penurunan pada kinerja atau tampilan secara bertahap. Pengguna tidak puas
Sangat
rendah 4
Proses hilir mungkin dipengaruhi. Pengguna akan mengalami sedikit dampak negatif pada produk
Kecil 3 Pengguna mungkin akan memberitahukan efek tapi efek sedikit pada proses dan produk
Sangat kecil 2 Tidak ada efek pada hilir proses. Efek dapat diabaikan pada produk
Tidak ada 1 Kemungkinan dapat diberitahukan oleh operator proses. Tidak diberitahukan oleh pengguna produk
Sumber : Dydem, 2003
e. Rating kejadian (occurrence) menggambarkan kemungkinan terjadinya mode kegagalan. Frekuensi terjadinya kegagalan dapat diestimasi melalui pengalaman pada proses dan data historis kinerja. Pada data historis/pengalaman, frekuensi terjadinya kegagalan dapat diestimasi dengan melihat data kegagalan pada proses yang sama. Nilai rating occurence diberikan skala antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering atau selalu terjadi, dan nilai 1 mengimplikasikan situasi yang sangat jarang atau tidak pernah terjadi. Adapun tabel rating kejadian (occurrence) dapat dilihat pada Tabel 3.3.
Tabel 3.3. Rating Occurrence
Kemungkinan Rank Kriteria Tingkat
kegagalan
Sangat tidak mungkin 1 Kegagalan tidak mungkin
terjadi 1 dalam 1.000.000
Jarang kemungkinan 2 Kegagalan jarang terjadi 1 dalam 20.000 Sangat kecil
kemungkinan 3
Sangat sedikit kegagalan
mungkin terjadi 1 dalam 15.000 Kecil kemungkinan 4 Sedikit kegagalan mungkin
terjadi 1 dalam 1.000
Cukup rendah
kemungkinan 5
Terkadang kegagalan mungkin
terjadi 1 dalam 400
Sedang kemungkinan 6 Jumlah kegagalan yang terjadi
sedang 1 dalam 80
Cukup tinggi
kemungkinan 7
Jumlah kegagal agak tinggi
mungkin terjadi 1 dalam 40 Tinggi kemungkinan 8 Jumlah kegagalan yang terjadi
tinggi 1 dalam 20
Sangat tinggi
kemungkinan 9
Jumlah kegagalan sangat
mungkin terjadi 1 dalam 8
Tinggi sekali
kemungkinan 10
Kegagalan dapat dipastikan
terjadi 1 dalam 2
Sumber : Dydem, 2003
f. Rating deteksi (detection), menggambarkan kemungkinan relatif terjadinya kegagalan yang dapat dideteksi melalui kontrol yang tepat (seperti inspeksi, pengujian, atau pengendalian proses). Detection diberikan skala nilai dari 1 sampai 10, dimana nilai 10 mengimplikasikan kesulitan dalam pendeteksian, dan nilai 1 mengimplikasikan kepastian pendektesian. Adapun tabel rating deteksi (detection) dapat dilihat pada Tabel 3.4.
g. Tindakan Rekomendasi merupakan masukan ide-ide mengenai peningkatan proses, jika rangking detection tidak memuaskan
III-27
Tabel 3.4. Rating Detection
Deteksi Rank Kriteria
Sangat tinggi
sekali mungkin 1 Kontrol akan hampir pasti mendeteksi adanya efek Sangat tinggi
kemungkinan 2
Kontrol memiliki probabilitas sangat tinggi untuk mendeteksi adanya kegagalan
Kemungkinan
tinggi 3 Memiliki efektivitas tinggi untuk dideteksi Kemungkinan
cukup tinggi 4 Memiliki efektivitas cukup tinggi untuk dideteksi Kemungkinan
sedang 5 Memiliki efektivitas sedang untuk dideteksi Kemungkinan
agak rendah 6 Memiliki efektivitas cukup rendah untuk dideteksi Kemungkinan
rendah 7 Memiliki efektivitas rendah untuk dideteksi Kemungkinan
sangat rendah 8
Memiliki efektivitas sangat rendah di setiap kategori yang berlaku
Hampir tidak
mungkin 9
Kontrol memiliki probabilitas sangat rendah untuk mendeteksi adanya efek
Sangat tidak
mungkin 10
Kontrol akan hampir pasti tidak mendeteksi adanya efek
Sumber : Dydem, 2003
Penerapan FMEA dapat dilakukan dengan langkah-langkah yaitu: 16 1. Defenisikan/pastikan item yang diamati.
2. Pastikan fungsi/kegunaan masing-masing item yang diamati. 3. Identifikasi jenis kesalahan yang mungkin muncul dari tiap item. 4. Tentukan penyebab kesalahan yang muncul dari tiap item.
5. Identifikasi dampak dari tiap kesalahan/kegagalan yang muncul tanpa mempertimbangkan kontrol yang ada.
16
Dyadem.2003.Guidelines for Failure Mode and Effect Analysis, For Automotive, Aerospace and General manufacturing Industries. CRC Press, Boca Raton London new Uork Washington, D.C. Page 45.
6. Identifikasi dan buat urutan kendali untuk tiap kegagalan yang muncul.
7. Tentukan langkah pencegahan dan langkah yang diusulkan didasarkan pada resiko yang diamati.