Suatu Kanban yang digunakan pada dua proses atau lebih yang saling berhubungan dengan sangat erat
sehingga dapat dianggap sebagai satu proses tunggal. Akibatnya hanya suatu lembaran Kanban biasa yang digunakan untuk kedua proses tersebut. Kanban ini dapat digunakan dalam lini pengerjaan mesin dimana tiap produk dapat disampaikan dengan segera ke lini berikutnya oleh peluncur, atau konveyor satu per satu.
2.6. Peraturan Kanban
Untuk mencapai sasaran JIT kanban, peraturan berikut harus diikuti :
1. Proses berikutnya harus mengambil produk yang diperlukan dari proses terdahulu dalam jumlah yang diperlukan pada saat diperlukan. Putusan ini mungkin akan mengalami banyak hambatan karena peraturan 1 membutuhkan perubahan menyeluruh pada sistem produksi yang ada. Sub peraturan berikut akan juga menyertai peraturan ini :
o Setiap pengambilan tanpa kanban harus dilarang.
o Setiap pengambilan yang lebih besar daripada jumlah kanban harus dilarang.
o Kanban harus selalu ditempelkan pada produk fisik.
2. Proses terdahulu harus menghasilkan produk sesuai dengan jumlah yang diambil oleh proses berikutnya. Sub peraturan dari peraturan 2 :
o Produksi yang lebih besar daripada jumlah lembaran kanban harus dicegah.
o Kalau berbagai jenis suku cadang akan diproduksi dalam proses terdahulu, produksinya harus mengikuti urutan asli penyampaian setiap jenis kanban.
3. Produk cacat tidak boleh diserahkan pada proses berikutnya. Sistem kanban akan rusak kecuali peraturan 2 ini dilaksanakan. Kalau sejumlah barang cacat ditemukan oleh proses berikutnya, maka proses berikutnya itu akan berhenti karena tidak mempunyai unit sediaan ekstra dan mengirimkan kembali barang cacat tersebut ke proses terdahulu. Pemberhentian lini dari proses berikutnya itu sangatlah jelas dan dapat dilihat oleh setiap orang. Sistem ini didasarkan pada gagasan autonomasi, tujuannya hanyalah mencegah terulangnya cacat semacam itu. Arti cacat diperluas hingga mencakup cacat kerja. Kerja cacat adalah suatu pekerjaan yang belum sepenuhnya dibakukan sehingga muncul hal-hal yang tidak efisien dalam operasi manual, rutin dan jam kerja.
4. Jumlah kanban harus sesedikit mungkin. Karena jumlah kanban menyatakan sediaan maksimum suatu suku cadang, jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Toyota menganggap tambahan tingkat sediaan sebagai asal mula semua jenis pemborosan. Jika memperbaiki prosesnya dengan mengurangi ukuran lot dan memperpendek waktu pesanan, maka jumlah kanban yang diperlukannya dapat berkurang. Jumlah keseluruhan tiap kanban diusahakan tetap. Karena itu, bila permintaan rerata harian telah bertambah, waktu pesanan harus dikurangi.
dalam permintaan (penyetelan produksi dengan kanban). Penyetelan produksi dengan kanban menunjukkan ciri yang paling menonjol dalam sistem kanban : kemampuan penyesuaiannya terhadap perubahan permintaan atau kebutuhan produksi yang mendadak.
2.7. Menentukan Jumlah Kanban
Salah satu syarat untuk mengoperasikan sistem kanban dengan baik adalah
dengan memiliki penyempurnaan kerja di sistem. Penyempurnaan kerja ini berasal dari penggunaan sejumlah kanban secara tepat pada setiap pusat kerja. Jumlah kanban yang dibutuhkan pada salah satu pusat kerja mungkin tidak sama dengan yang dibutuhkan di pusat kerja lain karena perbedaan cara kerja disetiap pusat kerja, unit yang diproduksi dan batas kapasitas kontainer (unit yang berbeda ditempatkan pada kontainer yang sama). Sebuah formula dapat digunakan untuk menentukan jumlah kanban produksi yang ideal yang dapat mendukung produksi ditunjukkan dengan rumus berikut :
Dimana, Np adalah jumlah kanban produksi yang digunakan untuk mendukung rata-rata produksi tertentu. d adalah rata-rata jumlah produksi yang direncanakan untuk pusat kerja. t adalah rata-rata waktu satu unit (lot) untuk setup atau produksi dinyatakan sebagai persentase per hari. e adalah suatu nilai yang
berkisar antara 0 - 1 yang dinyatakan dengan persentase inefisiensi yang ada pada sistem. (contoh : nilai 0 menunjukkan tidak ada inefisiensi). c adalah kapasitas kontainer (biasanya sama dengan 1 kecuali produksi ukuran lot). Suatu formula untuk menentukan jumlah kanban pengambilan (conveyance kanban) dapat ditunjukkan dengan :
c ) + 1 )( )( ( = d t S Nc
Dimana, Nc adalah jumlah kanban pengambilan yang digunakan untuk mendukung rata-rata produksi tertentu. d adalah rata-rata jumlah produksi yang direncanakan harian untuk pusat kerja. t adalah rata-rata waktu material handling yang dinyatakan dengan persentase per hari. s adalah level safety stock untuk
inventory yang dinyatakan dengan persentase dari permintaan harian. c adalah
kapasitas kontainer (biasanya sama dengan 1 kecuali produksi ukuran lot).
2.8. Ukuran Lot
Dalam perusahaan industri manufaktur, perencana material merupakan orang yang bertanggung jawab untuk mengeluarkan kanban. Perencanan juga menentukan ukuran-ukuran lot (lot sizes) dari kanban yang akan menarik material. Kadang-kadang perencana material akan mengeluarkan kanban tambahan guna meningkatkan tingkat produksi untuk komponen tertentu. Sebaiknya perencana material bagaimanapun tidak dapat menentukan ukuran lot tanpa memperhatikan kapasitas pabrik dan kontainer yang digunakan untuk mengangkut komponen.
Sebagai contoh jika kapasitas angkut dari parts berada dalam kelipatan 10, perencana dapat memilih ukuran lot 30 daripada memilih ukuran lot 25. Dalam hal ini perencana dapat mengkompensasikannya dengan cara mengeluarkan jumlah kanban yang berbeda.
2.9. Aturan Pemesanan Kembali
Aturan pemesanan kembali dapat dinyatakan sebagai berikut : 1. Aturan pemesanan kembali ukuran tetap.
Pemesanan kembali suatu jumlah yang tetap kapan saja persediaan mencapai tingkat sedemikian sehingga jumlah dalam persediaan ditambah pesanan-pesanan yang masuk tetapi tidak diterima sama dengan pemakaian yang diharapkan selama waktu tenggang ditambah persediaan keamanan.
2. Aturan pemesanan kembali interval pemesanan tetap. Pemesanan kembali suatu jumlah yang sama dengan perbedaan antara jumlah dalam persediaan dan persediaan maksimum yang diinginkan ditambah pemakaian yang diharapkan selama tenggang dikurangi pesanan-pesanan yang masuk.
2.10. Pentingnya Kanban
1. Kanban tidak boleh hilang
- Tidak bisa Order Part
- Karena Part tidak di Order, Part tidak datang - Karena Part tidak datang,mengakibatkan Line Stop 2. Kanban tidak boleh terlalu cepat di order
Apabila cepat diorder akan mengakibatkan - Terjadinya over stock
- Perlu space extra untuk tempat part
- Perlu tenaga extra
3. Kanban tidak boleh salah kirim Bila salah order akan mengakibatkan
- Part yang datang bukan part yang dibutuhkan - Akan mengakibatkan line stop
4. Tidak boleh lupa menggantungkan kanban
Bila lupa menggantungkan kanban mengakibatkan - Part tidak terorder
- Karena part tidak terorder, part tidak datang - karena part tidak datang mengakibatkan line stop 5. Tidak boleh lambat menggantungkan kanban
Bila lambat menggantikan kanban mengakibatkan - Lambat order
- Karena lambat order, part lambat datang - Karena lambat datang, bisa line stop
2.11. Perbandingan kanban sistem dengan non kanban sistem Tabel 2.2 Perbedaan kanban sistem dan non kanban sistem
No Item Kanban sistem Non Kanban sistem
1 Stock
Jumlah stock sesuai dengan kebutuhan/ sejumlah kanban yang beredar
* Cenderung over stock * Kadang-kadang stock
kosong
2 Space
* Lebih sedikit memakai
space
* Lokasi lebih teratur
* Lebih banyak memakai
space
* Lokasi kurang teratur * Tidak ada visual control
3 Visual
Control
* Ada Visual control & mudah dikontrol oleh semua karyawan
* Problem bisa diketahui sedini mungkin
* Tidak ada visual control * Sulit mengetahui problem
secepatnya
4 Ordering
* Operator tidak lupa / salah
order
* Operator bisa langsung
order
* Mengurangi proses ordering yang tidak perlu
* Operator bisa lupa/ salah
order
* Order part harus disetujui atasannya
* Harus mengitung stock bila order part
mengorder part
5 Supply Just In Time sesuai dengan cycle issue/ jatuh tempo
* Supply terlambat / lebih cepat dari rencana