Kegiatan Belajar

BAB II PEMBELAJARAN

B. Kegiatan Belajar

BAB II PEMBELAJARAN

A. Rencana Belajar Mahasiswa Tatap

Muka ke

MATERI Bentuk Kegiatan Belajar

Mengajar

Estimasi waktu 1 Pengertian dan perkembangan Quality

Assurance (QA) dan Quality Control (QC) for garment manufacture.

 Belajar secara mandiri  Ceramah

 Tanya jawab  Diskusi

2 X 50 menit (100 menit) Posisi Quality Assurance (QA) dan

Quality Control (QC) dalam struktur organisasi pabrik garmen.

Posisi Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) dalam proses produksi garmen.

2 Quality Assurance (QA) for garmen

(jaminan mutu garmen)

 Belajar secara mandiri  Ceramah

 Tanya jawab  Diskusi

2 X 50 menit (100 menit)

3 Quality Control (QC) for garmen

(pengawasan/pengendalian mutu garmen)

 Belajar secara mandiri  Ceramah

 Tanya jawab  Diskusi

2 X 50 menit (100 menit)

4 EVALUASI  Pemberian tugas

 Mengerjakan soal  Diskusi 2 X 50 menit (100 menit) TOTAL 400 menit B. Kegiatan Belajar

1. Tujuan Kegiatan Pembelajaran

Secara umum, tujuan kegiatan pembelajaran dengan modul ini adalah untuk menjelaskan pengertian dan perkembangan Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) for garment manufacture, posisi Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) dalam struktur organisasi pabrik garmen, posisi Quality Assurance (QA) dan Quality

mutu garmen), dan Quality Control (QC) for garmen (pengawasan/pengendalian mutu garmen). Untuk itu setelah mempelajari modul ini, mahasiswa diharapkan dapat memahami:  Pengertian dan perkembangan Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) for

garment manufacture.

 Posisi Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) dalam struktur organisasi pabrik garmen.

 Posisi Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) dalam proses produksi garmen.

 Quality Assurance (QA) for garmen (jaminan mutu garmen)

 Quality Control (QC) for garmen (pengawasan/pengendalian mutu garmen)

2. Uraian Materi

a. Pengertian dan Perkembangan QA & QC for Garment Manufacture

Berdasarkan arti suku katanya, Echols dan Shadily dalam An English-Indonesian Dictionary (1997), memberikan arti Quality Assurance (QA) and Quality Control (QC) for garment manufacture sebagai berikut:

 Quality = kualitas = mutu

 Assurance = kepastian = jaminan

 Control = pengawasan (untuk pengendalian)

 Garment = pakaian jadi (dengan cara pembuatan masal)

 Manufacture = membuat = menghasilkan dengan tangan/mesin = pabrik

Dari arti suku kata tersebut di atas, maka dapat kita ambil pengertian bahwa Quality Assurance (QA) adalah ―jaminan mutu‖ atau ―kepastian mutu‖, dan Quality Control (QC) adalah ―pengawasan/pengendalian mutu‖. Jadi Quality Assurance (QA) and Quality Control (QC) for garment manufacture adalah ―kepastian dan pengawasan/kendali mutu pada pakaian jadi yang dibuat oleh pabrik‖, atau secara sederhana dapat diartikan

sebagai ―kepastian mutu pakaian jadi‖. Dengan demikian, maka Quality Assurance (QA) and Quality Control (QC) for garment manufacture dapat diartikan sebagai

―kepastian/jaminan dan pengawasan/pengendalian mutu pakaian jadi dalam proses

Mutu pakaian jadi selama proses produksi harus diawasi dan ―dikendalikan‖ agar ―tetap‖ dalam batas toleransi standar mutu yang diminta oleh konsumen. Menurut A.V. Feigenbaurn pada buku ―Total Quality Control Engineering and Management‖ (1961), sejak

akhir abad 19 hingga sekarang, perkembangan pengendalian mutu di suatu pabrik dibagi dalam lima tahap dengan masing-masing tahap berlangsung selama ± 20 tahun. Tahap I

dikenal dengan ―Operation Quality Control‖, tahap II dikenal dengan ―Foreman Quality Control‖, tahap III dikenal dengan ―Inspection Quality Control‖, tahap IV dikenal dengan ―Statistical Quality Control‖, dan tahap V dikenal dengan ―Total Quality Control‖.

Kemudian pada awal tahun 90-an masuk pada tahap VI yang dikenal dengan ISO-9000 dan ISO-1400, dan pada abad 21 masuk pada tahap VII yang mengarah pada produk-produk

yang memiliki ―eco-label‖. Namun karena perkembangan aspek mutu produk sedemikian

rupa cepatnya berubah sesuai keinginan konsumen, maka tahapan tersebut telah disempurnakan sampai-sampai harus memperhatikan faktor sumberdaya alam dan lingkungan. Adapun tahap-tahap tersebut dapat dilihat pada tabel perkembangan pengendalian mutu berikut ini:

Tabel Perkembangan Pengendalian Mutu

TAHAP PENGENDALIAN MUTU URAIAN

I Operation Quality Control Pada tahap ini tiap buruh bertanggung jawab atas pembuatan dan mutu produk yang dibuatnya.

II Foreman Quality Control Masa perkembangan industri berskala besar, barang-barang yang sama diproduksi secara bersama, diawasi oleh seorang mandor (foreman) yang bertanggung jawab atas mutu produk.

III Inspection Quality Control Pada masa PD-I, industri-industri berkembang sangat pesat dengan manufacturing system yang lebih kompleks. Untuk kegiatan pengendalian mutu diserahkan kepada petugas-petugas khusus, dan tugas pengendalian mutu telah dipisahkan dengan tugas

produksi, dan dikepalai oleh ―Superintendant‖

(pengawas).

IV Statistical Quality Control Sebagai akibat terjadinya PD-II diperlukan lebih banyak produksi, dan konsekuensinya diperlukan pengawasan dan pengendalian mutu dengan menggunakan statistik seperti pemeriksaan contoh dan peta kontrol.

saja pada proses produksi, tetapi mencakup juga kegiatan-kegiatan survei pasar, perencanaan desain produk, distribusi dan after sales service.

VI ISO-9000 dan ISO-1400 Pada intinya mencakup masalah ―manajemen mutu‖

yang tidak terbatas pada produk saja, akan tetapi juga mencakup manajemen sumberdaya manusia (SDM), manajemen sumberdaya alam (SDA) dan lingkungan. VII “Eco-label” Mengarah pada produk-produk yang memiliki ― eco-label‖yaitu Green Product, Good House Keeping Industry, Cleaner Process, Cleaner Product ataupun

Clearner Productions, dan Sustainable Resource Use. (Sumber: IGTC-Reda-Quality Control, tahun 2006)

Kapan dan dimana Quality Assurance (QA) mulai berperan? Jika dilihat dari perkembangan industri dan kebutuhan konsumen dimana konsumen menjadi raja (consumer is the king), maka semua keinginan konsumen harus dipenuhi oleh produsen. Jika tidak, maka industri tidak akan berkembang akibat barang tidak laku dijual. Sehingga Quality

Assurance (QA) diperkirakan mulai berperan pada masa Total Quality Control (TQC) yang

diprakarsai oleh negara Amerika dan Eropa.

Berbicara masalah memenuhi kebutuhan konsumen, maka tidak terlepas dari mutu suatu produk. Mutu produk tersebut dapat didefinisikan sebagai kemampuan suatu produk untuk memenuhi kebutuhan pemakai dalam kondisi (kegunaan akhir dan harga barang) tertentu. Penilaian tinggi dan rendahnya suatu mutu produk tidak ditentukan oleh si pembuat barang atau produsen, akan tetapi dititikberatkan kepada penilaian si pemakai untuk memenuhi kebutuhannya. Si pemakai produk kondisinya berbeda-beda. Pemakai dengan kondisi social ekonomi yang tinggi berbeda tingkat kebutuhannya dengan pemakai yang kondisi social ekonominya kurang baik. Demikian pula tingkat pendidikan yang tinggi akan berbeda kebutuhan kepuasannya dibanding yang berpendidikan rendah. Berdasarkan kondisi pemakai tersebut, maka mutu produk adalah relatif.

Untuk mencapai mutu hasil produksi yang sesuai dengan permintaan atau keinginan konsumen, maka harus ada pengendalian mutu, dimana pengendalian ini dapat didefinisikan sebagai semua kegiatan dan usaha untuk menjamin agar hasil dari pelaksanaan proses produksi sesuai dengan tujuan yang telah ditetapkan dalam rencana, yaitu meliputi: jenis

produk, jumlah, tingkat mutu, biaya, delivery, dan lain-lain. Dengan demikian, pengendalian mutu tersebut dapat didefinisikan sebagai usaha pengendalian proses produksi untuk memelihara dan meningkatkan mutu produk secara efektif dan efisien sehingga dapat memuaskan keinginan konsumen.

Dengan adanya pengendalian mutu, maka dilakukan pengawasan mutu (Quality Control). Menurut Dr. Gustav K (Reda, 2006), pengawasan mutu (Quality Control) memiliki pengertian sebagai serangkaian kegiatan yang telah terencana, bertujuan untuk memperbaiki taraf atau standar yang telah dicapai sebelumnya. Sementara itu, Amir Bayat

(Reda, 2006), menyatakan bahwa pengertian ―pengawasan‖ adalah suatu kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan untuk ―menjamin keseragaman‖ dari hasil yang telah

dicapai sebelumnya dengan patokan standar yang telah ditetapkan. Sedangkan pengertian mutu sendiri menurut ASQC (American Society for Quality Control) adalah semua keistimewaan dari cirri-ciri yang dimiliki oleh suatu barang atau jasa yang menyebabkan adanya kemampuan untuk memuaskan kebutuhan. Menurut Crosby,D.B., mutu adalah

―kesesuaian‖ terhadap permintaan. Sistem standar mutunya adalah pencegahan terjadinya

penyimpangan atau cacat, bekerja sekali jadi dan benar. Standar prestasinya adalah tanpa kesalahan atau tanpa cacat (kesalahan ukuran mutu adalah harga ketidaksesuaian). Perhimpunan Manajemen Mutu Indonesia (PMMI) berpendapat bahwa penggunaan kata mutu tidak hanya berhubungan dengan barang saja, tetapi juga jasa, kerja, dan biaya.

b. Posisi QA dan QC dalam Struktur Organisasi Pabrik Garmen

Di dalam sebuah struktur organisasi pabrik garmen terdiri dari: Director yaitu yang memimpin/mengepalai pabrik, dibawahnya ada IT-Department yang membawahi bagian Finance, Shipping, dan Human Resources, dibawah shipping ada Marketing Manager dan Chief Merchandiser, dimana dibawah Marketing Manager ada bagian Merchandisers, dan dibawah Chief Merchandiser ada Assistant Merchandiser dan Sampling, kemudian dibawah Merchandisers dan Sampling ada Production Management--Production Orders--Quality Assurance (QA)--Maintenance/Repair Department—Technical & Machine/Equipment—

Pattern/Marker—Cutting—Sewing/Knitting—Finishing—Pressing—Quality Control (QC) –Packing—Deliveries. Dengan demikian, maka posisi Quality Assurance (QA) dan Quality

Control (QC) di dalam struktur organisasi pabrik garmen adalah dibawah Production Management (Manajemen Produksi), dimana Production Management berada dibawah langsung Merchandiser Department dan Sampling . Untuk lebih jelasnya, struktur organisasi pabrik garmen tersebut digambarkan sebagai berikut:

Gambar Bagan Struktur Organisasi Pabrik Garmen (Sumber: The Factory by Till Freyer & Celia, S., IGTC-Bogor)

Director

IT-Department

Finance Shipping Human Resources

Marketing Manager Chief Merchandiser

Merchandisers Sampling Assistant Merchandiser

Production Management Production Orders Quality Assurance (QA)

Technical & Machine/Equipment Maintenance/Repair Department

Pattern/ Marker

Cutting Sewing/ Knitting

Finishing Pressing Quality Control (QC)

Packing

c. Posisi QA dan QC dalam Proses Produksi Garmen

Posisi Quality Assurance (QA) dan Quality Control (QC) di dalam proses produksi garmen, dapat dijelaskan dalam dua proses produksi yaitu pada proses produksi garmen jenis woven/circular knit dan proses produksi garmen jenis flat knit/Pullover.

Pada proses produksi garmen jenis woven/circular knit dimulai dari penerimaan order dan sample di bagian receive order & sample development, kemudian dilanjutkan pembelian bahan (material purchasing), dilanjutkan pemeriksaan bahan di bagian gudang (material inspection /warehouse), dilanjutkan persiapan produksi (production preparation) oleh bagian PPIC, sample, dan technician, dilanjutkan proses produksi (production process: cutting, sewing), kemudian apabila hasil pemeriksaan produk oleh bagian Quality Control (QC) telah menunjukkan hasil yang bagus (Finish Goods Inspection /QC), maka dilanjutkan proses penyelesaian (Finishing process) yaitu pressing. Apabila sampai tahap ini telah dijamin mutunya oleh bagian Quality Assurance (QA), maka dilanjutkan pengepakan dan pengapalan (packing & shipping), pemasaran pada pelanggan (customer care/marketing) dan selesai. Untuk mengetahui posisi QA dan QC dalam proses produksi garmen jenis woven atau circular knit secara lebih jelas, maka dapat dilihat pada gambar bagan berikut ini:

Gambar Proses Produksi Garmen Jenis Woven dan Circular Knit (Sumber: The Factory by Till Freyer & Celia, S., IGTC-Bogor)

START Receive Order + Sample Development Material Purchasing

Production Preparation (PPIC, Sample, Technician)

Material Inspection (Warehouse) Production Process (Cutting, Sewing) Finish Goods Inspection (QC) Customer Care (Marketing) Packing & Shipping Finishing Process (Pressing, QA) FINISH

Pada proses produksi garmen jenis flat knit/pullover, dimulai dari penerimaan order dan sample di bagian receive order & sample development, kemudian dilanjutkan pembelian bahan (material purchasing), dilanjutkan pemeriksaan bahan di bagian gudang (material inspection /warehouse), dilanjutkan persiapan produksi (production preparation) oleh bagian PPIC, sample, dan technician, dilanjutkan proses rajut (knitting process), dilanjutkan pemeriksaan panel (panel inspection), dilanjutkan proses menyambung (linking process, hand sewing), apabila sampai tahap ini berdasarkan pemeriksaan dari bagian Quality Control (QC) telah menunjukkan hasil yang bagus (Finishing Goods Inspection/QC), maka dilanjutkan proses penyelesaian akhir yaitu pencucian, penyeterikaan, dan pemasangan asesoris (Finishing process: washing, pressing, accessorizing), selanjutnya apabila setelah proses finishing hasil pemeriksaannya telah dijamin bagus mutunya oleh Quality Assurance (QA), maka dilanjutkan pengepakan dan pengapalan (packing & shipping), pemasaran pada pelanggan (customer care/marketing) dan selesai. Untuk mengetahui posisi QA dan QC dalam proses produksi garmen jenis flat knit/Pullover secara lebih jelas, maka dapat dilihat pada gambar bagan berikut ini:

Gambar Proses Produksi Garmen Jenis Flat Knit/Pullover (Sumber: The Factory by Till Freyer & Celia, S., IGTC-Bogor)

START Receive Order + Sample Development _{Material Purchasing}

Production Preparation (PPIC, Sample, Technician)

Material Inspection (Warehouse) Knitting Process Panel Inspection Linking Process, Hand Sewing

Finishing Process (Washing, Pressing, Accesorizing)

Finishing Goods Inspection (QC)

Finishing Goods Inspection (QA) Packing & Shipping

Customer Care (Marketing) Finishing

d. Quality Assurance (QA) for Garment (Jaminan Mutu Garmen)

Berdasarkan struktur organisasi yang ada di pabrik garmen seperti tersebut pada bahasan sebelumnya, maka bagian Quality Assurance (QA) atau bagian penjaminan mutu akan mendapatkan informasi tentang detail pesanan (order) dan standar mutu (quality standard) garmen yang telah ditentukan/diminta oleh konsumen (buyer) yaitu dari bagian Manajemen Produksi (Production Management). Informasi mengenai detail pesanan dan standar mutu garmen yang diminta konsumen tersebut adalah sangat penting bagi QA, sebab akan membantu QA dalam melaksanakan pekerjaannya yaitu memeriksa kualitas/mutu garmen sebagai upaya untuk membuat/menentukan kepastian/jaminan mutu suatu produk garmen.

Membahas masalah tugas pemeriksaan mutu produk garmen yang dilakukan oleh QA, maka tidak terlepas dari prosedur pemeriksaannya (Inspection Procedures). Oleh karena itu berdasarkan prosedur pemeriksaannya, maka Program Quality Assurance (QA) atau program penjaminan mutu dibedakan menjadi dua pemeriksaan (two inspection), yaitu yang dinamakan dengan Inline Inspection dan Final Inspection (Djas Winata-IGTC, 2006).

Inline Inspection

―Yang dimaksud dengan Inline Inspection adalah pemeriksaan yang dilakukan pada saat proses produksi baru saja dimulai dan tahap penyelesaian produknya baru mencapai antara

10-20% dari keseluruhan order (no more than 20% of the total order), yaitu dengan cara

mengambil produk pertama untuk diperiksa‖.

Untuk lebih jelasnya, maka berikut akan dibahas lebih jauh mengenai Inline Inspection yang dilakukan oleh QAD (Quality Assurance Department).

Inline Inspection By QADInspector

Inline Inspection berlangsung pada saat mengunjungi pabrik dimana order dibuat, yang bertujuan untuk menemukan/mendeteksi masalah-masalah kualitas/mutu pada saat awal produksi, yaitu:

 Untuk menghindari kemungkinan adanya masalah-masalah mayor atau minor dalam sisa produksinya.

 Mengijinkan supplier (penyedia) untuk memperbaiki cacat mayor pada produk yang telah diselesaikan sebelum dikirimkan.

Maksudnya adalah untuk melakukan sebanyak-banyaknya Inline Inspection selama waktu dan tenaga mengijinkan. Betapapun demikian, dalam pemeriksaan keadaan berikutnya selalu dianjurkan:

 Ketika order berkaitan dengan: supplier baru, produk baru, kain/benang baru, dan konsumen baru.

 Ketika ukuran order atau nilai order melebihi tingkat/level yang telah ditetapkan sebelumnya.

 Ketika riwayat supplier menunjukkan keperluan untuk proses produksi (memegang nilai yang tinggi).

Persiapan Untuk Inline Inspection

Persiapan yang layak dan tepat akan menghasilkan inline inspection yang cermat/teliti dan efisien. Untuk menjamin hal ini, maka:

1) Inline Inspection harus dilakukan pada saat proses produksi dimulai. Tidak lebih dari 20% dari total order yang mungkin telah diselesaikan oleh bagian produksi (production line) ketika pemeriksaan (Inspection) berlangsung.

2) Merchandiser harus menyediakan untuk bagian QAD (Quality Assurance Department) dengan:

 Sampel yang telah disetujui (approval sample) secara benar, dengan disertai spesifikasi bentuk dan ukuran dari approval sample tersebut.

 Sebuah kartu rencana kain dan asesoris yang lengkap dan pasti/tetap.

 Salinan tentang order yang paling baru, dengan seluruhnya yang lain untuk maksud pemeriksaan kesesuaian informasi yang disebut di dalam salinan tersebut.

 Laporan Inline Inspection secara benar dan lengkap dengan memasukkan informasi tersebut di atas, diketahui oleh merchandiser.

 Tanggal dimulainya proses produksi.  Salinan laporan pengujian kain.

3) Pemeriksa pada gilirannya harus membuat kepastian bahwa:  Semua informasi relevan dari merchandiser telah diterima.  Ia menjadi milik dari perlengkapan/peralatan yang ditetapkan.

 Pemeriksaan yang telah direncanakan harus sudah dipastikan dengan pabrik.

Prosedur untuk Inline Inspection di Pabrik

Walaupun ini tidak mungkin untuk memberikan sebuah deskripsi yang tepat bagaimana seharusnya pemeriksaan (inspection) diadakan, namun poin-poin berikut dapat digunakan sebagai petunjuk minimum, yaitu antara lain:

 Mengunjungi tempat produksi dimana barang diproduksi.

 Verifikasi kebenaran potongan corak/mode (styling), susunan (make-up) dan penyelesaian (finishing) dari barang yang siap dengan membandingkan pada sample yang telah disetujui (approval sample), spesifikasi ukuran (size specification), dan kartu kain dan asesoris (fabric and accessory card).

 Mengecek ukuran pada pakaian jadi (garmen =garment) yang telah selesai. Selama inline inspection sekurang-kurangnya tiga potong harus diukur per ukuran (per size) warna kombinasi yang ada.

 Mencatat semua penemuan pada lembar kerja pemeriksaan (The Inspection Worksheet).

 Setelah inline inspection selesai, informasi dari worksheet harus dipindah pada laporan inline inspection (Inline Inspection Report).

 Supplier atau wakil pabrik harus mengakhiri laporan inline inspection dan apakah ada atau tidak pabrik bermaksud untuk merubah permasalahan yang ditemukan.  Nasehat teknis yang diminta oleh supplier boleh selalu diberikan. Bagaimanapun,

pemeriksa (The Inspector) tidak akan mengadakan pembicaraan dengan supplier tentang bagaimana memperbaiki suatu garmen jika inspector tidak mempunyai atau pengetahuannya sedikit mengenai pabrik tersebut.

Final Inspection

“Yang dimaksud dengan Final Inspectionadalah pemeriksaan yang dilakukan ketika produksi telah diselesaikan dan keseluruhan order (total order) sudah dikemas (packed) dan

siap untuk dikapalkan (shipment)‖.

Semua order adalah subyek bagi sebuah Final Inspection sebelum dikapalkan. Cek/pemeriksaan terakhir dari wakil sample akan menentukan apakah kualitas dan penyajian order sesuai dengan permintaan konsumen/pelanggan.

Pada beberapa negara dimana tempat pusat pemeriksaan adalah tersedia, Final Inspection akan mengambil tempat di pusat tersebut. Pada beberapa negara yang lain, Final Inspection akan diadakan di tempat supplier.

Persiapan untuk Final Inspection

Persiapan pemeriksaan yang baik adalah penting untuk efisiensi kerja dan hasilnya dapat diandalkan/dipercaya (reliable), yaitu:

1) Sebelum pemeriksaan dimulai, seluruh barang/produk (merchandise) harus sudah selesai dijahit, dipres/diseterika, diselesaikan dan 100% telah dikemas dalam karton eksport.

2) Sekurang-kurangnya satu minggu sebelum Final Inspection dilakukan, Merchandiser harus menyediakan untuk QAD (Quality Assurance Department) dengan:

 Approval sample (sample yang disetujui) yang benar/tepat, disertai dengan bentuk dan spesifikasi ukuran dari Approval sample tersebut.

 Hasil dari pengujian kain.

 Sebuah kartu rencana kain (fabric) dan asesoris yang lengkap dan telah disahkan.

 Salinan terbaru dari order, ditambah beberapa informasi yang sesuai/relevan dengan tujuan pemeriksaan (inspection).

 Sebuah bentuk laporan final inspection yang telah diisi dengan informasi yang diketahui oleh Merchandiser.

 Tanggal pengiriman yang tepat/benar dari barang (merchandise) untuk pusat pemeriksaan (the inspection centre) atau tanggal dimana order akan 100% telah diselesaikan dan dikemas di supplier.

3) Pemeriksa pada gilirannya harus membuat kepastian bahwa:

 Semua informasi relevan dari departemen barang (Merchandise Department) telah diterima.

 Ia menjadi milik dari perlengkapan/peralatan yang telah ditetapkan.

 Perjanjian tersebut telah ditetapkan, jika final inspection mengambil tempat di supplier.

Prosedur Final Inspection

Final Inspection, yaitu yang menentukan apakah barang (merchandise) akan dikapalkan, terdiri dari tiga elemen yaitu yang disebut dengan:

 Verifikasi (Verification)

 Pengecekan ukuran (Measurement Check)

 Pemeriksaan Pembuatan (Inspection of Workmanship)

Semua order akan diperiksa dalam tiga elemen tersebut. Ketika satu atau lebih dari elemen-elemen tersebut tidak dapat diterima level, maka order tersebut akan ditahan.

Rencana Penarikan/Pengambilan Sampel (The Sampling Plan) Rencana penarikan/pengambilan sample menentukan:

Banyaknya yang dapat diidentifikasi dari perwakilan sample yang akan diambil. Jumlah unit yang disusun perwakilan sample.

Berapa banyaknya unit dari perwakilan sample yang diijinkan untuk mempunyai cacat mayor (major defects)

 Banyaknya yang dapat diidentifikasi merupakan jumlah total dari unit order yang telah diselesaikan, siap untuk diperiksa. Ini boleh terdiri lebih dari satu order pembelian, misalnya dengan label/etiket pada order, tetapi banyaknya yang dapat diidentifikasi harus selalu disusun dari hanya satu dan model yang sama.

 Pengambilan sample yang representatif adalah mengambil dari segala yang dapat diidentifikasi, termasuk label pada order (tag-on order)

Perencanaan pengambilan sample ini adalah selalu secara tepat sama seperti order utama dalam perihal model (styling), kain (fabrics), warna (colors), dan label. Jika pengiriman order utama dan label adalah bersama, mereka boleh mempertimbangkan satu untuk tujuan pemeriksaan.

Jumlah sebenarnya dari unit yang harus diperiksa dan yang merupakan sample representatif ditentukan oleh penggunaan Standar Militer 105 E (dapat dilihat dalam lampiran).

Standar ini menyatukan tiga kriteria berikut ini, yaitu: 1) Tingkat Pemeriksaan (The Inspection Level)

Tiga tingkatan pemeriksaan yang dapat digunakan yaitu: Tingkat yang diturunkan (Reduced Level)

Tingkat yang normal (Normal Level) Tingkat yang dinaikkan (Increased Level) (Secara jelas, dapat dilihat pada Lampiran)

2) Tingkatan Kualitas yang dapat Diterima (The Acceptable Quality Level/AQL). AQL ditandai dengan prosentase. Prosentase ini ditunjukkan oleh seleksi AQL yang pasti, contohnya: rata-rata 4, berarti pengiriman yang diterima tidak akan melebihi dari 4% (4 persen) unit yang cacat.

3) Banyaknya yang dapat diidentifikasi-Jumlah Order (The Identifiable lot-Order Quantity)

Ukuran dari banyaknya yang dapat diidentifikasi atau jumlah order, akan menentukan. Bersama dengan tingkat pemeriksaan dan AQL, jumlah potong produk harus diseleksi untuk Final Inspection.

Kombinasi dari tingkat pemeriksaan (Inspection Level), AQL, dan jumlah order (order Quantity) di dalam standar Militer 105E, akan memberikan angka yang menunjukkan jumlah unit cacat mayor yang diterima pada tingkat pemeriksaan, AQL, dan jumlah order.

Seleksi Sampel untuk Final Inspection

Ketika ukuran dari sample yang representatif telah ditentukan, seleksi sebenarnya dapat dilakukan. Unit-unit (satuan) yang dibutuhkan untuk Final Inspection harus diseleksi

secara random dan seluruhnya dikapalkan. Setiap unit dalam jumlah ini seharusnya mempunyai kesempatan yang sama untuk dipilih.

Barang (merchandise) akan dikemas dalam master karton atau dalam polibag (jika digantungkan) dan siap untuk dikapalkan. Semua kotak atau tas seharusnya diberi nomor oleh supplier dan disebutkan pada daftar kemasan.

Sebelum seleksi sebenarnya dari sejumlah master karton, maka sistem Akar Pangkat Dua dapat digunakan yaitu untuk menentukan seberapa banyak master karton yang dibutuhkan untuk pemeriksaan.

Contohnya: Andaikan supplier memiliki 100 karton yang siap dikapalkan, maka akar pangkat dua dari 100 adalah 10.

Jumlah karton/polibag yang harus diseleksi oleh seorang pemeriksa (inspector), atau Kepala pemeriksa (chief inspector) dalam kotak tempat pemeriksaan (Inspection Centre), harus disebutkan di dalam laporan pemeriksaan (The Inspection Report). Karton atau polybag yang diseleksi harus mewakili semua ukuran dan warna dari order. Jika order memasukkan label/etiket pada order, karton atau polibag yang telah diseleksi juga harus memwakili semua bagaian dari keseluruhan order.

Menggunakan contoh sebelumnya dari 1600 unit yang dikemas dalam 100 karton, maka penggunaan sistem akar pangkat dua yang sampelnya 125 unit akan diambil dari 10 karton. Yang berarti bahwa dari setiap 12 sampai 13 unit harus diperiksa. Bagaimanapun, tidak hanya 12 unit yang akan diseleksi, tetapi unit yang akan diambil dari karton seluruhnya, diyakini semua warna dan ukuran telah terwakili.

Pemeriksaan dari Sampel yang Diseleksi (Inspection Of The Selected Sampling) Selama pemeriksaan akhir (Final Inspection), berikut ini tiga tugas yang dilakukan, yaitu:

 Verifikasi (Verification)

Pengecekan untuk mengetahui jika pengiriman barang secara tepat sama seperti apa yang dispesifikasikan dalam order pembelian (The Purchase Order).