DATA PENULIS
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Berdasarkan hasil penelitian dengan menggunakan diagram pareto, cacat
yang sering terjadi pada proses produksi kemasan obat adalah : Smeth (82.42%), lari (17.24%), dan buram (0.34%).
2. Dari pengolahan data kendali awal P dapat disimpulkan selama periode
pertengahan Juli 2004 sampai pertengahan Agustus 2004 tidak ada titik-titik yang keluar dari batas kendali atas dan batas kendali bawah, maka proses pencetakan kemasan obat ini dalam keadaan terkendali.
3. Selama proses pembuatan cetakan kemasan obat terdapat beberapa jenis
cacat. Berdasarkan pengolahan data Diagram Fishbone dapat dilihat bahwa setiap jenis cacat disebabkan oleh beberapa sumber faktor penyebab cacat. Berikut faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya masing-masing jenis cacat :
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Smeth adalah
faktor manusia. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor material dan faktor lingkungan.
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Lari adalah
faktor lingkungan. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor manusia dan faktor mesin.
¾ Faktor penyebab yang sangat mempengaruhi jenis cacat Buram adalah
faktor manusia. Disamping itu, faktor penyebab lainnya adalah faktor material dan faktor lingkungan.
4. Penyebab cacat Smeth berdasarkan Fault Tree Analysis adalah pemberian
powder kurang banyak karena operator tidak menggunakan takaran, campuran tinta tidak sempurna, operator ceroboh, operator jenuh bekerja, bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, hawa bau yang ditimbulkan oleh tinta, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
5. Penyebab cacat lari berdasarkan Fault Tree Analysis adalah cetakan tidak pas, warna keluar dari polanya, kertas goyang pada saat proses pencetakan berlangsung, penempatan karton tidak pas, operator ceroboh, penyetelan mesin kurang pas, jenuh bekerjam bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, operator terburu-buru, ruang kerja sempit, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
6. Penyebab cacat buram berdasarkan Fault Tree Analysis adalah pemberian
air terlalu banyak karena operator tidak menggunakan takaran, campuran tinta tidak sempurna, operator ceroboh, operator jenuh bekerja, bekerja sambil mengobrol, lingkungan tidak nyaman, hawa bau yang ditimbulkan oleh tinta, udara panas, hawa yang ditimbulkan oleh mesin, kurang ventilasi.
7. Usulan untuk mengurangi cacat smeth berdasarkan Fault Tree Analysis:
¾ Memberikan bahan yang untuk dicampur sebaiknya menggunakan
takaran yang seharusnya digunakan.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi
sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi.
¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Pemberian formula harus sesuai dengan komposisinya.
¾ Perusahan sebaiknya menyediakan masker untuk operator dalam
melakukan pencampuran tinta, agar tidak menggangu operator dalam bekerja
¾ Penambahan ventilasi udara.
8. Usulan untuk mengurangi cacat lari berdasarkan Fault Tree Analysis :
¾ Setiap awal proses produksi berlangsung sebaiknya memeriksa
dudukan tempat menyimpan karton apakah longgar atau tidak.
¾ Mengadakan pemeriksaan lebih lanjut apakah karton sudah pada
¾ Melakukan pengetesan lebih banyak sebelum melakukan proses produksi lebih lanjut apakah warna sudah tepat pada pola cetakan atau belum.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi
sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi.
¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Penambahan ventilasi udara.
¾ Pengaturan kembali tatak letak ruang kerja operator tidak sempit
sehingga operator dapat merasakan lingkungan yang nyaman.
9. Usulan untuk mengurangi cacat buram berdasarkan Fault Tree Analysis :
¾ Memberikan air untuk mencampur sebaiknya menggunakan takaran
yang seharusnya digunakan.
¾ Melakukan peningkatan pengawasan terhadap proses produksi
sehingga dapat mengurangi penyimpangan dan kesalahan yang terjadi.
¾ Memberikan pelatihan tambahan dan pengarahan untuk meningkatkan
kemampuan operator.
¾ Kesesuaian dalam mengerjakan proses produksi sesuai dengan
prosedur yang telah ditetapkan perusahaan.
¾ Pemberian formula harus sesuai dengan komposisinya
¾ Perusahan sebaiknya menyediakan masker untuk operator dalam
melakukan pencampuran tinta, agar tidak menggangu operator dalam bekerja.
¾ Penambahan ventilasi udara.
10. Usulan untuk mengurangi cacat berdasarkan Diagram Fishbone :
¾ Pada jenis cacat smeth ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki
yaitu faktor manusia, bahan baku dan bahan pendukung, dan mesin.
¾ Pada jenis cacat lari ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki yaitu
¾ Pada jenis cacat buram ini ada beberapa faktor yang perlu diperbaiki yaitu faktor manusia, bahan baku dan bahan pendukung, dan mesin.
6.2 Saran
Saran yang dapat diberikan penulis untuk perusahaan berdasarkan hasil penelitian adalah sebagai berikut :
¾ Untuk mengetahui akar penyebab terjadinya masalah (cacat) sebaiknya
perusahaan menggunakan alat bantu Fault Tree Analysis(FTA).
¾ Pengawasan di bagian proses produksi harus ditingkatkan baik
terhadap proses produksi ataupun terhadap operator yang sedang bertugas, agar seluruh kegiatan proses produksi di perusahaan dapat lebih terkendali, tidak menimbulkan banyak kesalahan dan penyimpangan yang terjadi.
¾ Sebaiknya perusahaan mencoba melaksanakan prosedur pengendalian
kualitas dengan konsep PDCA berdasarkan langkah-langkah yang ada pada usulan. Hal ini disebabkan karena konsep PDCA merupakan prosedur perbaikan kualitas yang berkelanjutan sehingga dapat menekan masalah cacat yang terjadi.
¾ Perusahaan sebaiknya memberikan suatu seminar tentang pentingnya
arti kualitas dan usaha untuk menjaga kualitas kepada semua karyawannya.
Daftar Pustaka
1. Besterfield, “Dale H.,Quality control,” Fourt Edition, Prenticen Hall International, Inc., Englewood Cliffs, New Jersey, 1994.
2. Ishikawa, Kaoru, “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu”, terjemahan Ir.Nawalo Widodo, PT.Mediyatama Srana perkasa, Jakarta, 1993.
3. Ishikawa, Kaoru, “Introduction to Quality control,” Third Edition, corporation, Tokyo, 1981.
4. Feigenbaum, Armand Vallin, “Total Quality control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc, New York, 1986.
5. Pzydek, Thomas, “The Six Sigma Hanbook”, Salemba empat, Jakarta, 2002.
6. Juran, J.M, “Quality Control Handbook”, 3 rd, New York, Mc Graw Hill Book company, 1979.
7. Grant, Eguene and leaven worth, Richards, “Statistical Quality control”, Fifth Edition, Mc graw Hill book company, New York, 1981.
8. Yudianto, Wawan, “Kumpuluna-kumpulan teori praktikum analisis perancangan kerja dan ergonomic II, Lab analisis perancangan kerja I & II”, Bandung 2001.
9. Schroeder, Roger G., “Operation Management, Decision Making In The Operation Function”, Second Edition, Mc Graw Hill Book company, Singapore, 1985.
10.Henryanto, Eko dan Marbun, BN (penyunting), “Pengendalian Mutu Terpadu”, LPPM-PT.Pustaka Binaman Pressindo, Jakarta, 1993.
11.Soin, Saru Sighn, “Total Quality Control Essentials”, Mc Graw Hill Book, Inc, New York, 1993.