Mekanisme cetakan injeksi plastik beraneka ragam tergantung dengan kebutuhan industri yang akan menggunakan cetakan injeksi plastik tersebut. Sebagaimana penjelasan pada point 2.2.2 tentang pemilihan dimensi mold base, ada bermacam-macam mekanisme cetakan. Ada cetakan injeksi yang disebut two plate mold, yang kemudian bisa dikembangkan menjadi two plate mold with slider, yang artinya ialah cetakan injeksi yang memiliki dua bukaan, yaitu satu bukaan ke arah bukaan utama dan satu bukaan slider (plate pembentuk produk). Selain itu ada pula yang disebut three plate mold, hot runner, hot sprue mold, dan masih banyak lagi. Bermacam-macamnya bentukan produk sangat mempengaruhi kompleksitas dan kerumitan cetakan injeksi yang dibuat dan jenis sistem yang akan dipakai. Seorang perancang cetakan injeksi harus paham betul dan menguasai mengenai cetakan injeksi baik dari yang sederhana sampai yang rumit, dari yang ukurannya kecil sampai yang paling besar sekalipun. Untuk jelasnya mengenai mekanisme cetakan akan dibahas satu per satu di bawah ini, yaitu sistem cetakan injeksi, sistem saluran masuk (gate system), sistem ejection, sistem pendinginan cetakan injeksi, sistem saluran buangan udara, dan perawatan cetakan.
2.2.5.1 Sistem Cetakan
Penentuan sistem cetakan merupakan langkah pertama dalam menentukan mekanisme cetakan injeksi yang akan dibuat, sebelum masuk pada perancangan cetakan selanjutnya. Terdapat enam macam kategori dasar desain cetakan injeksi yang masing-masing memiliki karakteristik dan kelebihannya masing-masing yang tergantung pada tingkat kebutuhan pemakaian. Oleh karena itu, penentuan sistem cetakan injeksi yang akan digunakan harus tepat guna, efektif, dan efisien. Keenam kategori dasar itu adalah : 1). standard mold, 2). stripper mold, 3). slide mold, 4). split cavity mold, 5). mold with unscrewing device, dan 6). three-plate mold. Namun, keenam macam kategori dasar cetakan tersebut dapat dikembangkan lagi menjadi lebih banyak model menurut kebutuhan, seperti misalnya cetakan injeksi two plate mold (standard) with slider, stripper mold with unscrewing sistem, three plate mold with angular ejector, dan lain sebagainya.
2.2.5.2 Sistem Saluran Masuk Material (Gating)
Saluran masuk material plastik pada cetakan injeksi mutlak dan harus ada. Saluran tersebut berupa sprue, runner, dan gate. Saluran tersebut sangat berpengaruh pada kualitas maupun harga produk. Untuk itu dalam perancangan dan pembuatannya memerlukan perlakuan yang tak kalah pentingnya dengan bagian yang lainnya. Pada proses injeksi, material plastik akan mengalir melalui sprue dan terus mengalir ke runner. Pada ujung bagian runner terdapat bentukan untuk menjebak udara panas. Selepas dari runner, baru kemudian plastik masuk ke dalam gate, dan mengisi rongga-rongga antara cavity dan core. Waktu melalui sprue dan runner, suhu cairan material menurun, menyebabkan viskositasnya
naik. Tetapi saat material melalui pintu yang lebih kecil yaitu gate, terjadilah gesekan yang menimbulkan panas (shear heating). Adanya panas menyebabkan viskositasnya turun, sehingga material mengalir lebih lancar dalam rongga cavity.
Proses pembuatan gate dan runner dilakukan dengan proses machining dan setelah itu di polishing untuk menghilangkan alur-alur bekas machining tadi dan untuk memperlancar aliran material plastik. Jika saluran tersebut kasar, akan terjadi gesekan yang besar sehingga aliran material plastic akan terhambat dan mengering sebelum sampai pada rongga cavity dan core. Selain itu, akan memerlukan pressure yang lebih besar pada proses injeksi plastik dan runner menjadi lengket serta sulit keluar.
Berikut penjelasan mengenai sprue, runner, dan gate, serta beberapa hal lain yang berhubungan dengan saluran material tersebut :
Sprue, yaitu saluran utama masuknya material plastik yang langsung berhubungan dengan nozzle mesin injeksi. Pada umumnya saluran ini terletak di tengah-tengah cetakan injeksi. Pada cetakan, sprue ini terbentuk pada komponen sprue bush pada cetakan, dimana sprue bush memiliki radius dan diameter lubang yang disesuaikan dengan spesifikasi mesin injeksinya.
Jika cairan plastik tersumbat di celah ini, maka sprue tidak bisa lepas
Runner, saluran penghubung yang menghubungkan antara sprue dan gate. Bentuk, ukuran dan penempatan runner tergantung pada jumlah produk, dimana akan mempengaruhi pula tekanan injeksi, dan temperatur cairan plastik yang masuk ke cetakan injeksi plastik. Berikut penjelasan terkait dengan penentuan runner :
1. Bentuk potongan runner dipilih yang memiliki perlawanan arus paling rendah dan penurunan temperatur paling rendah pula pada saat cairan plastik mengalir ke dalam cavity. Dalam hal ini bentuk bulat paling ideal.
2. Penentuan ketebalan runner berdasarkan kualitas material dan bentuk produk. Artinya kalau runner terlalu besar, pengerasan memakan waktu lama. Runner yang terlalu besar berarti pembuangan material lebih banyak yang menyebabkan harga produk menjadi lebih mahal. 3. Apabila menggunakan multiple cavity, maka jarak dari runner ke
masing-masing cavity dibuat sebisa mungkin sama panjang agar didapat tekanan injeksi yang sama, dan juga pengisian material yang merata. Pada ujung saluran runner setelah percabangan biasanya dilebihkan panjangnya, yang berfungsi sebagai penjebak udara (bubble) dan juga kotoran yang mungkin ikut terbawa masuk dalam aliran.
Gate, saluran masuk dari runner menuju ke produk. Gate memiliki bermacam-macam jenis, yang dibedakan dalam 2 kategori. Kategori pertama adalah limited gate. Dalam limited gate, pintu masuk material ke dalam cavity dipersempit sehingga volume aliran plastik dapat dibatasi. Bekas gatenya kecil, dan akan menurunkan viskositas cairan material sehingga pengisian ke dalam cavity menjadi lebih lancar. Contoh limited gate adalah seperti pin point gate, side gate, submarine gate, fan gate, film gate, valve gate, dan sebagainya. Kategori kedua adalah unlimited gate, dimana pintu masuk ke dalam cavity tidak dipersempit, dan mengalir langsung dari sprue. Akibatnya tidak banyak kehilangan tekanan injeksi, tidak ada runner, dan bentuknya menjadi mudah dibuat. Kelemahannya, mudah terjadi retak pada produk karena timbulnya sisa tarikan. Jenis direct gate masuk dalam kategori ini.
Gambar 2.13 Beberapa contoh limited gate
Bagian tarikan runner (puller), yaitu bagian yang dibuat dengan tujuan untuk menarik aval (gate, runner, sprue) keluar dari cetakan injeksi pada saat ejecting process berlangsung.
2.2.5.3 Sistem Pendorong Cetakan (Ejection)
Ejection system adalah sistem pada cetakan injeksi yang berfungsi untuk mengeluarkan produk dari cetakan, yang terjadi setelah proses injeksi, holding, dan cooling selesai. Sistem ini mutlak dan harus ada pada mekanime cetakan injeksi karena kecepatan proses dalam satu cycle time sangat ditentukan oleh baik tidaknya sistem ejecting. Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi kualitas sistem ejecting antara lain :
Penempatan posisi ejector tools, harus memperhatikan area undercut, kontur, locking, dan lain sebagainya.
Kepresisian suaian antara ejector tools dengan lubang, yaitu slidding fit.
Kualitas kekerasan ejector tools yang digunakan biasanya 45– 53 HRc.
Setiap cetakan injeksi pasti dilengkapi dengan sistem ejection. Walaupun jenis dan macamnya berbeda-beda, tetapi terdapat persamaannya yaitu bahwa komponen utamanya terdapat pada kelompok pelat yang bergerak (moving plate) yang terdiri atas ejector rod, ejector back plate, ejector holder plate, push back/return pin, dan pin pengarah ejector (ejector guide pin).
Ejector memiliki berbagai macam bentuk dan kontur dimana ada sebagian ejector yang berfungsi ganda, yaitu sebagai tools untuk proses ejecting dan berfungsi juga sebagai pembentuk kontur produk. Jenis-jenis sistem ejecting yang banyak atau umum digunakan pada cetakan injeksi ialah sebagai berikut :
Pin Ejector
Merupakan system ejector paling sederhana dan banyak digunakan pada cetakan injeksi, baik two plate maupun three plate, karena jenis ini paling aplikatif, harganya relatif murah, mudah dalam pengkonstruksiannya, efektif, dan efisien. Tipe ini biasanya berbentuk batangan bulat (rod), tetapi ada pula yang memiliki step, dan ada yang memiliki taper. Dimensi dan diameter yang umum digunakan dan banyak terdapat di pasaran berkisar antara :
Diameter 0.5 mm – 20 mm
Panjang 100 mm – 300 mm, dan seterusnya
.
Sleeve Ejector
Yaitu sistem ejector yang berbentuk silinder berlubang dan terdapat dibagian luar core, yaitu mengelilingi core tersebut. Cara kerja sistem ejector ini berbeda dengan sistem pin ejector, yaitu bagian core tetap (tidak bergerak) hanya bagian sarungnya saja (sleeve) yang bergerak maju mendorong produk keluar dari cetakan. Supaya mekanisme ejector dapat berfungsi dengan baik, maka bagian core dan sarung ejector harus benar-benar dalam suaian slidding. Sistem ini harus dibuatkan air venting agar tidak terjadi vacuum. Sangat efektif untuk konstruksi cetakan dengan ketebalan dinding produk yang tipis (thin wall), tetapi memerlukan perlakuan khusus dalam penggunaannya karena pada proses ejecting akan terus terjadi pergesekan dengan kondisi slidding.
Gambar 2.17 Ejector sleeve
Blade Ejector
Blade Ejector adalah tipe ejector yang digunakan untuk mengeluarkan produk dengan permukaan atau bidang kontak yang tipis dan panjang. Prinsip kerjanya hampir sama dengan ejector pin, hanya saja bentuknya yang berbeda, yaitu pada bagian ujungnya berbentuk pipih (persegi) sehingga dapat berfungsi sebagai air venting. Blade ejector dapat
menyembunyikan ejector mark atau bekas ejector sehingga penampilan produk tetap baik dengan meminimalisasi ejector mark tersebut. Namun, tipe ini pun memiliki beberapa kendala, yaitu tidak mampu menahan beban kejut dan beban backling (hentakan) yang besar serta memerlukan pekerjaan khusus dalam pembuatannya.
Stripper Plate Ejector
Stripper plate digunakan untuk mengeluarkan produk yang core-nya berbentuk taper. Pergerakannya dengan menggunakan pelat yang bergerak secara akurat di sekeliling core. Stripper ini merupakan solusi yang mahal karena dibutuhkan ketepatan ukuran agar tidak mudah terjadi flashing. Keuntungan dari tipe ini, yakni bekas ejector tidak nampak, karena menyesuaikan kontur produk.
Gambar 2.18 Mekanisme ejector stripper
Disc Ejector
Yaitu sistem ejector berbentuk silinder panjang yang memiliki bentuk lempengan/disc yang membesar pada bagian ujungnya. Biasanya
digunakan pada produk plastik yang memiliki kedalaman lebih besar dari pada luas penampang produknya dan dinding produk yang relatif tipis. Tujuan penggunaan ejector tipe ini adalah menjaga kondisi produk plastik pada saat proses ejecting tidak melengkung/deform karena tekanan yang terjadi pada produk plastik merata keseluruh permukaan. Konstruksinya hampir sama dengan sistem pin ejector, hanya dimensinya saja yang berbeda karena biasanya satu produk hanya menggunakan satu disc ejector.
Gambar 2.19 Disc ejector
Air Ejection
Yaitu sistem ejecting yang menggunakan udara bertekanan untuk mendorong produk keluar dari cetakan. Udara bertekanan ini terbuang bersamaan dengan selesainya proses ejecting, dan selanjutnya ejector akan kembali ke posisi semula dengan bantuan pegas. Ejector ini biasanya tidak berdiri sendiri, tetapi dikombinasikan dengan dengan sistem ejecting yang lain.
Ejection dari injection side
Yaitu sistem ejecting yang memanfaatkan gerakan bukaan cetakan utama. Jadi, sistem ini bersamaan gerakannya dengan gerakan bukaan cetakan. Digunakan pada cetakan yang konstruksinya bertujuan untuk menyembunyikan gate mark. Sistem ini kurang efisien karena dapat menyebabkan gate yang berbentuk panjang. Biasanya posisi cavity dan core terbalik.
Gambar 2.21 Ejection from injection side
Angular Ejector
Sistem ejector yang berfungsi ganda, yaitu sebagai pembentuk produk dan berfungsi sebagai pendorong keluarnya produk yang memiliki undercut dari cetakan injeksi. Angular ejector pada pengkonstruksiannya memiliki kemiringan sudut +/- 15º, gerakannya sama dengan sistem lainnya, hanya saja dengan kemiringan tersebut bagian undercut produk dapat keluar dengan mudah dari cetakan injeksi. Kondisi yang harus menjadi pertimbangan pada konstruksi ini adalah sebagai berikut :
1. Kondisi ejector dan lubang pengarah harus benar-benar dalam kondisi slidding fit dan smooth penggerakannya.
2. Harus ada push back ejector untuk memposisikan ejector dalam kondisi aman pada saat mold close.
3. Ejector harus terlumasi dengan baik.
Rod Ejector
Sistem ejector yang memanfaatkan mekanisme ejector plate dari mesin injeksi. Biasanya dipakai pada cetakan yang menggunakan stripper. Rod dihubungkan langsung dari ejector plate pada mesin ke plate stripper. Dengan sistem ini, otomatis akan menghilangkan komponen cetakan ejector back plate, ejector holder plate, dan spacer block.
Gambar 2.22 Rod ejector 2.2.5.4 Sistem Pendinginan Cetakan (Cooling System)
Temperatur cetakan sangat berpengaruh pada proses produksi, untuk itu perlu dipikirkan sebuah sistem untuk mendinginkan cetakan tersebut. Saluran pendinginan cetakan injeksi atau yang lebih dikenal dengan sebutan cooling
injection adalah suatu sistem saluran yang digunakan pada cetakan injeksi dengan dimensi tertentu dengan fungsi utama sebagai jalur aliran media pendingin. Adapun fungsi dan tujuan dibuatnya saluran pendingin tersebut adalah sebagai berikut :
1. Menjaga suhu kerja cetakan agar tetap stabil, sehingga shrinkage yang terjadi pada produk dapat optimal sebelum keluar dari cetakan injeksi. 2. Membantu proses pendinginan produk plastik agar lebih cepat sehingga
cooling timenya diharapkan bisa secepat mungkin. Cooling time ini sangat mempengaruhi cycle time yang terjadi dalam satu kali proses injeksi. 3. Mencegah timbulnya masalah pada produk akibat perbedaan ketebalan
produk, perbedaan penyusutan, dan juga adanya regangan (strain) pada produk.
4. Membantu memperlancar mekanisme kerja cetakan injeksi dan memperpanjang umur pemakaian cetakan karena dapat mengurangi internal stresses pada cetakan.
Proses pendinginannya adalah dengan mengalirkan cairan pada saluran pendingin cetakan. Cairan tersebut bisa menggunakan air atau oli di mana kedua cairan ini harus benar-benar bersih, dan bila perlu ditambahkan zat aditif seperti PH balance, radiator coolant atau bila perlu menggunakan air hasil sublimasi agar tidak membuat lapisan karat pada saluran pendingin cetakan injeksi yang akhirnya berkarat, tersumbat, dan tidak dapat berfungsi dengan baik. Faktor kondisi coolant yang harus diperhatikan adalah:
Kadar keasaman dan garam cairan harus dalam kondisi netral.
Temperatur media pendingin minimal pada kondisi temperatur ruangan.
Selain itu, apabila suhu air yang dialirkan tidak memenuhi kebutuhan cetakan injeksi, maka dapat digunakan alat bantu yang berupa MTC (Mold Temperature Control) yang dapat menaikan dan menurunkan suhu media cooling. Dapat juga digunakan media air chiller, yaitu air yang telah didinginkan dengan perangkat mesin chiller sampai suhu tertentu sesuai dengan kebutuhan.
Agar pendinginan lebih efektif, maka harus diusahakan saluran pendingin merata ke seluruh bagian cetakan terutama bagian core, cavity, dan stripper plate. Jarak antara saluran pun harus benar-benar terjaga dan diperhatikan. Ukuran diameter dan jarak antara lubang cooling yang satu dan dengan yang lainnya juga sangat menentukan. Untuk itu, perlu pertimbangan-pertimbangan yang matang karena cooling yang baik dan optimal dapat mempercepat cycle time. Berikut metode dasar yang dapat dijadikan acuan dalam pembuatan cooling system.
Berikut ini akan dijelaskan beberapa contoh kontur dan bentuk saluran pendingin pada cetakan injeksi, di mana saluran diusahakan sedekat mungkin dengan bentukan cavity dan core untuk mengefisienkan fungsi saluran tersebut dalam mendinginkan cetakan. Untuk menghindari kebocoran pada pengontruksiannya dapat digunakan seal sebab kebocoran akan merusak permukaan core dan cavity cetakan injeksi. Cooling system dapat dikelompokan menjadi beberapa kelompok berdasarkan bentuk dan alur cooling, yaitu:
Tipe Direct/Straight, tipe saluran langsung dan biasanya berbentuk lurus tetapi ada pula yang mengelilingi sisi area yang akan didinginkan tetapi pada prinsipnya media pendingin hanya 1 – 2 kali melewati area yang akan didinginkan.
Tipe Spiral, tipe cooling yang melingkar mengitari area yang akan didinginkan dapat berbentuk spiral datar dan ada pula yang berbentuk spiral kerucut. Pembuatannya relative lebih sulit tetapi pendinginan yang terjadi dapat berlangsung dengan efisien.
Tipe Series, tipe saluran pendingin yang dibuat untuk mendinginkan produk pada cetakan injeksi yang terdiri dari banyak/multi cavity, hasilnya kurang efisien karena cavity terakhir mendapat media pendingin yang temperaturnya sudah berubah (telah terjadi heat transfer).
Tipe Paralel, tipe saluran pendingin dengan satu input tetapi langsung melalui beberapa cavity sehingga media pendingin dapat merata ke seluruh permukaan produk, kendala utama dari sistem
ini adalah tekanan air yang digunakan harus besar karena didistribusikan secara bersamaan walaupun ada perbedaan jarak tempuh.
(a) (b)
(c)
Gambar 2.24 Beberapa macam aplikasi sistem cooling : (a). Tipe series dengan sekat pemisah buffle, (b). Tipe spiral, (c). Pada bagian cavity menggunakan tipe direct, sedangkan pada core memanfaatkan penggunaan media pendingin khusus berupa beryllium copper.
2.2.5.5 Sistem Ventilasi (Air Vent System)
Sistem ventilasi pada cetakan injeksi adalah alur tipis yang disediakan pada cetakan yang digunakan untuk mengeluarkan udara dan atau gas panas yang
terjebak dari dalam cetakan agar dapat dengan mudah keluar dari cetakan. Dimensi celah/lubang ventilasi yang direkomendasikan :
Depth, kedalaman venting antara 0.02 – 0.025 mm, tergantung kepada jenis plastiknya.
Land, jarak antara venting dengan area bebas (undercut), yaitu berkisar 2 - 3 mm.
Width, lebar land venting antara 3 – 5 mm.
Dan jika melebihi ukuran tersebut di atas dapat menyebabkan flashing yang relatif besar dan dapat mengganggu tampilan produk dan memerlukan pekerjaan tambahan untuk proses rework (cut of flash).
Gambar 2.25 Desain venting
Akibat yang dapat ditimbulkan jika cetakan injeksi tidak memiliki ventilasi yang memenuhi standar di atas adalah:
Produk yang dihasilkan tidak penuh (sempurna) terutama di area pertemuan material, akibatnya produk mudah menjadi retak di area weld
Terdapat rongga udara pada produk yang dihasilkan karena ada udara atau gas yang terjebak di antara material. Fenomena ini diistilahkan sebagai “Air Trap”.
Terjadi vacuum, dimana produk sulit keluar dari cetakan karena di area rongga cavity terdapat udara yang dapat mengikat produk.
Dari penjelasan di atas, maka jelas bahwa saluran udara sangat dibutuhkan dalam perancangan dan pembuatan cetakan injeksi. Namun, keberadaannya tidak boleh menimbulkan cacat pada produk. Posisi air vent harus diletakan di area yang berseberangan dengan posisi gate karena pada area tersebut biasanya udara terjebak akibat dari proses pengisian material plastik. Area utama yang dapat ditambahkan air venting system adalah :
Parting line area (cavity, core, insert, runner, dan slider)
Venting yang dibuat di area permukaan cavity, core, atau slider yang menjadi kontak point permukaan cetakan, posisi peletakannya harus memperhatikan : posisi gating system, aliran material plastik, kontur dan bentuk produk.
Area ejecting system
Ejecting system selain berfungsi sebagai pendorong keluar produk dapat pula berfungsi sebagai venting agar udara atau gas panas tidak terjebak. Pada pin dan blade ejector dapat ditambahkan undercut, juga pada stripper plate, dan lain sebagainya.
2.2.5.6 Peralatan Pendukung (Supporting Equipment)
Di dalam proses injeksi, kadangkala dibutuhkan peralatan tambahan yang bersifat khusus untuk mempertahankan kualitas produk dan mendukung kelancaran produksi. Peralatan tambahan tersebut antara lain sebagaimana dijelaskan di bawah ini.
1. Peralatan untuk mempertahankan temperatur cetakan ataupun untuk meningkatkan waktu pendinginan :
Mold Temperature Control (MTC), digunakan untuk menjaga kestabilan suhu cetakan selama proses injeksi berlangsung. Settingan suhu akan berbeda untuk tiap-tiap material plastik.
Chiller water, yaitu air yang didinginkan yang kemudian dialirkan/disirkulasikan dalam cetakan, yang berfungsi baik untuk menjaga suhu cetakan, maupun untuk mempercepat cooling time. Suhu bisa disetting sesuai kebutuhan sistem. Biasanya rentangnya antara 0 – 200C.
2. Peralatan untuk menggerakan mekanisme ejecting produk, misal untuk produk berulir baik ulir dalam maupun luar (unscrewing mold), maka diperlukan electric motor, sprocket gear dan rantai, atau helical gear, bisa juga dikombinasikan dengan rack gear sebagai sistem transmisi dari motor ke mekanisme ejecting, dan kontrol elektrik untuk mengatur gerak motor yaitu melalui kontaktor atau relay.
3. Peralatan untuk menggerakan mekanisme ejecting produk yang menggunakan sistem hidrolik maupun pneumatik, maka diperlukan
perangkat cylinder drive, cylinder nipple, hydraulic hose, oli hidrolik berikut tangki, PU hose, valve control, dan lain-lain.
4. Peralatan untuk mengontrol temperatur model cetakan runnerless (hot runner), maka diperlukan temperature controller. Cara kerjanya, temperature controller disetting sesuai suhu yang diinginkan. Sebagai pengontrol suhu pemanas (heater), dipakai sensor panas berupa thermocouple yang akan mengirimkan sinyal ke temperature controller. 5. Peralatan untuk melakukan pengeringan material yang memiliki sifat
hygroscopic (mengandung air), digunakanlah pengering (dryer). Biasanya sudah menjadi satu perangkat dengan hopper, sehingga dinamakan hopper dryer. Material-material yang biasa dikeringkan dahulu sebelum diinjeksi seperti Acrylonitrile butadiene styrene (ABS), Polyamide (PA), juga Polycarbonat (PC).
2.2.5.7 Perawatan (Maintenance)
Untuk menjaga agar dapat digunakan secara maksimal demi mendukung kelancaran produksi, maka perlu dilakukan tindakan perawatan pada cetakan injeksi, sehingga selalu berada pada kondisi optimalnya. Metode perawatan yang bisa dilakukan untuk mempertahankan kondisi optimal tersebut harus dilakukan secara teratur dan rutin, pada periode waktu tertentu yang ditetapkan. Bisa harian, mingguan, atau periode waktu tertentu sesuai kebutuhan. Apabila cetakan berproduksi 24 jam nonstop, maka waktu untuk melakukan perawatan adalah pada saat sebelum naik maupun setelah turun dari mesin injeksi. Tindakan perawatan yang dilakukan bisa seperti pemberian pelindung pada lapisan cetakan
bagian produk dengan menggunakan chemical khusus, pemberian grease pada komponen-komponen yang bergerak atau slidding seperti bagian guide pin, return