2. Defect Per Million Opportunities (DPMO)
2.1.6 Model Perbaikan DMAIC (Define Measure Analyze Improve Control)
2.1.6.1 Project Statement 11
2.1.6.5.1 Metode FMEA (Failure Mode and Efect Analysis) 20
Disiplin ilmu FMEA pertama kali dikembangkan dalam United States Military, yaitu dalam Military Procedure MIL-P-1629, dengan judul Procedures for Performing a Failure Mode, Effects, and Critically Analysis, tanggal 9 November 1949. FMEA adalah metodologi yang digunakan untuk menganalisa dan menemukan semua kegagalan-kegagalan yang potensial terjadi pada suatu sistem, menemukan efek-efek dari kegagalan yang terjadi pada sistem, dan kemudian mencari cara bagaimana untuk memperbaiki atau mengurangi kegagalan-kegagalan atau efek-efeknya pada sistem.
20 Six Sigma and Beyond: Design for Six Sigma (Stagmatis, D H, p.224-226)
Dengan menghilangkan mode kegagalan, maka FMEA akan meningkatkan keandalan dari produk sehingga meningkatkan kepuasan pelanggan yang menggunakan produk itu. Langkah-langkah dalam membuat FMEA:
1. Mengidentifikasi proses atau produk / jasa.
2. Mendaftarkan masalah-masalah potensial yang dapat muncul, efek dari masalah-masalah tersebut dan penyebabnya. Hindarilah masalah sepele.
3. Menilai masalah untuk keparahan (Severity), probabilitas kejadian (Occurance), dan detektabilitas (Detection).
4. Menghitung Risk Priority Number (RPN) yang didapat dengan mengalikan ketiga variabel dalam poin tiga di atas dan menentukan rencana solusi-solusi yang harus dilakukan.
Untuk keterangan lebih lanjut tentang rating Severity, Occurance, dan Detection dapat dilihat pada tabel di bawah ini:
20 Six Sigma and Beyond: Design for Six Sigma(Stagmatis, D H, p.224-226)
Tabel 2.3 Kriteria Severity
Effect Criteria ( Severity of Effect) Rank
Berbahaya, tanpa peringatan
Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah.
Kegagalan akan timbul tanpa peringatan
10
Berbahaya, dengan peringatan
Memungkinkan untuk membahayakan mesin atau operator, ranking sangat tinggi apabila berhubungan dengan penggunaan kendaraan secara aman atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah.
Kegagalan akan timbul dengan adanya peringatan
9
Sangat tinggi
Gangguan utama pada lini produksi, semua hasil produksi (100%) harus dibuang, produk kehilangan fungsi utama. Konsumen sangat tidak puas.
8
Tinggi Gangguan minor pada lini produksi, produksi harus dipilih dan sebagian besar produk (dibawah 100%) harus dibuang, fungsi produk menurun. Konsumen tidak puas.
7
Sedang Gangguan minor pada lini produksi, sebagian kecil produk harus dibuang, produk dapat digunakan, namun kenyamanan terganggu.
Konsumen kurang puas
6
Rendah Gangguan minor pada lini produksi, 100% produk mungkin harus di-rework. Produk dapat digunakan namun kemampuan rendah.
Konsumen merasa sedikit kecewa
5
Sangat
Rendah Gangguan minor pada lini produksi, produk jadi harus dipilah – pilih dan sebagian kecil harus di-rework. Ketidaksesuaian produk kecil, kerusakan dapat dideteksi oleh kebanyakan konsumen
4
Minor Sebagian kecil produk harus di-rework, namun dilakukan di lini produksi dan di luar stasiun kerja, kerusakan diketahui oleh sebagian besar konsumen.
3
Sangat Minor
Sebagian kecil produk harus di-rework, namun dilakukan di lini produksi dan di dalam stasiun kerja, kerusakan diketahui oleh sangat sedikit konsumen.
2
Tidak ada Tidak ada Efek 1
Severity (S) adalah suatu perkiraan subyektif atau estimasi tentang tingkat parahnya kerusakan atau bagaimana buruknya pengguna akhir merasakan dampak kerusakan.
20 Six Sigma and Beyond: Design for Six Sigma(Stagmatis, D H, p.224-226)
Occurence (O) adalah suatu perkiraan mengenai kemungkinan dari penyebab yang akan terjadi dan menghasilkan modus kegagalan yang menyebabkan akibat tertentu.
Tabel 2.4 Kriteria Occurence
Probability Of Failure Possible Failure rate
Cpk Rank Sangat Tinggi: Kegagalan hampir tak dapat
dihindari
>=1 dari 2 < 0,33 10 1 dari 3 >= 0,33 9 Tinggi: Kegagalan sangat mirip dengan
beberapa kegagalan sebelumnya yang memang sering sekali gagal
1 dari 8 >= 0,51 8 1 dari 20 >= 0,67 7 Sedang: Dapat dikaitkan dengan kegagalan
sebelumnya yang sering terjadi, namun tidak dalam proporsi besar
1 dari 80 >= 0,83 6 1 dari 400 >=1,00 5 1 dari 2000 >=1,17 4 Rendah: Kegagalan yang terisolasi dan dapat
diasosiasikan dengan beberapa proses yang serupa
1 dari 15000 >= 1,33 3
Sangat Rendah: Hanya kegagalan - kegagalan terisolasi yang serupa dengan proses yang identik.
1 dari 150000 >= 1,50 2
Sangat kecil: Kegagalan hampir tidak mungkin, belum pernah terjadi kegagalan serupa di proses lain yang identik
<=1 dari 1500000
>= 1,67 1
Detection (D) adalah perkiraan subyektif tentang kemungkinan untuk mendeteksi penyebab dari kegagalan yang ada sebelum produk tersebut keluar dari proses produksi.
20 Six Sigma and Beyond: Design for Six Sigma(Stagmatis, D H, p.224-226)
Tabel 2.5 Kriteria Detection
Detection Kriteria: Keberadaan dari cacat dapat dideteksi oleh kontrol proses sebelum koponen atau hasil produksi
lolos ke proses selanjutnya.
Rank
Hampir tidak mungkin
Tidak ada kontrol yang tersedia untuk jenis kegagalan ini 10 Sangat kecil
kemungkinannya Sangat tidak mungkin untuk kontrol yang ada dapat
mendeteksi kegagalan ini 9
Kecil
kemungkinannya
Tidak mungkin kontrol yang ada tidak dapat mendeteksi kegagalan yang ada
8 Sangat rendah Sangat rendah kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat
mendeteksi kegagalan ini 7
Rendah Rendah kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi kegagalan ini
6 Sedang Ada kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi
kegagalan ini
5 Agak tinggi Cukup kemungkinan untuk kontrol yang ada dapat
mendeteksi kegagalan ini
4 Tinggi Mungkin untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi
kegagalan ini
3 Sangat tinggi Sangat mungkin untuk kontrol yang ada dapat mendeteksi
kegagalan ini
2 Hampir pasti
terdeteksi
Hampir pasti kontrol yang ada dapat menangkap kegagalan proses seperti ini, karena sudah diketahui dari proses yang serupa.
1
Risk Priority Number (RPN) merupakan hasil perkalian antara rating severity, detection dan rating occurance dengan rumus :
RPN = (S) x (O) x (D)
20 Six Sigma and Beyond: Design for Six Sigma(Stagmatis, D H, p.224-226)
2.1.6.6 Control
Fase sesudah Improve adalah fase Control. Fase ini merupakan fase terakhir dalam pemecahan masalah menggunakan metodologi Six Sigma. Dalam fase ini seluruh usaha-usaha peningkatan yang ada dimodelkan secara uji coba (trial error) sebagai gambaran kepada perusahaan terhadap upaya perbaikan secara teknis dan seluruh usaha tersebut kemudian didikumentasikan dan disebarluaskan ke segenap karyawan perusahaan.
Hal yang akan dilakukan dalam fase ini mencakup:
1. Dokumentasi dan sosialisasi usaha-usaha peningkatan yang telah dibuat.
2. Penutupan proyek Six Sigma sebagai suatu metode untuk memecahkan masalah yang dihadapi perusahaan.