3.1 Persiapan Praktikum
Beberapa hal yang perlu dipersiapkan 1. Manuskrip program
2. Pahat dan alat bantu antara lain :
Tempat plotter
Plotter tool
Kunci untuk melepaskan dan memasang pahat 3. Benda kerja
4. Kaset
5. Pemeriksaan kondisi mesin CNC
3.2 Operasi Kaset dan Pelayanan Rs-232 1. Operasi Kaset: A. Format Kaset 1. Masukan kaset 2. CNC – Mode 3. Tekan 4. Tekan 5. + + 6. bersama-sama 7. Tunggu 10 menit 8. + +
B. Menyimpan Program
1. Masukkan kaset (yang telah di format) 2. CNC – Mode
3. Tekan
4. Tekan
5. ++
6.
7. Ketik nomor program
8. C. Memanggil Program 1. Masukkan kaset 2. CNC – Mode 3. Tekan 4. Tekan 5. ++ 6. 7. Ketik nomor 8.
2. Pelayanan Rs-232:
Rs-232 adalah nama yang memiliki kepanjangan Recommended Serial-232 yaitu serial port yang digunakan sebagai jalur untuk pertukaran data antara komputer dengan perangkat kerja (seperti modem, scanner, plotter, printer, dll) yang menentukan hubungan antarmuka kelistrikan,mekanik dan fungsional. Kabel Rs-232 dapat membawa data sebesar 20 Kbps hingga 15 meter tanpa menggunakan penguat. Saat ini penggunaan dari Rs-232 sudah banyak digantikan oleh Universal Serial Bus (USB). Port ini sendiri memiliki 2 jenis socket yang digunakan yaitu DB-9 dan DB-25.
A. Proses penyimpanan programdi komputer 1. Masukkan disket
2. Hubungkan kabel RS 232 antara CPU dan mesin CNC yang akan digunakan
3. Nyalakan komputer/CNC 4. Ketik “DIR”
5. Ketik “SERIN”
6. Memberi nama program
B. Proses penyimpanan program di mesin CNC 1. CNC mode
2. Tekan untuk pindah ke kolom G
3. Tekan
4. Tekan + +
5. Tekan „
C. Memanggil program di komputer 1. Masukkan disket
2. Hubungkan kabel RS 232 antara CPU dan mesin CNC yg akan di gunakan
3. Nyalakan computer/CNC 4. Ketik “DIR”
5. Pilih jenis program akan dipanggil 6. Ketik “SER OUT”
D. Memanggil program di mesin CNC
1. CNC Mode 2. Tekan 3. Tekan 4. Tekan + + 5. Tekan 3.3 Pengeplotan
Pengeplotan dilakukan untuk melihat gerakan pahat apakah sesuai dengan model benda kerja yang akan dibuat. Langkah-langkahnya:
1. Catat waktu mulai
2. Ambil plot simulasi dan jepitkan di ragum 3. Letakkan kertas pada plot
4. Plotter tool dipasang dan diatur sesuai radius
5. Monitor dalam CNC mode, nilai Z dan F diubah, tetapi khusus Z negatif (untuk menghindari penekanan pada kertas saat simulasi).
6. Manual mode, turunkan spindle dengan Z sampai sedikit diatas kertas. 7. Buat penampang(gambar penampang) benda kerja.
8. Main spindle switch di posisi 1. 9. Start point tool diposisikan.
10. CNC mode (tekan H/C) kursor diletakkan pada N00 11. Main spindle switch di posisi CNC
12. Tekan“START” 13. Catat waktu selesai.
3.4 Setting Pahat dan Benda Kerja
Setting pahat dilakukan untuk mencari titik (0,0) dari permukaan yang akan dikerjakan. Selain itu juga untuk menentukan nilai kompensasi pahat.
A. Setting “Start Point Tool” (Benda Kerja) 1. Monitor pada manual mode.
2. Tool adalah tool pada seluruh proses. 3. Main spindel switch pada 1 speed diatur.
4. Sentuhkan pahat pada permukaan dalam arah X ,tekan kemudian masukkan nilai radius
5. Sentuhkan pahat pada permukaan dalam arah Y, tekan Kemudian masukkan nilai radius
6. Sentuhkan pahat pada permukaan dalam arah Z , tekan 7. Kembalikan Main Spindle Switch pada keadaan 0.
8. Atur xm,ym,zm pada manual mode yang sesuai dengan G92 x…y...z…dalam CNC mode.
9. Setting “Start Point Tool” selesai.
B. Setting tool offset (Pahat) Langkah-langkahnya:
1. Monitor dalam “Manual Mode”.
2. Pasang tool pertama dan jepit benda kerja pada ragum.
3. Turunkan dalam arah Z sampai sedikit menyentuh permukaan benda kerja lalu diberi nilai nol pada koordinat Z.
4. Lepas tool pertama lalu pasang tool kedua.
5. Turunkan lagi dalam arah Z sampai menyentuh sedikit permukaan benda kerja catat nilai- nilainya (Harga ini dimasukkan ke blok tool
change M06 Z).
6. Lepaskan tool kedua,ganti tool ketiga,lakukan sesuai dengan langkah kelima.Dst
3.5 Dry Run
Uji lintasan pahat dengan menjalankan program CNC tanpa benda kerja (dry-run), bertujuan agar terhindar dari kemungkinan yang tidak diinginkan seperti menabrak benda kerja, perlengkapan cekam, atau peralatan l ainnya.
Langkah – langkah dry run adalah :
1. Program sudah disimulasi dan sudah dibetulkan parameter-parameter programnya, serta disetting tool dan startnya
2. CNC mode 3. Kursor di N00 4. Benda kerja dilepas
5. Main spindle switch boleh pada posisi “CNC” atau “0” 6. Tekan tombol “Start”
7. Catat waktu selesai
3.6 Eksekusi Program
1. Benda kerja dipasang kemudian setting start point pahat 2. CNC mode
3. Atur kecepatan spindledan feed 4. Kursor pada N00
5. Main spindle switch pada CNC 6. Tekan “Start”
7. Selama operasi jempol pada FWD dan telunjuk pada INP. Bila gerak pahat mencurigakan, tekan kedua tombol tersebut bersamaan.
BAB IV
PERHITUNGAN DAN PEMROGRAMAN
4.1 Gambar Benda Kerja (Terlampir)
4.2 Pahat Yang Digunakan
Pada praktikum CNC TU-3A yang telah dilakukan, digunakan macam-macam pahat, yaitu:
a. Pahat facing Ø 40 mm
Pahat ini digunakan menghasilkan atau meratakan permukaan benda kerja.
Gambar 4.1 Pahat facing Ø 40 mm
Sumber : Lab Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya
b. Pahat facing Ø 8 mm
Gambar 4.2 Pahat facing Ø 8 mm
c. Pahat kantong Ø 6 mm
Pahat kantong Ø 6 mm digunakan untuk mengebor dan membuat alur pada benda kerja.
Gambar 4.3 Pahat kantong Ø 6 mm
Sumber : Lab Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya
d. Pahat kantong Ø 4 mm
Pahat kantong Ø 4 mm digunakan untuk mengebor dan membuat alur pada benda kerja.
Gambar 4.4 Pahat kantong Ø 4 mm
Sumber : Lab Otomasi Manufaktur Universitas Brawijaya
4.3 Koordinat Lintasan Pahat
R = j = 10 i = 0
Karena arah gerakan pahat dari titik A ke B sehingga pada saat menentukan koordinat i dan j pada M99, garis j segaris dengan OA, maka panjang j sama dengan panjang R. R = jari-jari sama dengan 10 mm. Jadi j = 10 mm dan garis i berimpit dengan OA, maka i = 0.
√
√
√
α = …?
=
√ )
2 = 152+ 152 – 2.(15)2 cosα 90 = 450 – 450 cos α Cos α =
α = 36,86 θ = …? θ = 900 – α θ = 90o _36,86o θ = 53,14o i = …? i = 15 cos θ i = 26 cos 53,14o i = 8,99 = 9 mm j = …? j = 15 sin θ j = 15 sin 53,14o j = 12 mm4.4 Penentuan Parameter Pemotongan 1. Kecepatan Asutan
Gambar 4.5 Grafik penentuan kecepatan asutan Sumber : Buku petunjuk praktikum CNC programming
Kecepatan Asutan Prosedur :
1) Pilih parameter diameter pahat pada diagram kedalaman pemotongan asutan berupa garis miring
2) Tentukan Depth of cut pada sumbu vertical
3) Potongkan kedua garis dan tarik garis kebawah maka didapatkan kecepatan asutan
Untuk pahat facing 40, t = 0,5 mm, Diameter (mm) T (mm) F (mm/menit) 40 40 40 t1 =0,6 tx =0,5 t2 =0,3 F1 =100 Fx =X F2 =250
Dengan menggunakan metode interpolasi
=
=
0,1(x – 250) = 0,3(100 – x) 0,1x – 25 = 30 – 0,3x 0,4x = 55 x =
x= 137,5 mm/minb. Kecepatan Asutan Aktual (F) a) Pahat facing d = 40 mm
F = 50 mm/min
b) Pahat facing d = 8 mm F = 50 mm/min
c) Pahat kantong d = 6 mm
Pada interpolasi lurus F = 50 mm/min
Pada interpolasi melingkar F = 30 mm/min
d) Pahat kantong d = 4 mm
Pada interpolasi lurus F= 50 mm/min
Pada interpolasi melingkar F= 30mm/min
Berdasarkan perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa kecepatan asutan aktual dibawah nilai kecepatan asutan teoritis atau dengan kata lain kecepatan asutan yang ditentukan saat praktikum sudah aman
2. Kecepatan potong
a. Kecepatan potong teoritis
Gambar 4.6 Grafik Kecepatan Putar Spindle Sumber :Buku petunjuk praktikum CNC programming
facing dengan pahat facing 40 mm, putaran spindle (rpm) = 700
Diameter (mm) Vs (m/min) Putaran Spindle (rpm)
D1= 12 Dx= 40 D2= 60 25 x 144 700 700 700
=
=
=
28(x – 144) = 20(25 – x) 28x – 4032 = 500 – 20x 48x = 4532 x =
x = 94,41 m/minDapat dicari dengan rumus :
d = Diameter pahat n = putaran /menit a) Pahat facing d = 40 mm
= 87,92 m/minBerdasarkan perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa kecepatan asutan aktual dibawah nilai kecepatan asutan teoritis atau dengan kata lain kecepatan asutan yang ditentukan saat praktikum sudah aman
c. Kecepatan putar spindle Putaran spindle (n)
Untuk bahan benda kerja alumunium, kecepatan pemotongan dianjurkan konstan sehingga nilai putaran spindle (n) actual pahat adalah 700 rpm.
3. Pemboran pahat kantong
a. Pemboran pahat kantong teoritis
Gambar 4.7 Grafik pemboran
Prosedur :
1) Pilih diameter pahat grafik berupa sumbu vertical 2) Pilih bahan pahat
3) Potongkan kedua garis dan tarik garis kebawah maka didapatkan kecepatan pemotongan
Pengeboran dengan pahat kantong 4 mm, bahan alumunium
Diameter (mm) Kecepatan Asutan
D1= 5 Dx = 4 D2 = 2,5 Vs1= 400 Vsx= x Vs2 = 200
=
=
=
1(x – 200) = 1,5(400 – x) 1x – 200 = 600 – 1,5x 1x + 1,5 x = 600 + 200 2,5x = 800 x =
x = 320 m/min Pengeboran dengan pahat kantong 6 mm, bahan alumunium
Diameter (mm) Kecepatan Asutan
D1= 10 Dx = 6 D2 = 5 Vs1= 100 Vsx= x Vs2 = 400
=
=
=
-4(x – 400) = -1(100 – x) -4x + 1600 = -100 + x -5 x = -100 - 1600 5x = 1700 x =
x = 340 m/minb. Pemboran pahat kantong actual Dapat dicari dengan rumus :
d = Diameter pahat n = putaran /menit Pahat kantong d = 4 mm
= 8,792 m/min Pahat kantong d = 6mm
= 13,188 m/minBerdasarkan perhitungan diatas dapat disimpulkan bahwa kecepatan pengeboran kantong aktual dibawah nilai kecepatan pengeboran kantong teoritis atau dengan kata lain kecepatan asutan pengeboran kantong yang ditentukan saat praktikum sudah aman.
4.5 Program Manuscript (Terlampir)
4.6 Hasil Plotter (Terlampir)
BAB V PEMBAHASAN
5.1 Analisa Waktu Permesinan
Pembuatan Manuscript : 24 jam 23 menit 40 detik
Setting pahat : 3 menit 50 detik
Setting Benda Kerja : 3 menit 19 detik
Plotting : 35 menit 40 detik
Dry Run : 29 menit 2 detik
Eksekusi : 3 jam 23 menit 40 detik
Total : 27 jam 29 menit 42 detik
1) Analisa Waktu Pembuatan Manuscript
Langkah awal pratikum CNC TU-2A kali ini adalah membuat manuscript berdasarkan gambar yang telah direncanakan. Pembuatan manuscript ini membutuhkan waktu total ±24 jam. Waktu yang dibutuhkan pada proses ini cukup lama karena kami kurang memahami betul mengenai
manuscript atau dengan kata lain kami masih dalam tahap pembelajaran. 2) Analisa Waktu Setting Pahat dan Benda Kerja
Waktu yang dibutuhkan untuk setting pahat adalah 3 menit 50 detik dikarenakan diperlukan waktu untuk menentukan pahat tepat pada sumbu X, Y, dan Z. Pada setting pahat diusahakan agar kepresisian benda kerja yang dihasilkan sempurna.Begitu pula pada saat setting benda kerja memerlukan waktu 3 menit 19 detik.
3) Analisa Waktu Plotting
Plotting dilakukan untuk melihat arah gerakan pahat apakah sudah sesuai dengan desain awal benda kerja yang hasilnya didapat dari gerakan ballpoint diatas kertas plotting . Pada proses plotting ini dibutuhkan waktu 35 menit 40 detik. Saat plotting kami mensimulasikan benda kerja dan pada proses plotting terjadi kesalahan jalan arah pahat. Hal tersebut dikarenakan kesalahan peng-input-an nilai pada manuskrip sehinggga membutuhkan waktu yang cukup lama .
4) Analisa Waktu Dry Run
Dry Run dilakukan untuk melihat gerakan pahat apakah sudah aman atau belum. Proses dry run membutuhkan waktu 29 menit 2 detik. Saat dry run
terdapat pergantian pahat dimana itu memusatkan titik 0 pahat dengan benda kerja. Akan tetapi di dry run berbeda dengan plotting karena pada dry run pahat tidak mengalami gesekan
5) Analisa waktu Eksekusi
Pada pelaksanaan proses Eksekusi waktu yang diperlukan adalah 2 jam 34 menit 9 detik. Waktu tersebut terbilang lama disebabkan oleh kedalaman total dari pemakanan sangat dalam yaitu mencapai 9 mm
5.2 Analisa Bentuk dan Dimensi Benda Kerja 1. Analisa Bentuk
Bentuk benda kerja yang dihasilkan dari praktikum CNC TU-3A, secara hasil sudah sesuai dengan desain. Namun ada beberapa hal yang menyebabkan terjadi kesalahan, yaitu:
Secara garis besar bentuk hasil benda kerja setelah proses permesinan dengan mesin CNC TU 3A sudah sesuai dengan gambar rancangan kerja akan tetapi ada beberapa kekurangan pada dimensi dari rancangan benda kerja. Perbandigan hasil benda kerja dengan rancangan benda
dari segi dimensi bisa dilihat pada tabel perbandingan:
Penampang Ukuran Gambar Ukuran Sebenarnya
A-A‟ 100 mm 99,96 mm B-B‟ 50 mm 50,24 mm C-C‟ 12 mm 11,94 mm D-D‟ 15 mm 14,47 mm E-E‟ 3 mm 2,9 mm F-F‟ 12 mm 11,80 mm G-G‟ 20 mm 19,84 mm H-H‟ 8 mm 7,84 mm I-I‟ 34 mm 34 mm J-J‟ 12 mm 12 mm
a. Penentuan start point tool yang kurang tepat
Pada penampang A-A‟, B-B‟, C-C‟, D-D‟, E-E‟,F-F‟,G-G‟, H-H‟, tidak sesuai dengan desain benda kerja karena penentuan start point tool yang kurang tepat, dalam praktikum ini kami menggunakan cara menggesekkan milling cutter dengan benda kerja pada bidang X dan Y, akan tetapi cara tersebut kurang akurat karena saat menyentuhkan milling cutter dengan benda kerja, pahat terlalu jauh dengan benda kerja dan tidak memakan benda kerja pada sumbu Y. Untuk mengantisipasinya dapat digunakan dengan cara yang lebih akurat yaitu menyentuhkan milling cutter dengan benda kerja atau menggunakan kertas kemudian mengukur ketebalan kertas tersebut.
b. Pencatatan kompensasi pahat yang kurang tepat
Setelah melakukan proses permesinan didapatkan kedalaman yang berbeda dengan desain. Hal ini disebabkan pada saat penentuan kompensasi
pahatnya kurang tepat, pahat harus disentuhkan ke ujung benda kerja pada sumbu Z, akan tetapi penentuan ujung pahat dengan permukaan benda kerja cukup sulit sehingga penentunaya kurang tepat. Hal ini dapat diatasi dengan menggunakan dial indicator untuk menentukan kompensasi pahat.
a. Benda kerja tidak sesuai dengan desain
Pada saat meng-input-kan manuscript terdapat kesalahan sehingga terjadi kesalahan hasil benda kerja tidak sesuai dengan desain
Gambar 5.1 : Desain benda kerja Sumber :Dokumentasi pribadi
b. Terdapat bagian pada benda kerja yang letak pemakanan yang tidak sesuai desain
Gambar 5.2 : Benda kerja Sumber :Dokumentasi pribadi
1. Kesalahan 1
Penyebab
Pada saat meng-input-kan manuscript terdapat kesalahan sehingga terjadi kesalahan hasil benda kerja dan desain tidak sesuai dengan soal
Tabel 5.1 Kesalahan manuskrip
Solusi
Lebih teliti pada saat menentukan nilai koordinat pada saat pembuatan manuskrip, sehingga pada saat pemakanan bisa sesuai dan menghasilkan benda kerja yang sesuai dengan desain.Manuskrip yang seharusnya
adalah sebagai berikut :
Tabel 5.2 Solusi manuskrip
5.3 Analisa Pemilihan Parameter Permesinan (feed, speed, depth of cut, dan putaran spindle) Terhadap Benda Kerja yang Dibuat
Pada saat eksekusi digunakan, parameter permesinan yang digunakan berbeda-beda tergantung jenis pahat yang digunakan. Parameter-parameter
terrsebut adalah sebagai berikut : 1. Kecepatan Asutan
Kecepatan asutan ditentukan berdasarkan pahat yang digunakan. Pada penggunaan pahat facing Ø 40 mm, dipilih F=50 mm/menit. Sedangkan
173 01 -800 0 Interpolasilurus 174 01 0 800 Interpolasilurus 175 01 300 -600 Interpolasilurus 176 01 200 0 Interpolasilurus 177 01 0 600 Interpolasilurus 178 01 300 0 Interpolasilurus 179 01 0 -800 Interpolasilurus 173 01 -800 0 Interpolasi lurus 174 01 0 800 Interpolasi lurus 175 01 300 0 Interpolasi lurus 176 01 0 -600 Interpolasi lurus 177 01 200 0 Interpolasi lurus 178 01 0 600 Interpolasi lurus 179 01 300 0 Interpolasi lurus 180 01 0 -800 Interpolasi lurus
penggunaan kantong Ø 6 mm pada saat interpolasi lurus dipilih F=30 mm/menit, pada saat pengeboran dipilih F=10 mm/menit,dan pahat kantong Ø 4 mm pada saat interpolasi lurus dipilih F=30 mm/menit pada saat pengeboran dipilih F=10 mm/menit. Pengambilan kecepatan asutan yang lebih kecil pada saat praktikum dimaksudkan agar benda hasil pengerjaan bisa lebih halus.
Dengan kecepatan asutan yang tinggi, pergerakan pergeseran pahat yang cepat menyebabkan ada bagian yang tidak termakan sempurna, hal ini yang mengakibatkan hasil benda kerja yang kasar. Bila asutan rendah maka akan menghasilkan benda kerja yang halus dikarenakan pergesaran pahat yang pelan sehingga benda kerja termakan lebih rata.
Perbedaan penggunaan kecepatan asutan antara pahat Ø 40 mm,pahat Ø8mm, pahat Ø 6mm dan pahat Ø 4 mm dikarenakan pahat dengan diameter besar lebih cepat menahan atau lebih kuat jika digunakan nilai F yang lebih besar. Jika pahat dengan diameter yang kecil kemungkinan akan patah, jika digunakan nilai F yang besar, kecepatan asutan juga berpengaruh pada lamanya waktu permesinan. Dimana jika nilai F kecil, maka waktu pengerjaan lebih lama jika dibandingkan menggunakan nilai F yang besar.
2. Kecepatan Pemotongan (Vs)
Kecepatan pemotongan bervariasi tergantung pada diameter pahat, hal ini sesuai dengan rumus
Dari rumus diatas terlihat bahwa kecepatan dipengaruhi oleh diamater pahat dan putaran spindle. Untuk perhitungan teoritis didapat Vs untuk pahat Ø 40 mm sebesar 94,41 m/min. Sedangkan dari hasil perhitungan aktual untuk pahat Ø 40 mm= 87,92 m/menit, pahat kantong Ø 6 mm= 13,188 m/menitdan pahat kantong Ø 4 mm= 8.792 m/menit. Dengan kecepatan pemotongan yang kecil menyebabkan hasil permukaan yang lebih halus, karena semakin pelan maka semakin sering sisi benda kerja tersebut termakan dan hasilnya akan lebih halus. Tetapi jika kecepatan pemotongan cepat, maka semakin jarang jarang permukaan benda kerja tersebut termakan,sehingga hasil permukaan
yang dihasilkan kurang terlalu halus daripada dengan penggunaan kecepatan yang rendah.
3. Depth of Cut (ť)
Depth of cut dibuat seragam yaitu 0,5 mm, hal ini dimaksudkan agar mendapatkan hasil pemakanan yang lebih halus, serta untuk menghemat pahat agar tidak cepat aus karena beban yang diterima pahat kecil.Jika depth of cut yang besar maka beban mata pahat untuk memotong benda kerja semakin besar. Ada kemungkinan pahat akan patah jika terlalu dalam memakan benda kerja atau mungkin pahat dapat berhenti berputar. Depth of cut yang tidak sesuai juga dapat menyebabkan tepi potongan benda kerja menjadi kasar serta cacat pada benda kerja.
4. Putaran Spindle (n)
Putaran spindle dipilih sebesar 700 rpm. Selama keseluruhan sistem permesinan, putaran spindle sebaiknya disesuaikan dengan kecepatan asutan yang dipakai agar mata pahat tidak mengalami pembebanan yang besar yang dapat mengakibatkan kerusakan pahat maupun cacat pada benda kerja.Pengukuran besarnya pembebanan pahat dapat dilihat pada amperemeter, yaitu jika nilai kuat arus naik, maka pahat mengalami pembebanan yang bertambah besar akibat bergesekan pada benda kerja, begitu juga sebaliknya. 5. Besar Arus yang Digunakan
Pada saat pengeplotan arus yang digunakan sebesar 0,2 A. Pada saat dryrunarus yang digunakan sebesar 0,3 A. Pada saat eksekusi besarnya arus berbeda-beda tergantung pada gerakan pahat. Pada saat gerakan cepat arus yang digunakan sebesar 0,3 A, saat facing arus yang digunakan sebesar 0,9 A; saat pembuatan kantong arus yang digunakan sebesar 0,3 A; dan pada saat gerakan melingkar arus yang digunakan sebesar 0,3 A. Penggunaan arus paling besar pada saat facing karena luas bidang kontak antara pahat dengan benda kerja luas sehingga membutuhkan arus yang besar. Sedangkan penggunaan arus paling kecil pada saat pegeplotan karena luas bidang kontak
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
1. Pada proses pengerjaan benda kerja praktikum TU-3A kelompok kami menggunakan 4 jenis pahat, yaitu pahat facing Ø40 mm, Ø8mm dan pahat kantong Ø 4 mm, Ø6mm.
2. Parameter permesinan pada saat eksekusi
Depth of cut : 0,5 mm
Putaran spindle : 700 rpm
Feed untuk facing : 50 mm/rev
Feed untuk pemakanan : 30 mm/rev
Feed untuk pengeboran : 10 mm/rev
3. Semakin kecil nilai Feed dan semakin besar depth of cut maka waktu yang digunakan semakin lama.
4. Bila asutan yang dipakai maka putaran spindle yang dipilih tinggi agar dapat diperoleh pemakanan benda kerja yang halus.
5. Dengan kecepatan pemotongan yang kecil dapat menyebabkan hasil permukaan pahat benda kerja tersebut termakan.
6. Depth of cut yang kecil akan cepat aus karena beban yang diterima pahat lebih kecil.
7. Semakin luas bidang kontak antara pahat dengan benda kerja maka semakin besar arus yang dihasilkan.
6.2 Saran
1. Diharapkan laboraturium dapat memaksimalkan ruang yang ada di laboratorium sehingga praktikan dapat melaksanakan asistensi di dalam laboratorium.
2. Asisten diharapkan dapat mengatur jadwal istirahat pada saat praktikum berlangsung.
3. Praktikan seharusnya benar-benar menguasai tentang proses pengoperasian dan cara pembuatan manuskrip sebelum melakukan praktikum.
4. Diharapkan laboraturium dapat memperbaru alat-alat yang digunakan saat praktikum.