Produk semi finish goods yang telah dikemas diletakkan dan disusun di atas pallet. Pola penyusunan pengemas di atas pallet dan material handling pallet dari drying room menuju packing hall merupakan faktor yang perlu diperhatikan. Bahan baku pengemas digunakan harus dapat menopang produk dan beban tumpukan. Disiplin dan kerapihan pekerja merupakan hal yang penting karena pekerja bersinggungan langsung dengan produk. Cara penyusunan produk oleh pekerja juga harus distandarkan.
Pada kondisi aktual, pola penyusunan pallet sangat bervariasi dan material handling yang salah akan mengakibatkan banyaknya pengemas berisi granule yang robek dan ikatan pengemas yang longgar selama penyimpanan. Hal ini disebabkan kurangnya monitoring kondisi pengemas dan area packing hall. Semakin lama produk terekspos udara luar dengan kondisi area yang tidak dikontrol, maka hal tersebut dapat menyebabkan Aw produk semi finish goods bervariasi.
Banyaknya produk semi finish goods yang tertahan di area packing hall karena mesin filling yang baru tersedia hanya satu mesin. Volume produksi yang masih timpang antara volume produksi mixing dan filling, dimana proses produksi berjalan 1 shift sedangkan proses filling dan sealing berjalan 3 shift
68 untuk mengimbangi volume proses produksi. Standar lama penyimpanan produk semi finish goods adalah maksimum 2 hari, QC in line akan melakukan pengecekan ulang Aw 18 jam setelah produk disimpan di area packing hall. Hasil pengamatan kondisi temperatur dan RH selama penyimpanan pada shift siang dan malam dapat dilihat pada gambar 17 dan 18
Gambar 17. Pengamatan Temperatur area packing hall selama penyimpanan
Gambar 18. Pengamatan RH area packing hall selama penyimpanan
Dari hasil pengamatan di atas, temperatur area packing hall cukup stabil antar batch produksi. Standar temperatur dan RH area ini adalah berkisar antara 20-250C dengan RH maksimum 40%. Adanya kesalahan dalam penulisan standar RH pada area ini, dimana pada checklist pengecekan tertulis RH max. Berkisar antara < 45-50%. Terdapat beberapa titik pada Temperatur dan RH yang berada di luar spesifikasi standar, temperatur dan RH area packing hall yang fluktuatif akan mempengaruhi kondisi produk selama penyimpanan di area ini sebelum produk semi finish goods akan dikemas.
69 Tahap terakhir proses yaitu proses filling dan sealing, pengemas berisi granule ditransfer secara manual ke dalam bucket berkapasitas untuk 12 kg bahan. Bucket tersebut digerakkan dengan katrol dan bergerak naik ke atas menuju hopper mesin pengemas. Kondisi lingkungan yaitu temperatur dan RH harus dijaga dan dikondisikan sesuai standar yang telah ditentukan. Produk semi finish goods yang akan dikemas perlu diperhatikan agar tidak dalam kondisi terbuka dan kontak dengan udara terlalu lama..
Pengecekan Aw pada tahap kedua dilakukan setelah produk semi finish goods dikemas ke dalam sachet. Pengambilan sampel produk dilakukan secara sampling pada bagian awal dan akhir satu renceng produk yang keluar dari mesin filling. Hasil pengecekan Aw pada tahap ini dapat dilihat pada tabel 6.
Tabel 6. Hasil Pengukuran Aw finish goods bumbu penyedap rasa
Batch Aw Batch Aw 1 0,3243 16 0,2882 2 0,3146 17 0,2580 3 0,3194 18 0,2672 4 0,2689 19 0,2826 5 0,3154 20 0,2598 6 0,2718 21 0,3212 7 0,2736 22 0,3193 8 0,2817 23 0,3267 9 0,2923 24 0,3281 10 0,3001 25 0,3296 11 0,3067 26 0,3371 12 0,2991 27 0,3408 13 0,3021 28 0,3212 14 0,3031 29 0,3028 15 0,2941 30 0,3178
Dari hasil pengukuran Aw pada finish goods, keseluruhan Aw produk pada hasil pengamatan 30 batch sangat bervariasi, namun masih dalam kisaran spesifikasi.
Selanjutnya, dilakukan analisis lebih lanjut untuk menentukan solusi permasalahan yang ada dengan why-why analisis agar dapat ditentukan saran tindakan pengendalian dengan tepat. Hasil why-why analisis yang dilakukan dapat dilihat pada lampiran 14.
Dari hasil penelusuran menggunakan why-why analysis pada keseluruhan proses di setiap area produksi., maka dibuatlah Diagram pareto untuk melihat proses mana yang berpotensi menyebabkan variasi Aw pada produk finish goods.
Dari sebagian besar faktor yang mempengaruhi variasi Aw produk bumbu penyedap rasa, faktor mesin, metode, dan lingkungan menyinggung masalah temperatur/RH area produksi maupun pada kondisi mesin dan lama waktu tunggu bahan, . Hal ini juga dapat dilihat dari why-why analisis yang dilakukan yang menyatakan bahwa ketiga kriteria tersebut mengharuskan
70 pemecahan solusi untuk mengurangi masalah tersebut . Berdasarkan analisis yang telah dilakukan sebelumnya, dapat diketahui bahwa keadaan temperatur/RH dan lama waktu tunggu bahan di luar spesifikasi akan mempengaruhi kondisi bahan selama proses sehingga secara langsung akan berpengaruh pada Aw produk yang dihasilkan. Frekuensi terjadinya temperatur/RH area produksi maupun pada kondisi mesin dan waktu tunggu bahan di luar spesifikasi standar dapat dilihat pada Lampiran 17.
Pareto menemukan teori yang menunjukkan bahwa 20% kondisi dapat menjadi penyebab bagi 80% akibat. Dengan demikian untuk mengetahui faktor penyebab terjadinya variasi Aw produk bumbu penyedap rasa. Hal ini karena ketika kita menemukan banyak masalah di perusahaan, maka terlalu sulit untuk memperbaiki (menyelesaikan) semua masalah tersebut. Perlu dilakukan pemilihan untuk menemukan 1 atau 2 masalah yang mempunyai efek besar (Muhandri dan Kadarisman 2005).
Gambar 19. Diagram Pareto Penyebab Variasi Aw Produk Finish Goods Bumbu Penyedap Rasa
Dari hasil analisis diagram pareto di atas, terdapat empat masalah potensial penyebab variasi Aw produk finish goods bumbu penyedap rasa RH packing hall di luar standar (25%), pengemas produk semi finish goods terbuka pada saat proses filling (25%), RH dehumidifier di luar standar (25%), lama unloading (7,5%). Dari keempat penyebab tersebut akan dilakukan rancangan tindakan perbaikan mutu dalam proses produksi produk bumbu penyedap rasa .
5.5 PENYUSUNAN USULAN PERBAIKAN DAN UJI COBA LAPANGAN Dari hasil analisis diagram pareto, faktor-faktor yang berpotensi menyebabkan variasi Aw produk finish goods bumbu penyedap rasa diantaranya keadaan lingkungan, kondisi mesin serta prosedur yang dilakukan selama proses
71 produksi. Didapatkan beberapa usulan perbaikan dari hasil why-why analysis diantaranya:
1. Penggunaan Door Closed pada seluruh pintu dan pengecekan kondisi plastik curtain di area packing hall
2. Penyediaan pengontrol RH (dehumidifier) dan indikator temperatur/RH di area packing hall
3. Penurunan standar temperatur area packing hall menjadi lebih rendah, untuk menjaga kestabilan kondisi produk semi finish goods selama penyimpanan 4. Penyempurnaan SOP pengecekan temperatur/RH di area produksi
5. Standarisasi material handling pada proses mixing dan filling
6. Pengecekan dan monitoring kondisi keseluruhan mesin selama proses produksi berlangsung (checklist)
Peninjauan keseluruhan proses dilakukan dengan trial 4 batch produksi dimulai dari proses mixing hingga filling. Beberapa action plan yang diterapkan selama uji coba berlangsung diantaranya standarisasi material handling pada proses mixing dan filling serta melakukan pengecekan dan monitoring kondisi keseluruhan mesin selama proses produksi berlangsung.
Hasil uji coba 4 batch dapat dilihat pada lampiran 15. Dari hasil pengecekan Aw semi finish goods keempat batch hampir mendekati target. Pengecekan Aw finish goods dilakukan setelah produk disimpan dalam masa penyimpanan yang masih berada dalam kisaran standar maksimum 48 jam dengan rata-rata lama penyimpanan 21-25 jam dengan pengaturan kondisi RH packing hall dalam kisaran standar . Pengecekan dilakukan pada sampel bagian awal, tengah dan akhir untuk memastikan keseragaman Aw setiap batch. Dari hasil pengukuran Aw baik bagian awal,tengah dan akhir dapat disimpulkan bahwa keseluruhan batch mempunyai kisaran Aw yang cukup seragam dan masih berada di dalam spesifikasi.