Untuk layout awal (layout yang saat ini digunakan perusahaan), perhitungan momen material handlingnya terdapat pada Tabel 5.11. Dari tabel tersebut diperoleh total momen material handling adalah 411.300 meter perpindahan per tahun.
Perhitungan momen material handling untuk rancangan layout secara grafik dapat dilihat pada Tabel 6.1. Total momen material handling adalah 378.540 meter Koreksi = 411.300 - 378.540 × 100%
411.300
= 7,96%.
Dari perhitungan ini, dapat dilihat bahwa rancangan layout secara grafik memberikan efisiensi material handling sebesar 7,96%.
Selanjutnya, perhitungan momen material handling untuk rancangan layout dengan SLP dapat dilihat pada Tabel 6.2. Total momen material handling yang terjadi adalah 474.750 meter perpindahan pertahun.
Koreksi = 411.300 - 474.750 × 100%
411.300
= 15,43%
Pada rancangan layout dengan SLP, efisiensi material handling yang dilakukan yaitu sebesar 15,43%.
Pada rancangan layout dengan software CRAFT, perhitungan momen material handling dapat dilihat pada Tabel 6.11. Total momen material handling yang terjadi adalah sebesar 374.472 meter perpindahan pertahun.
Koreksi = 411.300 - 374.472 × 100%
411.300
= 8,95%
Dari perhitungan ini, dapat dilihat bahwa rancangan layout dengan software memberikan efisiensi material handling sebesar 8,95%.
Dari hasil analisis momen material handling, maka selanjutnya dilakukan pemilihan layout terbaik yang akan diajukan sebagai usulan perbaikan layout lantai produksi PT. Atmindo. Layout terbaik adalah rancangan layout dengan menggunakan metode Grafik yang mempunyai momen material handling terkecil. Jika
dibandingkan dengan layout yang saat ini digunakan oleh PT. Atmindo, rancangan layout dengan metode Grafik meningkatkan efisiensi aliran bahan sebesar 7,96%.
Perbandingan dengan tingkat koreksi setiap rancangan alternatif dengan menggunakan Metode Grafik, Systematic Layout Plant (SLP) dan Software CRAFT dapat dilihat pada Gambar 6.7. dan Final Layout usulan dapat dilihat pada Lampiran 10.
Gambar 6.7. Grafik Tingkat Koreksi Masing-masing Rancangan (Sumber: Pengolahan Data)
Pada bab ini akan dikemukakan beberapa kesimpulan dan saran yang didasarkan kepada hasil analisis serta pembahasan pada bab-bab sebelumnya.
7.1. Kesimpulan
Setelah dilakukan perancangan terhadap fasilitas pabrik pada PT. Atmindo, maka diperoleh kesimpulan sebagai berikut:
1. Dari ketiga usulan alternatif perancangan dengan Metode Grafik, Metode Systematic Layout Plant (SLP) dan software CRAFT setelah dilakukan pemilihan layout yang terbaik maka dipilihlah metode Grafik yang lebih baik.
2. Pada layout produksi yang saat ini digunakan perusahaan, total momen material handling adalah 411.300 meter perpindahan per tahun.
3. Pada rancangan layout yang lebih baik menggunakan metode grafik dimana total momen material hadling yang lebih kecil yaitu sebesar adalah 378.540 meter perpindahan per tahun dan terjadi pengurangan sebesar 32.760 meter.
4. Terjadi 5 (lima) kegiatan aliran material yang mengalami back tracking pada lantai produksi yang saat ini digunakan perusahaan.
5. Dengan menggunakan metode grafik maka kegiatan aliran material yang mengalami back tracking dapat berkurang menjadi 3 (tiga) kegiatan.
6. Pada kondisi awal memiliki jarak antar stasiun 887,7 meter dan setelah melakukan perancangan menggunakan metode Grafik berkurang menjadi 786,3 meter.
7. Rancangan layout dengan menggunakan metode grafik memberikan peningkatan efisiensi sebesar 7,96% dari layout awal.
8. Pada layout produksi yang saat ini digunakan perusahaan waktu proses untuk membuat satu boiler adalah 34.560 menit per produk dan membutuhkan biaya material handling sebesar Rp 4.275.868/tahun.
9. Rancangan usulan menggunakan metode grafik memberikan pengurangan waktu proses untuk membuat satu boiler berkurang sebesar 1.598 menit dan biaya material handling turun sebesar Rp 47.403,90/tahun.
7.2. Saran
Setelah dilakukan analisis dan perancangan fasilitas produksi pada PT.
Atmindo, maka beberapa saran yang diberikan kepada perusahaan adalah:
1. Penentuan lokasi setiap stasiun kerja hendaknya mempertimbangkan tingkat keterkaitan agar dapat mengurangi pemakaian waktu dan biaya pemindahan material.
2. Pemakaian luas lantai produksi hendaknya dilakukan seefisien mungkin yaitu dengan memanfaatkan seluruh luasan yang ada pada lantai produksi, kecuali apabila memang direncanakan untuk memperbesar kapasitas produksi dimasa yang akan datang.
3. Hendaknya perusahaan menggunakan alat pemindahan bahan yang lebih efektif dalam setiap proses pemindahan bahan yang terjadi.
4. Untuk perancangan tata letak yang lebih baik, disarankan untuk menggabungkan penelitian ini dengan penelitian dalam hal penjadwalan mesin produksi.
Nasional Teknoin, 2008.
Apple, James M., Plant Layout and Material Handling, Third Edition, New York:
John Willey and Sons, Inc., 1977.
Aryantha, I. Made Anthara, Usulan Perbaikan Tata Letak Lantai Produksi dengan Metode CRAFT Untuk Meminimasi Ongkos Material Handling (Studi kasus di CV. Karya Mekar Bandung), Majalah Ilmiah UNIKOM Vol. 8 No. 1.
Djunaidi,M., Tri, M., Nugroho and Anton and Johan, Simulasi Group Technology System Untuk Meminimalkan Biaya Material Handling dengan Metode Heuristik, Jurnal Ilmiah Teknik Industri Vol. 4, 2006.
Giri, Darmawan and Harits. A and Nu’man and Indriasari, Relative Allocation of Facilities Techniue (Studi Kasus pada lantai produksi PT. Omedata Electronics), Jurnal TMI Vol. 5 No. 1, 1 September 2004.
Heragu, Suderesh, Production and Operation Analysis, 2001.
Jurnal Ilmiah Teknik Industri Vol. 4 No. 3, 2006.
Jaramillo, R. Juand and Kendall, Mc.R, Dynamic Extended Facility Layout Problem, Journal of West Virginia University.
Kulturcl Sadan, Konak, Approachec to uncertainties in facility layout problem:
Perspective at begining of 21st Century, Management Information Systems J.
Intel Manufacture, 2007.
Moore, J.M, Plant Layout and Design, New York: Macmillan Company, 1962.
Muther, Richard, Practical Plant Layout, First Edition. Mc Graw-Hill Book Company, Inc., New York, 1995.
Nazlina dan Tambunan, M Mangara, Teknologi Kelompok, Yogyakarta: Graha Ilmu, 2011.
Purnomo Hari, Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Yogyakarta: Graha Ilmu, 2004.
Ristono, Agus, Perancangan Tata Letak Fleksibel dengan Teori Graph, Jurnal Teknik Industri Vol. 8 No. 1, 2006.
Sahroni, Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Metode Algoritma CRAFT, Optium: Vol. 4, 2003.
San, Gan Shu and Wahjudi Didik and Sugiarto, Analisa Tata Letak Pabrik untuk Meminimalisasi Material Handling pada Pabrik Koper, Jurnal Teknik Mesin Vol. 2, 2000.
Sinulingga, Sukaria, Pengantar Teknik Industri, Yogyakarta: Graha Ilmu, 2008.
Sinulingga, Sukaria., Metode Penelitian, Edisi Pertama, Medan: USU Press, 2011.
Susetyo, Joko and Adelina, Risma Simanjutak and Ramos, Joa Magno, Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Produksi dengan Pendekatan Group Technology dan Algoritma Blockplan untuk Meminimasi Ongkos Material Handling, Jurnal Teknologi Vol. 3 No. 1, Juni 2010.
Shumcs,Victor M. Tama and Labban Jihad and Sly David, Interactive Graphics Offer an Analysis Of Plant Layout and Material Handling System, Industrial Engineering, June Journal Proquest.
Tompkins, J. A., Facilities Planning, Second Edition, New York: John Willey and Sons, Inc., 1996.
Wignjosoebroto, Sritomo, Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan, Edisi Ketiga, Surabaya: Penerbit Guna Widya, 2000.
Gudang Bahan Baku (A)
Sand Blasting (B)
Pengukuran /Marking (C)
Pemotongan /Cutting (D)
Pengerolan (Teck Weld) (E)
Pengelasan ( Welding) (F)
Penggerindaan (I) Pengeboran (H)
Perakitan (K) Pemeriksaan Hasil Las (G)
Pembubutan (J)
Hydrotest (L)
Pembendingan (M)
Gudang Produk Jadi (N) Nama Komponen
Stasiun Kerja RS RMH NO PM PR
PT. ATMINDO Tanggal : 01 Juni 2012
Gambar 5.1. Multi Product Process Chart (Sumber: Pengolahan Data Proses Produksi)
Pabrik : PT. ATMINDO Peta Dari - Ke Tanggal : 23 Juni 2012 53.730 33.480 39.330 81.950 42.750 0 31.410 57.060 44.910 0 45.090 0
0 0
15
Gambar 5.14. Activity Relationship Chart PT. Atmindo (Sumber: Pengolahan Data)
Gudang Bahan Baku (A)
32,4 m2 Perakitan (K)
168 m2
Gambar 5.15. Diagram Hubungan Aktifitas dan Hubungan Ruang (Sumber: Pengolahan Data)
Gudang Bahan Baku (A)
32,4 m2 Perakitan (K)
168 m2
Gambar 5.16. Block Layout Rancangan Metode Systematic Layout Plant (Sumber: Pengolahan Data)