BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN
4.1 Analisis Kapabilitas Proses Grading
4.1.8 Penentuan Indeks Kapabilitas Fase II pada
Langkah selanjutnya adalah menentukan kapabilitas proses grading fase II pada plywood general panel. Analisis kapabilitas proses digunakan untuk mengetahui apakah proses grading pada plywood general panel telah kapabel.
Perhitungan analisis kapabilitas dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut.
Dengan nilai u =0,257 pˆ' = 1−e−u
pˆ' =1−e−0,257
28
Dari hasil tersebut dapat disimpulkan bahwa proses grading fase II pada produk plywood general panel tidak kapabel karena nilai pˆPK% sebesar -0,248 kurang dari 1 yang berarti proses grading fase II belum sesuai dengan spesifikasi.
4.2 Faktor Penyebab Terjadinya Ketidaksesuaian Pada Produk Plywood General Panel
Faktor-faktor yang menyebabkan ketidaksesuaian pada proses grading dapat diketahui dengan menggunakan Diagram Ishikawa. Berikut adalah hasil analisis yang telah dilakukan.
4.2.1 Diagram Pareto pada Ketidaksesuaian Produk Plywood General Panel
Diagram Pareto adalah metode pengorganisasian kesalahan, problem, atau cacat untuk membantu memfokuskan pada usaha-usaha pemecahan masalah. Diagaram ini digunakan untuk mengklasifikasikan masalah menurut sebab dan gejalanya.
Berikut adalah diagram pareto yang dibuat berdasarkan grade.
Jumlah 672,0 191,7 186,2 126,4
Percent 57,1 16,3 15,8 10,7
Cum % 57,1 73,4 89,3 100,0
Gambar 4.3 Diagram Pareto pada Fase I
29
Gambar 4.3 menunjukkan bahwa 80% permasalahan disebabkan oleh 20% penyebab permasalahan yaitu pada kategori uty (grade B) dan kategori uty better (grade A).
Jumlah_1 700,8 246,4 190,8 179,7
Percent 53,2 18,7 14,5 13,6
Cum % 53,2 71,9 86,4 100,0
Gambar 4.4 Diagram Pareto pada Fase II
Gambar 4.4 menunjukkan bahwa 80% permasalahan disebabkan oleh 20% penyebab permasalahan yaitu pada kategori uty (grade B) dan kategori uty one (grade C).
4.2.2 Diagram Ishikawa pada Ketidaksesuaian Produk Plywood General Panel
Diagram ini disebut juga diagram tulang ikan (fishbone chart) dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah utama. Berikut adalah diagram Ishikawa yang dibuat berdasarkan grade yang ingin ditingkatkan oleh perusahaan.
Gambar 4.5 menunjukkan bahwa penyebab dari faktor metode misalnya dari metode yang digunakan untuk metode untuk mengeringkan kayu lama, karena cuaca sangat berpengaruh terhadap kayu yang kering (banyak terjadi pada produk kategori uty dan kategori uty one) akibatnya lapisan kayu yang berada dibawah akan basah juga. Penyebab yang terjadi pada man adalah
30
pekerja yang kurang, pekerja yang kurang fokus karena kelelahan (banyak terjadi pada semua kategori) akibatnya peletakan pada proses grading terjadi kesalahan. Penyebab yang terjadi dari faktor material misalnya bahan untuk grading tidak ada dikarenakan kayu tidak ada atau proses awal sebelum tahap grading belum selesai (banyak terjadi pada semua kategori) akibatnya pada hari tertentu tidak ada proses grading, sedangkan untuk banyak plywood yang lubang (banyak terjadi pada kategori uty one) akibatnya banyak lapisan luar (face/back) yang diperbaiki lagi. Penyebab yang terjadi dari faktor mesin/peralatan misalnya mesin pengering kayu sedikit (banyak terjadi pada produk kategori uty dan kategori uty one) akibatnya proses pengeringan plywood lama. Penyebab yang terjadi dari faktor lingkungan misalnya cuaca yang tidak menentu (banyak terjadi pada semua kategori) akibatnya pohon yang didapatkan untuk proses awal sedikit.
Gambar 4.5 Diagram Ishikawa
Man Pekerja Kelelahan
Pekerja Kurang
31 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang diperoleh dari proses grading pada plywood general panel adalah sebagai berikut.
1. Peta kendali Demerit didapatkan informasi bahwa fase I (bulan Desember) dan fase II (bulan Januari) telah terkendali secara statistik, sedangkan indeks Cp kurang dari 1 yaitu -0,242 pada fase I, dan -0,248 pada fase II sehingga proses tidak kapabel.
2. Ketidaksesuaian produk plywood general panel disebabkan oleh faktor manusia, material, metode, lingkungan, dan faktor mesin. Faktor penyebabnya adalah :
a. Bahan untuk grading tidak ada, karena dari proses awal plywood belum selesai.
b. Pekerja yang sangat sedikit, sehingga pekerja tidak fokus dalam mengerjakan karena kelelahan.
c. Metode untuk mengeringkan kayu lama, karena cuaca sangat berpengaruh terhadap kayu yang kering.
d. Cuaca yang tidak menentu.
e. Mesin pengering kayu sedikit atau tidak digunakan secara maksimal.
5.2 Saran
Berdasarkan kesimpulan dari hasil analisis tersebut, saran yang dapat diberikan kepada PT. Saritani Perkayuan Indonesia adalah semakin tinggi nilai u , maka indeks kapabilitas akan mendekati nilai 1 (proses sudah kapabel) yang dapat dilihat pada Lampiran 6, metode yang digunakan untuk mengeringkan plywood perlu dilakukan perbaikan atau mencari metode alternatif lain untuk mengeringkan plywood, mesin pengering kayu perlu ditambahkan agar dapat mempercepat proses pengerjaan awal.
32
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
33 DAFTAR PUSTAKA
Bothe, Davis R. 1997. Measuring Proses Capability (Tecniques and Calculations for Quality and Manufacturing Enginears). Mc Graw-Hill : New York.
Daniel, W. W. 1989. "Statistik Nonparametrik Terapan". Jakarta:
PT Gramedia.
Heizer, J. dan Render, B. 2009. Manajemen Operasi (Buku 1 Edisi 9). Salemba Empat, Jakarta.
Montgomery, Douglas C. 2013. Statistical Quality Control 6th Edition, John Wiley & Sons, Inc., New York.
34
(Halaman ini sengaja dikosongkan)
35 LAMPIRAN
Lampiran 1. Data Pengamatan Pada Proses Grading Produk Plywood General Panel Bulan Desember 2017
Hari ke- C1 C2 C3 C4 n di
Bobot 0,3 0,3 0,2 0,2
1 4 18 4 3 29 8,00
2 37 44 30 14 125 33,10
3 43 170 108 48 369 95,10
4 141 223 68 56 488 134,00
5 17 31 20 8 76 20,00
6 80 445 147 129 801 212,70
7 49 329 145 120 643 166,40
8 91 347 145 53 636 171,00
9 43 192 73 48 356 94,70
10 68 284 145 131 628 160,80
11 40 72 20 7 139 39,00
12 26 85 26 15 152 41,50
Jumlah 639 2240 931 632 4442 1176,3 uj 0,144 0,504 0,210 0,142
u 0,265
2
i 0,000
i 0,014 BKA 0,307 BKB 0,223
36
Lampiran 2. Perhitungan Peta Kendali Demerit Bulan Desember 2017
Hari ke- ui BKA BKB u 1 0,276 0,307 0,223 0,265 2 0,265 0,307 0,223 0,265 3 0,258 0,307 0,223 0,265 4 0,275 0,307 0,223 0,265 5 0,263 0,307 0,223 0,265 6 0,266 0,307 0,223 0,265 7 0,259 0,307 0,223 0,265 8 0,269 0,307 0,223 0,265 9 0,266 0,307 0,223 0,265 10 0,256 0,307 0,223 0,265 11 0,281 0,307 0,223 0,265 12 0,273 0,307 0,223 0,265
37
Lampiran 3. Data Pengamatan Pada Proses Grading Produk Plywood General Panel Bulan Januari 2018
Hari ke- C1 C2 C3 C4 n di
Bobot 0,3 0,3 0,2 0,2
1 209 85 14 49 357 100,80
2 144 35 6 22 207 59,30
3 10 83 38 40 171 43,50
4 46 256 180 166 648 159,80 5 63 229 153 106 551 139,40 6 20 189 107 59 375 95,90 7 55 311 182 122 670 170,60
8 8 205 83 48 344 90,10
9 0 51 39 48 138 32,70
10 0 196 77 67 340 87,60
11 5 224 114 91 434 109,70
12 5 67 30 37 139 35,00
13 9 51 29 19 108 27,60
14 16 154 75 31 276 72,20
15 9 200 105 49 363 93,50
Jumlah 599 2336 1232 954 5121 1317,7 uj 0,12 0,46 0,24 0,19
u 0,257
2
i 0,000
i 0,014 BKA 0,307 BKB 0,223
38
Lampiran 4. Perhitungan Peta Kendali Demerit Bulan Januari 2018
Hari ke- ui BKA BKB u 1 0,282 0,307 0,223 0,257 2 0,286 0,307 0,223 0,257 3 0,254 0,307 0,223 0,257 4 0,247 0,307 0,223 0,257 5 0,253 0,307 0,223 0,257 6 0,256 0,307 0,223 0,257 7 0,255 0,307 0,223 0,257 8 0,262 0,307 0,223 0,257 9 0,237 0,307 0,223 0,257 10 0,258 0,307 0,223 0,257 11 0,253 0,307 0,223 0,257 12 0,252 0,307 0,223 0,257 13 0,256 0,307 0,223 0,257 14 0,262 0,307 0,223 0,257 15 0,258 0,307 0,223 0,257
39
Lampiran 5. Output Software Keacakan Data Pengamatan Pada Proses Grading Produk Plywood General Panel Bulan Desember 2017 dan Januari 2018
Runs Test
Fase1 Fase2
Test Valuea ,26725 ,25807
Cases < Test Value 7 11
Cases >= Test Value 5 4
Total Cases 12 15
Number of Runs 7 6
Z ,000 -,257
Asymp. Sig. (2-tailed) 1,000 ,797 a. Mean
40
Lampiran 6. Simulasi Indeks Kapabilitas Proses
u 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
e−u 0,741 0,670 0,607 0,549 0,497 0,449 0,407
Pˆ 0,259 0,330 0,393 0,451 0,503 0,551 0,593
ˆ) (P
Z -0,645 -0,44 -0,275 -0,125 0,005 0,125 0,235
Pˆ%PK -0,215 -0,147 -0,092 -0,042 0,002 0,042 0,078
u 1 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6
e−u 0,368 0,333 0,301 0,273 0,247 0,223 0,202
Pˆ 0,632 0,667 0,699 0,727 0,753 0,777 0,798
ˆ) (P
Z 0,335 0,44 0,525 0,605 0,685 0,765 0,835
Pˆ%PK 0,112 0,147 0,175 0,202 0,228 0,255 0,278
u 1,7 1,8 1,9 2 2,1 2,2 2,3
e−u 0,183 0,165 0,150 0,135 0,122 0,111 0,100
Pˆ 0,817 0,835 0,850 0,865 0,878 0,889 0,900
ˆ) (P
Z 0,905 0,975 1,035 1,105 1,165 1,225 1,285
Pˆ%PK 0,302 0,325 0,345 0,368 0,388 0,408 0,428
u 2,4 2,5 2,6 2,7 2,8 2,9 3
e−u 0,091 0,082 0,074 0,067 0,061 0,055 0,050
Pˆ 0,909 0,918 0,926 0,933 0,939 0,945 0,950
ˆ) (P
Z 1,335 1,395 1,445 1,495 1,545 1,595 1,645
Pˆ%PK 0,445 0,465 0,482 0,498 0,515 0,532 0,548
41
Lampiran 6. Simulasi Indeks Kapabilitas Proses (Lanjutan) u 3,1 3,2 3,3 3,4 3,5 3,6 3,7
e−u 0,045 0,041 0,037 0,033 0,030 0,027 0,025
Pˆ 0,955 0,959 0,963 0,967 0,970 0,973 0,975
ˆ) (P
Z 1,695 1,745 1,785 1,835 1,885 1,925 1,96
Pˆ%PK 0,565 0,582 0,595 0,612 0,628 0,642 0,653
u 3,8 3,9 4 4,1 4,2 4,3 4,4
e−u 0,022 0,020 0,018 0,017 0,015 0,014 0,012
Pˆ 0,978 0,980 0,982 0,983 0,985 0,986 0,988
ˆ) (P
Z 2,015 2,055 2,095 2,12 2,17 2,195 2,255
Pˆ%PK 0,672 0,685 0,698 0,707 0,723 0,732 0,752
u 4,5 4,6 4,7 4,8 4,9 5 5,1
e−u 0,011 0,010 0,009 0,008 0,007 0,007 0,006
Pˆ 0,989 0,990 0,991 0,992 0,993 0,993 0,994
ˆ) (P
Z 2,29 2,325 2,365 2,41 2,455 2,455 2,51
Pˆ%PK 0,763 0,775 0,788 0,803 0,818 0,818 0,837
u 5,2 5,3 5,4 5,5 5,6 5,7 5,8
e−u 0,006 0,005 0,005 0,004 0,004 0,003 0,003
Pˆ 0,994 0,995 0,995 0,996 0,996 0,997 0,997
ˆ) (P
Z 2,51 2,575 2,575 2,65 2,65 2,75 2,75
Pˆ%PK 0,837 0,858 0,858 0,883 0,883 0,917 0,917
42
Lampiran 6. Simulasi Indeks Kapabilitas Proses (Lanjutan) u 5,9 6 6,1 6,2 6,3 6,4 6,5
e−u 0,003 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002 0,002
Pˆ 0,997 0,998 0,998 0,998 0,998 0,998 0,998
ˆ) (P
Z 2,75 2,88 2,88 2,88 2,88 2,88 2,88 Pˆ%PK 0,917 0,960 0,960 0,960 0,960 0,960 0,960
u 6,6 6,7 6,8 6,9 7 7,1 7,2
e−u 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001 0,001
Pˆ 0,999 0,999 0,999 0,999 0,999 0,999 0,999
ˆ) (P
Z 3,08 3,09 3,1 3,1 3,1 3,1 3,1
Pˆ%PK 1,027 1,030 1,033 1,033 1,033 1,033 1,033
43
Lampiran 7. Surat Penerimaan Pengambilan Data TA di PT. Saritani Perkayuan Indonesia
44
Lampiran 8. Surat Keaslian Data
45 BIOGRAFI PENULIS
Stephanie Ayu Puspita Dewina Gepak adalah nama penulis tugas akhir ini, biasa dipanggil Stephanie. Penulis dilahirkan di Surabaya pada tanggal 14 Desember 1997. Penulis lahir sebagai anak kedua dari tiga bersaudara. Penulis telah menempuh pendidikan formal yang dimulai dari SD Katolik Maria Fatima, Jember (tahun 2003-2006), SD Kristen Dharma Mulya, Surabaya (tahun 2006 -2009), melanjutkan Sekolah Menengah Pertama di SMP Kristen Dharma Mulya, Surabaya (lulus tahun 2012), melanjutkan Sekolah Menengah Atas di SMA Katolik St. Louis 2, Surabaya (lulus tahun 2015). Setelah lulus dari SMA, penulis melanjutkan studinya di Program Studi Diploma III di Departemen Statistika Bisnis ITS dengan NRP 10611500000085. Penulis merupakan bagian dari keluarga besar “HEROES” yaitu angkatan 2015.
Selama perkuliahan penulis aktif di dunia organisasi dan kepanitiaan. Penulis mengikuti organisasi sebagai Staff Media dan Informasi Himpunan Diploma Statistika ITS 2016/2017, dan kepanitiaan sebagai Sie Publikasi dan Dokumentasi Pentas Seni Mahasiswa ITS tahun 2016, Sie Kestari Gerigi ITS tahun 2016, Sie Kestari OKKBK HIMADATA-ITS tahun 2016. Koordinator Sie Kestari BMS HIMADATA-ITS tahun 2016, serta Organizing Committe Statistic Competition 2017. Pada akhir semester 4, penulis mendapatkan kesempatan pengalaman Kerja Praktek di PT. Semen Indonesia, Tuban.
Terima kasih telah menyempatkan waktu untuk membaca tugas akhir yang telah penulis selesaikan. Segala kritik dan saran akan diterima oleh penulis untuk perbaikan kedepannya.
Informasi lebih lanjut mengenai penulis, dapat dihubungi melalui e-mail: stephanieayu14@gmail.com dan No. HP: 081333335339.