TINJAUAN PUSTAKA
B. Pengertian Line balancing dan proses Produksi
Line balancing adalah proses pembagian pekerjaan kepada work stations atau sekumpulan beberapa elemen kerja sedemikian rupa sehingga di peroleh keseimbangan setiap work stations, Line bancing merupakan keseimbangan antara kapasitas dari satu departemen atau mesin berikutnya didalam proses produksi (Subagyo, 2000:96).
Penentuan besarnya tingkat keseimbangan dilakukan dengan cara sebagai berikut:
1. Menentukan cycle time yang dikhendaki
Cycle time adalah selang waktu yang terjadi pada produk yang sudah selesai di kerjakan meninggalkan garis produksi atau waktu terpanjang yang di perlukan antara bagian-bagian proses produksi yang harus dilalui suatu produk.
Rumus : C =
Dengan : C :Cycle time atau waktu daur t :Waktu kerja per hari
D :Permintaan per hari
commit to user 14
Untuk memperoleh kapasitas yang memadai dengan cara:
Maximum output / hari=
(Heizer dan Render, 2001:357)
2. Perhitungan untuk mendapatkan stasiun kerja terkecil
Perhitungan untuk mendapatkan jumlah stasiun kerja kerja terkecilyang dibutuhkan untuk mendapatkan tugas / pekerjaan yang ada akan dilaksanakan untuk menghasilkan produk.
Rumus N =
Dengan: N : Stasiun kerja yang dibuat T : Waktu proses total
(Render dan Heizer, 2001:357)
3. Melakukan penugasan dari elemen - elemen penugasan ke stasiun kerja dengan aturan LOT (Longest Operation Time)
Yaitu melakukan penugasan elemen tugas - tugas berikutnya dengan tetap memperhatikanurutan proses. Penundaan (Balancing Delay) dipakai sebagai ukuran tentang bagaimana baiknya alokasi penugasan beban kerja pada stasiun kerja yang merupakan suatu
commit to user 15
indiKator efisien untuk mengetahui penundaan dapat dicari dengan rumus :
Penundaan = x100%
Dimana :
Total waktu menganggur : Jumlah stasiun kerja x cycle time total waktu elemen pekerjaan.
Total waktu kerja : Jumlah stasiun kerja cycle time Tingkat efisiensi : 100% - Balancing Delay
(Subagyo, 2000:98)
4. Menentukan efektivitas Efektivitas diukur dengan:
Efektivitas = x100%
(Subagyo, 200:98).
commit to user 16 C. Tujuan Perencanaan Layout
Adapun tujuan utama dari perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik telah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling ekonomis untuk operasi produksi aman dan nyaman sehingga akan menaikkan modal kerja dengan operator.
Menurut Gitosudarmo (2002:185-186), tujuan layout adalah sebagai berikut:
1. Memaksimumkan pemanfaatan peralatan pabrik.
2. Meminimumkan kebutuhan tenaga kerja.
3. Mengusahakan agar liran bahan dan produk itu lancar.
4. Meminimumkan hambatan pada kesehatan.
5. Meminimumkan usaha membawa bahan.
6. Memaksimumkan pemanfaatan ruang yang tersedia.
7. Memaksimumkan keluwesan menghindari hambatan operasi dan tempat yang terlalu padat.
8. Memberikan kesempatan berkomunikasi bagi karyawan dengan menempatkan mesin dan proses secara benar.
9. Memaksimumkan hasil produksi.
10. Meminimumkan kebutuhan akan pengawasan dan fasilitas penunjang agar diperoleh komunikasi mudah dan siap.
commit to user 17 D. Pentingnya Perencanaan Layout
Tata letak memiliki banyak dampak strategis karena tata letak menentukan daya pesaing perusahaan dalam hal kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya kualitas lingkungan kerja, kontrak dengn pelanggan dan citra perusahaan. Tata letak yang efektif dapat membantu organisasi mencapai sebuah strategi yang menunjang deferensiasi, biaya rendah, atau respon yang cepat (Render dan Haizer, 2009:532).
Perencanaan layout pabrik merupakan pemilihan secara optimum penempatan mesin - mesin, peralatan - peralatan pabrik, tempat kerja, tempat penyimpanan, dan fasilitas servis, bersama - sama dengan penentuan bentuk gedung pabriknya (Gitosudarmo, 2002:185).
Menurut Subagyo (2000:88-90) faktor - faktor yang harus dipertimbangkan dalam penyusunan layout antara lain :
1. Sifat produk yang dibuat
2. Jenis proses produksi yang digunakan
3. Jenis barang serta volume produksi barang yang dihasikan 4. Jumlah modal yang tersedia
5. Keluwesan atau fleksibilitas 6. Pengangkutan barang
commit to user 18 E. Klasifikasi Perencanaan Layout
Perencanaan layout disini adalah melihat pada perencanaan produk berupa spesifikasi yang menunjukkan fungsi - fungsi yang dimiliki produk tersebut. Perencanaan produk tergantung pada material yang digunakan, proses yang diperlukan dan perlengkapan-perlengkapan lainnya, sehinga memerlukan layout yang berbeda (Gitosudarmo, 2002:191).
Menurut Subagyo (2000:88) faktor – faktor yang dipertimbangkan dalam menyusun layout untuk perusahaan manufakturing sebagai berikut:
1. Sifat produk yang dibuat
Sifat produk yang dibuat sangat menentukan layout yang akan dibuat. Misal jika produknya berupa benda padat, layoutnya akan berbeda jika produknya benda cair atau gas pengangkutan barang dapat dilakukan dengan pipa, berarti menghemat tempat. Bila produknya besar dan sulit dipindahkan maka digunakan layout dengan posisi tetap.
2. Jenis proses produksi yang digunakan
Jenis proes produksi biasanya juga sangat mempengaruhi jenis layout yang digunakan pada pabrik yang memiliki poses produksi continous atau yang memiliki line flow, sedangkan layout fungsional biasanya digunakan pada proses produksi intermittent.
commit to user 19
3. Jenis barang serta volume produksi brang yang dihasilkan
Perusahaan yang menghasilkan bermacam-macam barang produk yang jumlah setiap jenis hanya sedikit, biasanya menggunakn layout fungional. Akan tetapi, jika produknya selalu sama serta jumlah setiap jenis banyak, sebaiknya menggunakan layout garis.
4. Jumlah modal yang tersedia
Meskipun suatu perusahaan memerlukan layout garis, perusahaan tidak dapat mnggunakannya jika modal yang tersedia kurang. Hal ini disebabkan layout garis memrlukan investasi yang sangat mahal.
5. Keluwesan atau fleksibilitas
Biasanya layout diusahakan agar fleksibel. Maksud dari fleksibel adalah jika terjadi prubahan macam barang yang dihasilakan atau terjadi penambahan kapasitas pabrik/penambahan mesin, maka letak mesin dan fasilitas - fasilitas pabrik mudah disesuaikan.
6. Pengangkutan barang
Pengangkutan barang dilakukan seefisien mungkin agar dapat diusahakan dengan menggunakan conveyor, karena jalan yang dilalui barang selalu sama sehingga biaya pengangkutannya murah.
Dalam layout fungsional selalu diusahakan mendapatkan tempat-tempat yang sering berhubungan atau yang banyak dilakukan pengangkutan barang.
commit to user 20 7. Aliran barang
Mesin - mesin sebaiknya ditempatkan sedemikian rupa sehingga yang dikerjakan tidak saling mengganggu.
8. Efektivitas penggunaan ruangan
Penempatan mesin - mesin harus sedemikian rupa sehingga ruangan dapat dimanfaatkan sebaik-baiknya dan pemborosan ruangan dapat dihindari. Jangan ada ruang yang menganggur, jangan pula meletakkan mesin terlalu jauh supaya menghemat ruangan dan mengurangi pengangkutan, dan peletakan mesin juga jagan terlalu rapat.
9. Lingkungan dan keselaman kerja
Dalam merencanakan layout sebaiknya dipertimbangkan pengaruh layout yang disusun terhadap keselamatan kerja serta lingkungan kerja, jangan sampai penempatan mesin membahayakan keselamatan karyawan.mesin - mesin yang membahayakan sebaiknya diletakkan di tempat yang jarang dilewati karyawan atau diberi pengaman yang cukup.
10. Pemeliharaan
Peralatan mesin harus memungkinkan pelaksanaan pemeliharaan mesin dengan mudah. Selain untuk tempat mesin, juga disediakan ruang untuk pemeliharan
.
commit to user 21 11. Letak kamar kecil
Letak kamar kecil jangan terlalu jauh dari ruangan kerja sebab kalu terlalu jauh akan terlalu banyak waktu terbuang oleh karyawan dalam perjalanan ke kamar kecil.
12. Pengawasan
Sebaiknya mesin atau fasilitas produksi yang lain diletakkan sedemikian rupa sehingga memudahkan pengawasan.