GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
1. Pengolahan NBKP
NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp) dipotong-potong dan dihancurkan di hydra pulper agar diperoleh serat yang lebih pendek.
NBKP sebanyak dua bal dilarutkan dalam air selama 25 menit untuk mendapatkan konsistensi 50 – 55 gr/ltr di dalam hydra pulper. Pelarut yang digunakan adalah air yang dipompa dari sungai. Kemudian larutan tersebut dipompakan ke dalam dump chest dan selama di dalam dump chest tersebut larutan tetap diaduk agar tidak mengendap.
NBKP dari wood dump chest dipompakan ke twin hydra disc refiner untuk dihaluskan sampai konsistensi 43 – 45 gr/ltr. Dalam proses penghalusan tersebut ditambahkan CRA (Cationic Retention Aid) untuk mendapatkan larutan yang homogen dan akan menambah kekuatan kertas. Setelah itu larutan kembali dipompakan ke wood refiner chest sebagai penampungan.
NBKP
White water
Guargum
Hydrapulper
Wood Dump Chest
A124
Refining Tank
THD 3 THD 2 THD 1
L I A 3
L I A 2
L I A 1
Mixing Chest
Sirkulasi
Gambar 2.3. Flow Sheet Pengolahan NBKP (Needle Bleached Kraft Pulp)
2. Pengolahan LBKP
LBKP sebanyak 1,5 bal juga dilarutkan selama 15 menit untuk mendapatkan konsistensi 38 – 40 gr/ltr. Pelarutannya juga dilakukan di hydra pulper yang dilakukan bergantian dengan NBKP, tetapi tidak ada penghancuran.
Kemudian larutan dipompakan ke storage chest yang fungsinya sama dengan wood dump chest yaitu sebagai penampungan sementara.
LBKP tidak dihaluskan lagi karena serat pulp sudah halus, tetapi tetap diberi CRA (Cationic Retention Aid) agar larutan homogen dan menambah kekuatan kertas.
LBKP
White water
Hydrapulper LIA -1
CT-103
LIA -2 Mixing
Chest
Gambar 2.5. Flow Sheet Pengolahan LBKP (Leaf Bleached Kraft Pulp)
3. Pengolahan Broke
Buburan broke yang diproses di stock preparation ini berasal dari dry broke dan wet broke. Khusus untuk dry broke sebelum masuk ke mixing chest terlebih dahulu dihancurkan di shdra pulper untuk dibuat buburan dengan konsistensi tertentu, selanjutnya buburan broke ditransfer ke super fibrator yang fungsinya hampir sama dengan refiner yaitu memecah gumpalan serat.
Untuk wet broke aliran prosesnya hampir sama dengan dry broke tetapi tidak melalui hydra pulper karena wet broke tersebut berupa serat-serat yang sudah halus, maka alirannya langsung menuju broke chest.
White water
Broke basah (trim dan putus di wire dan pick-up)
Couch pit Broke Chest CT-102 LIA -4
Broke kering
Hydra Pulper Mixing
Chest
Super Fibrator
Gambar 2.6. Flow Sheet Pengolahan Broke
4. Pelarutan CaCO3
Kalsium karbonat dilarutkan sesuai dengan kebutuhan dan biasanya setiap 100 kg dicampur dengan 2000 liter air. Karena air juga mengandung kalsium karbonat maka diharapkan larutan memiliki konsistensi sekitar 6-7 %.
Tank A Tank B Storage Mixing
Chest
White water Process
water
Control Value
Gambar 2.7. Flow Sheet Pelarutan CaCO3
5. Pencampuran Bahan Baku
Bahan baku seperti NBKP, LBKP, Broke dan Kalsium Karbonat yang sudah diolah kemudian dicampur di dalam mixing chest dengan komposisi yang berlainan sesuai dengan grade kertas rokok yang diinginkan oleh pihak konsumen. Selama proses pencampuran akan ditambahkan defoamer untuk menghilangkan buih tersebut. Setelah dari mixing chest campuran tersebut kemudian dipindahkan dan ditampung pada LIA -7 untuk dipompakan ke stock master. Buburan dipompakan ke stock master yang digunakan untuk menjaga laju buburan pada machine tank.
CT-102
NBKP (LIA1,
2,3)
LNKP (LIA2)
Broke (LIA2)
Mixing
Chest LIA-7
Stock Master
Machine Tank
A18
Gambar 2.8. Flow Sheet Mixing
2.5.4.2. Tahap Proses Pembuatan Kertas di Paper Machine Tahapan proses pembuatan kertas di paper machine adalah : 1. Pembersihan Bubur Kertas
Larutan pulp dari machine chest dialirkan ke dibersihkan kotorannya melalui centi cleaner agar endapan di dalam buburan kertas seperti pasir dan juga benda-benda padatan lainnya, biji besi, batu kerikil, dan lain-lain dapat disaring dan dikeluarkan. Kemudian larutan digiling kembali dan dihaluskan melalui stock master refiner sehingga konsistensinya tinggal 24-28 gr/ltr. Dan kemudian buburan dimasukkan melalui high pressure screen ke fourdinier.
2. Fourdinier
Buburan dari high pressure screen dimasukkan ke dalam head box untuk dibagi rata di atas wire yang berjalan. Buburan di atas wire tersebut diayak dan diatur sedemikian rupa agar berat dasar ( basis weight ) kertas diperoleh.
Berat dasar kertas pada pembuatan kertas rokok merupakan elemen/parameter yang terpenting sehingga proses ini sangat diperhatikan. Kemudian buburan digiling lagi dengan dandy roll dengan kecepatan 255 mpm agar merata dan menjadi homogen. Dan setelah itu oleh dandy roll buburan akan dibentuk menjadi lembaran-lembaran.
3. Pressing
Lembaran (sheet) kemudian ditarik oleh pick-up press untuk mengeluarkan air yang masih dikandungnya. Walaupun masih basah kertas tersebut sudah cukup kuat untuk ditarik. Kandungan air sesudah proses ini diharapkan menjadi sekitar 60 – 65%.
4. Embrossing
Setelah di press maka pada tahap ini dicetak garis – garis horizontal (verge marking). Pencetakan ini dilakuakan pada saat lembaran kertas melewati roll yang sudah di set sesuai garis yang diinginkan.
5. Pengeringan I
Setelah dibentuk garis, kertas dikeringkan secara bertahap pada dryer I.
Pengeringan ini dilakukan pada roll dryer yang berjumlah sepuluh roll.
Dimana lembaran tersebut secara bergantian melewati roll – roll dan panas sekitar 57-63oC dari roll tersebut akan mengeringkan kertas.
6. Pemberian Zat Kimia
Kertas yang sudah dkeringkan kemudian menuju ke dalam size press, dimana pada size press ini ditambahkan zat kimia pada kertas dengan menyentuhkan kertas pada roll yang berputar. Tujuannya adalah untuk mendapatkan sifat pembakaran kertas rokok (combustibility).
7. Pengeringan II
Kertas yang ditambahkan zat kimia akan kembali basah sehingga dilakukan pengeringan kembali melalui dryer II dimana dryer tersebut berbentuk roll sebanyak lima buah. Suhu yang diberikan bertahap mulai dari 700C sampai dengan 1000C.
8. Penggulungan Kertas
Kertas yang sudah kering kemudian digulung dengan on rell sehingga berbentuk gulungan besar atau disebut dengan jumbo roll. Dengan panjang gulungan tersebut adalah 28.000 meter.
2.5.4.3. Tahap Finishing
Tahap Finishing yaitu tahap penyelesaian produk (converter). Pada departemen converting ini dilakukan kegiatan sebagai berikut:
a. Pencetakan Logo (Repping)
Jumbo roll dari on roll kemudian diberi logo perusahaan (merek) dari konsumen yang memesan. Jumbo roll ini telah melewati tahapan pemeriksaan bagian pengendalian mutu (laboratorium). Apabila pada proses repping ini masih dijumpai kertas yang tidak memenuhi standar maka bagian repping harus membuangnya (sebagai broke) setebal 1 cm. Setelah gulungan selesai direpping maka selanjutnya gulungan dibawa ke bagian roll slitter untuk dipotong menjadi roll yang lebih kecil lagi.
b. Pemotongan Kertas
Roll yang lebih kecil dari repping machine kemudian dipotong kembali menjadi roll dengan ukuran sesuai permintaan konsumen pada roll slitter. Dari roll slitter selanjutnya dibawa ke mesin ream cutter ataupun bobbin slitter.
c. Packaging
Produk akhir yang berupa ream atau bobbin dibungkus dengan pembungkus, diberi label kemudian dipindahkan ke gudang barang jadi untuk selanjutnya dikirimkan ke konsumen.