BAB II
LANDASAN TEORI
2.1Flexible Manufacturing System (FMS)
Flexible Manufacturing System (FMS), dalam Bahasa Indonesia Sistem Manufaktur Fleksibel (SMF) adalah suatu sistem manufaktur otomatis dengan volume dan variasi produk level menengah yang dikontrol oleh komputer. FMS meliputi spektrum lebar dari aktivitas manufaktur seperti mesin-mesin produksi, metal working, fabrikasi, dan assembly. Pada sebuah FMS, suatu kelompok bagian-bagian dari
produk–produk dengan karakteristik serupa diproses secara simultan. Komponen
penting dari suatu FMS adalah mesin Numerical Control (NC) yang mampu saling
bertukar tools secara otomatis. Sistem material handling otomatis untuk memindahkan
part–part diantara mesin–mesin dan station fixturing berupa Automated Guided
Vehicle (AGV) dan robot. Semua komponen diatas dikontrol oleh komputer. Dan yang
terakhir adalah perangkat–perangkat lain seperti mesin pengukur koordinat dan
mesin pencuci bagian-bagian yang diproses.
Pada FMS setiap pekerjaan, guna memproduksi sesuatu, mempunyai beberapa
alternatif jalur mesin–mesin untuk menyelesaikannya. Sistem penanganan material
pada FMS harus dikontrol komputer untuk menentukan alternatif jalur pekerjaan tadi secara otomatis. Disiplin antrian yang digunakan biasanya adalah First Come First Serve (FCFS), Last Come First Serve (LCFS) atau Prioritas.
Konsep ABC adalah suatu metode kalkulasi dimana tidak semua biaya overhead
dibebankan secara merata pada semua produk, dengan metode ini biaya overhead
dapat dilacak secara lebih akurat pada setiap individu dari produk. Hasilnya adalah suatu sistem pengalokasian biaya obverhead suatu produk atau pelayanan yang lebih diperhalus, berdasarkan atas permintaan tiap-tiap aktivitas untuk tiap produk. Konsep ini ditemukan oleh Cooper dan Kaplan pada tahun 1988.
Kecepatan dan fleksibilitas sangat dibutuhkan pada saat mencari dan
antrian. Oleh sebab itu metode Heuristic Search, yang dapat mencari alternatif rute
optimal dapat digunakan pada saat routing sebuah pekerjaan dalam sebuah sistem
manufaktur fleksibel dengan tujuan dinamis.
Gambar 1.1 Flexible Manufacturing System
2.1.1 Subsistem FMS
Terdapat dua sub sistem dalam FMS, yaitu: 1. Physical Subsystem, meliputi:
a. Workstation, berupa mesin–mesin Numerical Control (NC), mesin part–washing, area load dan unload, dan area kerja.
b. Storage – Retrieval System, berupa pallet – pallet tempat
penyimpanan sementara part-part produk yang akan diproses.
c. Material – Handling System, berupa Automated Guided Vehicle (AGV), shuttle car atau roller conveyor untuk membawa part – part yang diproses, dari dan ke workstations.
2. Control Subsystem, meliputi:
a. Control Hardware, berupa mini dan microcomputers, Programmable
LogicControllers (PLC), Communication Networks, Sensors, dll. b. Control Software, berupa sekumpulan file dan program untuk
2.1.2 Fleksibilitas pada FMS
Fleksibilitas dapat didefinisikan sebagai sekumpulan properti dari sistem manufaktur yang mendukung perubahan kapasitas dan kapabilitas produksi
(Carter, 1986). Adapun macam–macam fleksibilitas pada FMS adalah:
1. Fleksibilitas Mesin (Machine Flexibility) Fleksibilitas mesin berarti
kemampuan sebuah mesin untuk melakukan bermacam–macam operasi pada
bermacam–macam part produk dengan tipe dan bentuk berbeda.
Keuntungan yang didapat dari mesin fleksibel dan pergantian tipe part yang diproses dengan cepat ini adalah kebutuhan besar lokasi yang ekonomis dan waktu proses yang lebih rendah.
2. Fleksibilitas Rute (Routing Flexibility) Fleksibilitas Rute berarti part–
part produk tersebut dapat diproduksi dengan beberapa rute
alternatif. Fleksibilitas rute secara utama digunakan untuk memanage perubahan internal yang disebabkan oleh kerusakan alat, kegagalan pengontrol, dan hal-hal lain sejenis dan juga dapat membantu peningkatan output.
3. Fleksibilitas Proses (Process Flexibility) Fleksibilitas Proses atau yang
dikenal juga dengan nama Mix Flexibility adalah kemampuan untuk
menyerap perubahan yang terjadi pada produk dengan melakukan operasi–
operasi sejenis atau memproduksi produk–produk sejenis atau part–partnya
pada center–center CNC yang serbaguna dan adaptabel.
4. Fleksibilitas Produk (Product Flexibility) Fleksibilitas Produk atau yang dikenal dengan nama Mix-Change Flexibility adalah kemampuan untuk
melakukan perubahan menuju set–set produk baru yang harus diproduksi
secara cepat dan ekonomis, untuk merespon perubahan market dan engineering dan untuk beroperasi pada basis pelayanan pesanan terbatas.
5. Fleksibilitas Produksi (Production Flexibility) Fleksibilitas Produksi berarti
kemampuan untuk memproduksi bermacam–macam produk tanpa perlu
adanya penambahan pada peralatan-peralatan berat/penting, walaupun
penambahan tool–tool baru atau sumber daya lain dapat dimungkinkan. Hal ini
menyebabkan dapat diproduksinya berbagai macam jenis produk dengan biaya dan waktu yang memadai.
6. Fleksibilitas Ekspansi (Expantion Flexibility) Fleksibilitas Ekspansi berarti kemampuan untuk merubah sistem manufaktur untuk mengakomodasi
perubahan produk–produk secara umum. Perbedaannya dengan
definisi Fleksibiltas Produksi adalah, pada Fleksibilitas Ekspansi
hal ini dapat dilakukan dengan mudah karena perubahan dan penambahan itu dapat dikerjakan pada desain sistem manufaktur yang aslinya.
2.2Programmable Logic Controller (PLC)
Berdasarkan namanya, konsep Programmable Logic Controlleradalah sebagai
berikut:
1. Programmable, menunjukkan kemampuan dalam hal memori untuk menyimpan program yang telah dibuat yang dengan mudah diubah-ubah fungsi atau kegunaannya.
2. Logic, menunjukkan kemampuan dalam memproses input secara aritmatik dan logic (ALU), yakni melakukan operasi membandingkan, menjumlahkan, mengalikan, membagi, mengurangi, negasi, AND, OR, dan lain sebagainya. 3. Controller, menunjukkan kemampuan dalam mengontrol dan mengatur proses
sehingga menghasilkan output yang diinginkan.
PLC merupakan suatu piranti basis kontrol yang dapat diprogram bersifat logik, yang digunakan untuk menggantikan rangkaian sederetan relay yang dijumpai pada sistem kontrol proses konvensional. PLC bekerja dengan cara mengamati masukan (melalui sensor terkait), kemudian melakukan proses dan melakukan tindakan sesuai yang dibutuhkan, seperti menghidupkan atau mematikan keluarannya.
Dengan kata lain, PLC menentukan aksi apa yang harus dilakukan pada instrument keluaran berkaitan dengan status suatu ukuran atau besaran yang diamati. PLC merupakan suatu alat pengontrol yang bisa diprogram dengan bahasa program seperti ladder diagram, statment list, dan function chart.
Gambar 1.2 Konvensional Kontrol
Gambar 1.3 PLC Kontrol
Dari gambar diatas didapat kesimpulan bahwa fungsi dari PLC adalah untukmenggantikan fungsi dari relay, counter, dan yang lainnya sehingga kemudahan dalam penggunaan teknologi. Jika kita mempunyai rangkaian konvensional menggunakan relay :
Gambar 1.4 Konvensional Kontrol Dengan Relay
Maka rangkaian tersebut kita ganti dengan menggunakan PLC, makarangkaiannya menjadi sebagai berikut :
Gambar 1.5 PLC Kontrol Dengan Ladder Diagram
2.2.1 Sejarah PLC
PLC yang pertama adalah MODICON 084 yakni pada tahun 1969 yangditemukan oleh Dick Morley. Sebuah perusahaan yang ada di Amerika menggunakannya untuk mengganti mesin yang menggunakan relai dan mengurangi beban ongkos perawatan. Begitu banyak masalah yang timbul karena adanya tuntutan
proses produksi yang meningkat. Membutuhkan perawatan yang cermat dan cepat, sehingga ini harus diganti dengan PLC.
Sekitar tahun 1970-an, teknologi PLC yang sering digunakan adalahmesin sequence dan CPU yang berbasis bit-slice. Prosesor AMD 2901 dan 2903 cukup digunakan dalam MODICON dan PLC A-B. Pada awal tahun 1973 berkembang PLC dengan kemampuan komunikasi. Sistem yang pertama adalah Modbus dari MODICON dan sukses secara komersial yaitu model 184, yang didesain oleh Michael Greenberg Pada tahun 1980-an terjadi standarisasi komunikasi milik General Motor.
Pada tahun 1990-an dilakukan reduksi baru dan mederenisasi lapisan fisik dari protokol yang ada pada tahun 1980-an Standard terakhir yaitu IEC 1131-3, berusaha menggabungkan bahasa pemograman PLC dibawah satu standard.
2.2.2 Bagian – Bagian Pada PLC
PLC terdiri dari beberapa bagian yang dijelaskan dibawah ini :
1. Central Processing Unit (CPU)
CPU merupakan bagian utama dan merupakan otak dari PLC. CPU ini berfungsi untuk melakukan komunikasi denngan PC atau Consule, interkoneksi pada setiap bagian PLC, mengeksekusi program- program, serta mengatur input dan ouput. Terdiri atas 3 bagian penting :
1. Mikroprosesor, merupakan pusat pengolahan operasi matematikadan
logika
2. Memory, tempat penyimpan data
3. Power supply, sebagai sumber untuk PLC, AC atau DC
2. Programmer/Monitor (PM)
Sebuah device yang digunakan untuk komunikasi dengan circuit dalam sebuah PLC. Contohnya adalah sebuah PC (Personal Computer)
3. I/O module
Input Modul memiliki terminal yang menghubungkan signal dari luar PLC menuju ke dalam PLC, seperti sensor atau tranduser. Untuk jumlahnya itu ada yang
terbatas atau dibatasi, dan ada juga yang bias ditambah. Output modul juga memiliki terminal yang menghubungkan signal dari dalam PLC ke luar PLC, dan nantinya dapat dihubungkan dengan berbagai keluaran seperti lampu, motor, bahkan relay.
4. Rack dan Chasis
Tempat dimana bagian-bagian PLC ditempatkan, seperti, CPU, Power Supply, I/O modul, dll
1. Konfigurasi PLC System
Gambar 1.6 PLC Kontrol Dengan Ladder Diagram
Keuntungan dalam penggunaan PLC :
1. Desain lebih mudah diubah karena menggunakan software
2. Implementasi lebih singkat
3. Modifikasi lebih mudah dilakukan
4. Lebih murah
5. Perawatan lebih mudah
PLC sesungguhnya merupakan sistem mikrokontroler khusus untuk industri, artinya seperangkat perangkat lunak dan keras yang diadaptasi untuk keperluan aplikasi dalam dunia industri. Elemen-elemen sebuah PLC terdiri atas :
1. Central Processing Unit (CPU)
Adalah otak dalam PLC, merupakan tempat mengolah program sehingga sistem kontrol yang telah di desain akan bekerja seperti yang telah diprogramkan.
2. Terminal masukan (Power Supply )
Adalah terminal untuk memberi tegangan dari power supply ke CPU (100 sampai 240 VAC atau 24 VDC). Modul ini berupa switching power supply.
3. Terminal pertanahan fungsional (Functional Earth Terminal)
Adalah terminal pertanahan yang harus diketanahkan jika menggunakan tegangan sumber AC.
4. Terminal keluaran Power Supply
Biasanya PLC bersumber tegangan AC dilengkapi dengan keluaran 24 VDC untuk mensuplai keluaran.
5. Terminal masukan (Terminal Input)
Adalah terminal yang menghubungkan ke rangkaian masukan.
6. Terminal keluaran (Terminal Output)
Adalah terminal yang menghubungkan ke rangkaian keluaran.
7. Indikator PC
Indikator yang memperlihatkan atau menampilkan status operasi atau mode dari PC
8. Terminal pertanahan pengaman (Protective Out Terminal)
Adalah terminal pengaman pertanahan untuk mengurangi resiko kejutan listrik.
9. Indikator masukan (Indikator Input)
Menyala saat terminal masukan ON.
10.Indikator keluaran (Indikator Output)
Menyala saat terminal keluaran ON.
a) IR (Internal Relay)
Bagian memori ini digunakan untuk menyimpan status keluaran dan masukan PLC.
b) SR (Special Relay)
Special relay adalah relai yang mempunyai fungsi-fungsi khusus seperti untuk pencacah, interupsi dan status flags (misalnya pada intruksi penjumlahan terdapat kelebihan digit pada hasilnya (carry flag), kontrol bit PLC, informasi kondisi PLC, dan sistem clock (pulsa 1 detik; 0,2 detik dan sebagainya).
c) AR (Auxilary Relay)
Terdiri dari flags dan bit untuk tujuan-tujuan khusus. Dapat menunjukkan kondisi PLC yang disebabkan oleh kegagalan sumber tegangan, kondisi spesial I/O, kondisi input atau output unit, kondisi CPU PLC, kondisi memori PLC.
d) LR (Link Relay)
Digunakan untuk data link pada PLC link system. Artinya untuk tukar-menukar informasi antara dua PLC atau lebih dalam suatu sistem kontrol yang saling berhubungan satu dengan yang lain dan menggunakan banyak PLC.
e) HR (Holding Relay)
Holding Relay digunakan untuk mempertahankan kondisi kerja rangkaian PLC yang sedang dioperasikan apabila terjadi gangguan pada sumber tegangan dan akan menyimpan kondisi kerja PLC walaupun sudah dimatikan
f) TR (Temporary Relay)
Berfungsi untuk penyimpanan sementara kondisi logika program pada ladder diagram yang mempunyai titik percabangan khusus
g) DM (Data Memory)
Berfungsi untuk penyimpanan data-data program karena isi DM tidak akan hilang (reset) walaupun sumber tegangan PLC mati.
12.Peripheral port
Penghubung antara CPU dengan PC atau peralatan peripheral lainnya, yaitu dengan menggunakan kabel data RS 232C adaptor atau RS 422).
13.Expansion I/O
Penghubung CPU ke exspanssion I/O unit untuk menambah 12 masukan dan 8 keluaran.
2.2.3 Masukan–masukan PLC
Kecerdasan sebuah sistem terotomasi sangat tergantung pada kemampuan sebuah PLC untuk membaca sinyal dari berbagai macam jenis sensor dan piranti-piranti masukan lainnya. Untuk bisa melakukan perubahan pada memori status masukan tersebut, dibutuhkan sumber tegangan untuk memicu masukan. Pada gambar 12 ditunjukkan contoh menghubungkan sebuah sensor dengan tipe keluaran sinking (menyedot arus) dengan masukan PLC yang bersifat sourcing (memberikan arus).
Gambar 1.7 Contoh menghubungkan sensor masukan
2.2.4 Keluaran PLC
Sistem terotomasi tidaklah akan lengkap jika tidak ada fasilitas keluaran, beberapa alat atau piranti yang banyak digunakan adalah motor, solenoida, relai, lampu indikator dan sebagainya.
Gambar 1.8 Relai sebagai keluaran
Pada gambar diatas tampak bahwa CPU PLC betul-betul terisolasi dari luar, pertama dengan menggunakan komponen optoisolator dan dari optoisolator ini digunakan untuk menggerakkan relai(terminal A dan B) dan sebuah dioda yang dipasang pararel dengan relai sebagai pengaman arus balik yang terjadi saat pensaklaran.
Gambar 1.9 Contoh menghubungkan keluaran PLC dengan lampu
Menurut National Electrical Manufacturing Assosiation (NEMA), PLC didefinisikan sebagasi suatu perangkat elektronik digital dengan memori yang dapat diprogram untuk menyimpan instruksi-instruksi yang menjalankan fungsi-fungsi spesifik seperti: logika, sekuen, timing , counting , dan aritmatika untuk mengontrol suatu mesin industri atau proses industri sesuai dengan yang diinginkan. PLC mampu mengerjakan suatu proses terus menerus sesuai variabel masukan dan memberikan keputusan sesuai keinginan pemrograman sehingga nilai keluaran tetap terkontrol.
Menurut forumsains.com, PLC merupakan “komputer khusus” untuk aplikasi
dalam industri, untuk memonitor proses, dan untuk menggantikan hard wiring control
dan memiliki bahasa pemrograman sendiri. Akan tetapi PLC berbeda dengan perangkat komputer karena dirancang untuk instalasi dan perawatan oleh teknisi dan ahli listrik di industri yang tidak harus mempunyai kemampuan elektronika tinggi dan memberikan kendali yang fleksibel berdasarkan eksekusi instruksi logika.
Menurut Capiel (1982), PLC adalah sistem elektronik yang beroperasi secara digital dan didisain untuk pemakaian di lingkungan industri, dimana sistem ini menggunakan memori yang dapat diprogram untuk penyimpanan secara internal instruksi-instruksi yang mengimplementasikan fungsi-fungsi spesifik seperti logika, urutan, perwaktuan, pencacahan dan operasi aritmatik untuk mengontrol mesin atau proses melalui modul-modul I/O digital maupun analog.
2.2.5 Fungsi PLC
Fungsi dan kegunaan dari PLC dapat dikatakan hampir tidak terbatas. Tapi dalam praktiknya dapat dibagi secara umum dan khusus.
Secara umum fungsi dari PLC adalah sebagai berikut :
1. Kontrol Sekuensial
Memproses input sinyal biner menjadi output yang digunakan untuk keperluan pemrosesan teknik secara berurutan (sekuensial), disini PLC menjaga agar semua step / langkah dalam proses sekuensial berlangsung dalam urutan yang tepat.
2. Monitoring Plant
Memonitor suatu sistem (misalnya temperatur, tekanan, tingkat ketinggian) dan mengambil tindakan yang diperlukan sehubungan dengan proses yang dikontrol (misalnya nilai sudah melebihi batas) atau menampilkan pesan tersebut ke operator.
Secara khusus, PLC mempunyai fungsi sebagai pemberi masukan
(input) ke CNC (Computerized Numerical Control) untuk kepentingan
pemrosesan lebih lanjut. CNC mempunyai ketelitian yang lebih tinggi dan lebih mahal harganya jika dibandingkan dengan PLC. Perangkat ini, biasanya dipakai untuk proses finishing, membentuk benda kerja, moulding dan sebagainya.
2.3PLC Mitsubishi FX2N-32MR
PLC Mitsubihsi FX2N-32MR merupakan seri PLC dari FX2N dimana angka “32”
berarti memiliki 32 I/O.
Fitur-fitur yang dimiliki PLC FX2N-32MR :
1. Modul antarmuka yang dapat dipasang langsung ke base unit.
2. Pemrograman antarmuka standar.
3. Lampu LED untuk mengindikasikan status I/O.
4. Slot untuk memori kaset
2.3.1 Spesifikasi Spesifikasi FX2N-32 MR-DS FX2N-32 MR-ES/UL FX2N-32 MR-UA1/UL FX2N-32 MT-DSS FX2N-32 MT-ESS/UL FX2N-32 MT-ESS-/UL FX2N-32 MT-E-/UL Jumlah I/O Maksimal 32 32 32 32 32 32 32 Catu Daya 24 V DC 100-240 V AC 100-240 V AC 100-240 V AC 24 V DC 100-240 V AC 100-240 V AC Keluaran Terintegrasi 8 8 8 8 8 8 8 Masukan Terintegrasi 8 8 8 8 8 8 8 Tipe
Keluaran Relay Relay Relay
Transistor (source Type) Transistor (source Type) Transistor (source Type) Transistor (source Type) Konsumsi
Daya [W] 25W 40VA 40VA 40VA 25W 40VA 40VA Berat[Kg] 0.65 0.65 0.85 0.65 0.65 0.65 0.65 Dimensi (l x t x p) [mm] 150 x 90 x 87 150 x 90 x 87 182 x 90 x 87 150 x 90 x 87 150 x 90 x 87 150 x 90 x 87 130 x 90 x 87
BAB III
PENGGUNAAN MITSUBISHI GX DEVELOPER 3.1GX Developer
GX Developer adalah software IDE (Integrated Development Environment) keluaran MELSOFT untuk pemrograman PLC Mitsubishi dengan tipe keluarga MELSEC.
3.2Pengenalan Lingkungan Windows GX-Developer
Pada Start Menu Windows, cari program GX Developer pada kategori MELSOFT Application
ataupun bisa dengan fitur pencarian untuk lebih mudahnya, tinggal ketikkan “GX Developer” pada
Search di Start Menu.
Berikut adalah lingkungan windows daripada software GX Developer
1. Menubar
2. Standard Toolbar
3. ST Toolbar
4. Device Memory Toolbar
5. Project Data List Toolbar
6. SFC Toolbar
7. Program Toolbar
8. Ladder Symbol Toolbar
9. SFC Symbol Toolbar
10.Comment Toolbar
11.Workspace Area
12.Statusbar
3.3Pengoperasian Software GX-Developer 3.3.1 Membuat Program PLC
Hal pertama yang dilakukan adalah klik New Project pada Standard Toolbar. Lalu pilih seri dan tipe PLC. Setelah itu klik OK.
Ketika sudah memasuki workspace area, kreasikan program yang hendak dibuat sesuai kebutuhan.
Untuk contoh, program sederhana yaitu menyalakan lampu, dengan satu input dan satu output.
Untuk menambahkan input yaitu berupa Open Contact, bisa dengan klik symbol Open Contact pada Ladder Symbol Toolbar atau dengan shortcut F5. Setelah itu masukkan alamat input sesuai kebutuhan, lalu tekan Enter atau klik OK.
Untuk menambahkan output yaitu berupa Coil, bisa dengan klik symbol Coil pada Ladder Symbol Toolbar atau dengan shortcut F7. Setelah itu masukkan alamat output sesuai kebutuhan, lalu tekan Enter atau klik OK.
Biasanya garis horizontal akan terbentuk otomatis apabila saat membuat input dan outputnya sesuai di ujung-ujung rung workspace. Namun, apabila garis horizontal tidak terbentuk, buatlah garis tersebut menggunakan free drawn line atau dengan shortcut F10. Cara membuat garisnya klik dan tahan, lalu hubungkan kontak dan koil.
Setelah itu Convert program ladder agar program dapat berfungsi dan dapat disimpan. Bisa menggunakan salah satu di Menubar Convert atau dengan shortcut F4.
3.3.2 Menyimpan Proyek Program PLC
Untuk menyimpan program, bisa menggunakan Menubar Project lalu Pilih Save atau Svae As, bisa juga dengan shortcut Ctrl + S.
Lalu akan muncul dialog seperti di atas. Isi nama proyek dan judul, apabila sudah selesai klik Save.
3.3.3 Transfer dari PC ke PLC atau sebaliknya
Untuk men-transfer-kan program dari PC ke PLC ataupun sebaliknya, hal utama yang harus dilakukan adalah pengaturan transfernya pada Menubar Online di Transfer Setup.
Tentukan COM Port yang sudah terdaftar di Device Manager PC, sesuaikan. Apabila sudah ditentukan, klik OK. Lalu klik Connection Test, apabila ada pesan berhasil berarti koneksi COM Port sudah terhubung, apabila belum coba cek kembali pengaturan, kabel dan port-nya.
Setelah itu apabila hendak men-transferkan program ke PLC klik Write To PLC, apabila sebaliknya klik Read from PLC.
3.3.4 Monitor Mode
Mode ini berguna untuk memantau apabila PLC dalam keadaan online dan untuk memeriksa I/O pada PLC yang aktif dan yang tidak aktif. Untuk memasuki mode ini bisa masuk pada Menubar Online, lalu pilih Monitor.
Bisa pilih Monitor saja, bisa juga Monitor dengan Write mode dimana mode ini bisa menulis dan memodifikasi program ketika proses Monitoring.
3.3.5 Simulasi dan Entry Data Monitor
Simulasi bisa dijalankan apabila sudah dipasang program GX Simulator. Apabila sudah dipasang, maka akan tampil pada Program Toolbar yaitu ikon untuk Simulator. Mode simulasi ini akan masuk pada mode Monitoring hanya saja tidak real-time seperti online monitoring menggunakan PLC langsung.
Setelah meng-klik ikon simulasi tersebut maka akan muncul window Ladder Logic Test.
Pada Menu Online pilih Monitor, lalu pilih lagi, Entry Data Monitor. Menu ini berfungsi untuk memantau I/O PLC dan dapat melakukan modifikasi tipe data daripada I/O tersebut, juga bias untuk Force On, Force Off dan Toggle Force.
Sebelumnya klik Register Device untuk memasukkan I/O apa saja yang hendak dipantau.
Setelah itu klik Start Monitor, lalu klik dua kali pada I/O yang sudah terdaftar di Register Device. Pilih fungsi apa yang hendak dicoba. Semisal Force On dipilih.
Maka ketika pilihan Force On dipilih, pada tampilan Monitoring Y0 dinyalakan oleh X0. Untuk memberhentikan simulasi, klik lagi ikon simulasi yang sebelumnya.
BAB IV
PICK AND PLACE STATION
4.1Tujuan
1. Mahasiswa dapat memahami cara kerja Pick and Place Station -Festo MPS®.
2. Mahasiswa dapat mengetahui I/O pada Pick and Place Station - Festo MPS®.
3. Mahasiswa dapat memprogram Pick and Place Station – Festo MPS®.
4. Mahasiswa dapat melakukan troubleshooting pada Pick and Place Station - Festo MPS®.
4.2Deskripsi Stasiun
Pick and Place Station (“ambil dan tempatkan”) adalah perangkat penyisipan barang otomatis. Mengacu pada standar DIN 8593-1 proses produksi manufaktur yaitu
menggabungkan – merakit – memasukkan penyisipan adalah cara dari suatu perakitan,
sedangkan benda kerja (komponen) yang dirakit dimasukkan ke dalam benda kerja lain yang sudah sesuai bentuknya.
Stasiun ini memasukkan benda kerja sisipan ke rumah benda kerja. Benda kerja sisipan yang dapat dimasukkan ke rumah benda kerja adalah jam, thermometer, hygrometer.
4.2.1. Bagian-bagian Stasiun
1. Modul Pick and Place
Modul pick and place terdiri atas sebuah single-aktuasi yang berfungsi untuk naik dan turun serta sebuah silinder double-aktuasi yang bergerak maju dan mundur. Disamping itu terdapat pula vakum yang berfungsi untuk menarik benda kerja.
Modul pick and place berfungsi untuk
mengambil part benda kerja dan
menggabungkannya dengan housing benda kerja.
2. Modul Conveyor
Modul konveyor terdiri atas motor yang dikopelkan dengan belt konveyor sehingga serta ada pula sebuah induksi magnet yang dimanfaatkan untuk men-tacle benda kerja.