Metode 1 dan Metode 2
III. PERKEMBANGAN TEKNOLOGI PENGOLAHAN PASIR ZIRKON
Saat ini plasma torch ternyata telah menjadi pilihan teknologi pembangkit panas tinggi yang lebih efektif dan efisien dibandingkan dengan teknologi dapur (furnace) yang menggunakan bahan bakar fosil, pijaran kawat nikelin, microwave maupun radio frekuensi. Panas tinggi yang dibangkitkan dari sistem plasma torch sudah banyak digunakan oleh beberapa industri logam di luar negeri untuk peleburan bijih logam menjadi metal ingot dan metal alloy.
Pada industri pengolahan pasir zirkon menjadi zirkon ingot, maka teknologi plasma
torch dan DC arc plasma dapat digunakan pada awal proses yaitu disosiasi pasir zirkon
(ZrSiO4) menjadi ZrO2 dan SiO2 seperti yang dilakukan di laboratorium kimia mineral divisi CSIRO Melbourne pada tahun 1983 dengan skema reaktor plasma seperti ditunjukkan pada Gambar 40 dan saat komisioning reaktor plasma seperti ditunjukkan pada Gambar 41 [58].
91
Gambar 41. Reaktor plasma saat komisioning di laboratorium kimia mineral divisi
CSIRO Melbourne
Penggunaan teknologi plasma torch untuk disosiasi zirkon (ZrO2) dari pengotor SiO2 dalam umpan konsentrat pasir zirkon (ZrSiO4) dengan kadar ZrO2 sekitar 66% berat telah berhasil dilakukan oleh South African Nuclear Energy Corporation (Necsa) seperti ditunjukkan pada Gambar 42 dan 43 [59].
92
Gambar 42. Skema pabrik plasma dissociated zircon (PDZ) di Nesca
Teknologi arc plasma torch untuk proses pengolahan zirkon adalah umpan Zr(Hf)SiO4 dilewatkan nyala plasma pada daerah suhu tinggi, maka akan terdisosiasi menjadi zirkonia Zr(Hf)O2 monoklinik dan SiO2 seperti pada Gambar 40 dan 41 serta seperti reaktor PDZ pada Gambar 42 dan 43 [59].
93
Gambar 43. Reaktor PDZ di Nesca [15]
Dilakukan pendinginan cepat (quenching) untuk mencegah re-asosiasi Zr(Hf)O2 dan SiO2 serta zirkonia monoklinik yang terikut dalam silica amorf yang terbentuk. Proses seperti ini adalah termasuk proses kering pada pengolahan pasir zirkon menjadi zirkonia.
Pada suhu di atas 1.700 oC zirkon mengalami perubahan fasa seperti ditunjukkan pada Gambar 44 [59].
94
Gambar 44. Diagram fasa pasir zirkon (ZrSiO4)
Kondisi operasi dan proses pada disosiasi Zr(Hf)SiO4 menjadi Zr(Hf)O2 dan SiO2 dengan DC plasma torch tersebut ditunjukkan pada Tabel 38 [59].
Tabel 38. Parameter operasi DC plasma torches pada pilot plant PDZ
Konsentrat pasir zirkon sebagai umpan yang dimasukkan ke dalam reaktor PDZ berasal dari Afrika Selatan dan Australia dengan komposisi kimia seperti ditunjukkan pada Tabel 39 [59].
95
Tabel 39. Komposisi kimia konsentrat pasir Zr sebagai umpan
Kinerja reaktor PDZ untuk proses disosiasi Zr(Hf)SiO4 menjadi Zr(Hf)O2 dan SiO2 ditunjukkan oleh pengaruh kecepatan alir umpan ZrSiO4 terhadap konversi disosiasi pada Gambar 45 [59].
Gambar 45. Pengaruh kecepatan umpan ZrSiO4 terhadap konversi disosiasi
Gambar 45 menunjukkan bahwa pada kecepatan rerata 120 kg/jam umpan konsentrat pasir zirkon Zr(Hf)SiO4 dengan kadar Zr(Hf)O2 sekitar 66%, maka satu unit reaktor PDZ mampu mendisosiasi menjadi Zr(Hf)O2 dan SiO2 dengan % konversi disosiasi sekitar 90% seperti ditunjukkan pada Tabel 40 [59].
96
Tabel 40. Pengaruh ukuran partikel dan asal Zr(Hf)SiO4 terhadap % disosiasi
Ada beberapa metode yang tersedia untuk pembuatan logam zirkonium, proses Kroll adalah yang paling banyak digunakan secara komersial. Zirkon umumnya digunakan sebagai prekursor untuk pembuatan zirkonium tetraklorida (ZrCl4) sebagai bahan baku untuk proses Kroll. Zirkonium silikat (ZrSiO4) diklorinasi untuk menghasilkan zirkonium tetraklorida (ZrCl4), silikon tetraklorida (SiCl4), dan karbon monoksida (CO) sesuai dengan persamaan (1) [60]:
ZrSiO4 + 4C + 4Cl2 → ZrCl4 + SiCl4 + 4CO (1) ZrCl4 yang relatif murni dipisahkan dari SiCl4 selama proses karboklorinasi, namun masih mengandung hafnium (Hf). Salah satu dari beberapa metode untuk pemisahan Hf, adalah Zr4 dihidrolisis dari ZrCl4, kemudian diikuti dengan ekstraksi cair-cair sebagai oksiklorida (ZrOCl2), dilanjutkan dengan pengendapan sebagai Zr(OH)4 dan dekomposisi termal ZrO2. ZrO2 ini sekali lagi dikarboklorinasi dan ZrCl4 yang dihasilkan digunakan sebagai bahan baku dalam proses Kroll. Dalam hal ini proses reduksi ZrCl4 dengan logam magnesium dilakukan dalam reaktor batch pada suhu sekitar 850 ° C. Logam zirkonium dan magnesium klorida akan terbentuk pada reaksi eksotermik dengan persamaan:
ZrCl4 + 2Mg → Zr + 2MgCl2 [2] Magnesium klorida dan kelebihan setiap magnesium yang digunakan dalam reaksi dihapus dari campuran dengan reaksi distilasi vakum pada suhu tinggi. Zirkonium sponge piroforik yang diperoleh dihancurkan, disortir, dan dimurnikan dengan peleburan kembali pada busur vakum untuk menghasilkan logam sebagai ingot. Logam juga dapat dimurnikan dengan proses Van Arkel-De Boer, di mana ia dibiarkan bereaksi dengan
97
halogen (misalnya yodium) dan logam uap halida kemudian terurai pada pemanasan 1400 ° C oleh pijaran kawat Tungsten untuk menghasilkan apa yang disebut kristal bar seperti pada persamaan [3] dan [4]:
Zr + 2I2 → ZrI4 [3] ZrI4 → Zr + 2I2 [4] Makalah ini menjelaskan proses sinambung dimana ZrCl4 direduksi dengan magnesium dalam reaktor plasma untuk menghasilkan bubuk halus yang terpisah dari logam zirkonium.
Peralatan dan deskripsi proses Peralatan
Sistem plasma yang digunakan untuk pekerjaan ini dengan skema yang disajikan pada Gambar 46 [60].
Gambar 46. Skema diagram pilot plant pembuatan zirkon ingot dengan plasma
Sebuah arus listrik searah 30 kW menyediakan listrik ke water-cooled
non-transferred arc plasma torch. Plasma dimulai dengan gas argon dan kemudian dialirkan
98
terdiri dari zona reaksi suhu tinggi dan zona pemisahan yang dilengkapi dengan filter keramik (Gambar 47) ]60].
Gambar 47. Skema diagram reaktor plasma
Zona reaksi memiliki panjang 300 mm diameter dalam 40 mm. Bagian kedua dari reaktor adalah water-cooled. Gas dan partikel melewati filter keramik kemudian melewati siku water-cooled ke tabung dan shell penukar panas, di mana mereka akhirnya didinginkan mendekati suhu kamar. Partikel-partikel gas dikeluarkan melalui siklon dan
bag filter. Gas yang keluar dijerap dengan larutan KOH 20% sebelum dibebaskan ke
atmosfer.
Deskripsi proses [60]
Campuran ZrCl4 anhidrat dan dua kali kelebihan stoikiometri bubuk Mg terikut oleh aliran nitrogen kering dengan mekanisme pengumpanan dan penyuntikan ke dalam ekor api plasma. Baik ZrCl4 dan Mg diuapkan dengan plasma, yang menyediakan energi aktivasi eksotermik dengan reaksi reduksi (ΔH = -854 kJ.kg-1 pada suhu 1.673 K (dihitung oleh software Terra ™). Sifat fisik dan termal dari reaktan dan produk disajikan pada Tabel 41.
99
Tabel 41. Sifat fisik dan termal reaktan dan produk
ZrCl4 Zr Mg MgCl2 MP (oC) 331* 1852 648,8 714 BP (oC) 437** 4377 1107 1412 Hmelt (kJ/kg) 154,5 363,4 460 Hsubl (kJ/kg) 450 - - - Hvap (kJ/kg) - - 5353 1780 *Sublimasi
** Boiling Point (BP) pada triple point (25 atm.)
Fase perubahan entalpi diperoleh dari perhitungan dengan software TerraTM. Data lainnya dari CRC.
Suhu dalam reaktor zona pemisahan yang diukur dengan termokopel tipe R sekitar 1.400 ° C. Pada suhu tersebut Zr berupa padatan, MgCl2 mendekati titik didihnya, dan keduanya baik Mg dan ZrCl4 berada dalam fase uap. Di bawah kondisi ini diharapkan hanya mendapatkan Zr dan beberapa MgCl2 pada filter. Selanjutnya, campuran Zr, MgCl2, Mg, dan ZrCl4 itu diambil kembali dari filter keramik dan dari watercooled di dinding reaktor. Setelah selesai bekerja, sistem didinginkan pada suhu kamar (sekitar 10 menit) dan deposit dikumpulkan dan disimpan di bawah kondisi atmosfir nitrogen kering.
Kondisi pengolahan
Laju alir air pendingin dan perbedaan suhu diukur dengan instrumen yang dikalibrasi. Tekanan yang dilaporkan di sini adalah alat pengukur tekanan (kPa (g). Neraca energi dan kondisi pengolahan diringkas dalam Tabel 42.
100
Tabel 42. Ringkasan kondisi operasi
Nilai entalpi untuk plasma dan aliran gas dalam reaktor dihitung dari kandungan energi dan massa laju aliran. Suhu rata-rata terkait, viskositas, dan data densitas yang diperoleh dari pekerjaan standar oleh Boulos, Fauchais dan Pfender. Nilai Reynolds number (NRE) gas yang rata-rata dalam zona reaksi baik dalam rezim aliran laminar.
Prosedur percobaan
ZrCl4 anhidrat dengan kemurnian> 99,5%, Hf <50 mg.kg-1) disediakan oleh Sigma-Aldrich. Serbuk Serbuk logam Mg (> 99%) dipasok oleh Riedel-de-Haën. Karena ZrCl4 sangat higroskopis, maka disimpan di bawah nitrogen kering. Dalam karya ini dua kali
101
kelebihan stoikiometri Mg digunakan untuk memastikan bahwa reduktor yang ada memadai untuk melepaskan dari pencampuran selengkap mungkin dalam zona reaksi. Stoikiometri dan waktu tinggal tidak dioptimalkan.
Setelah memulai plasma reaktor diizinkan untuk pemanasan selama 20 menit dengan kekuatan penuh. Pengumpan, mengandung sampel pra-campuran anhidrat (59.47 g) dari ZrCl4 dan Mg, diskors dari load cell sehingga laju umpan bisa direkam. Sistem pengumpan dimulai setelah pemanasan reaktor, reagen entrained dalam nitrogen kering dan disuntikkan ke dalam api ekor plasma. Sebanyak 51,6 g reagen campuran dikonsumsi pada kecepatan 0,086 gs-1 selama proses berlangsung 11,5 menit. Sebanyak 40,0 g produk mentah (77,5% dari umpan) dapat diperoleh kembali dari filter keramik dan dinding reaktor.
Produk kotor 30 g dimurnikan dengan pencucian dengan asam nitrat 65% pada suhu kamar dan bubuk residu dicuci dengan air demineral selama 10 menit. Padatan yang tersisa dicuci dengan etanol, ditempatkan di dessicator di bawah atmosfer nitrogen, dan dikeringkan selama 24 jam pada 95 ° C. Residu kering memiliki massa 7,87 g. Hasil analisis XRF menunjukkan bahwa sampel mengandung Zr > 98%.
Hasil
Sebuah foto dari produk mentah ditunjukkan pada Gambar 48.
Gambar 48. Hasil crude plasma
Produk dianalisis dengan scanning elektron micropulse menggunakan energi-dispersif spektrometri (SEM-EPS), difraksi sinar-X (XRD), dan X-ray fluorescence (XRF), dan teknik pembakaran.
102
Analisis kimia dari logam Zr dilakukan dengan XRF sementara teknik pembakaran standar digunakan untuk menentukan oksigen (O) dan (N) nitrogen. Hasilnya disajikan dalam Tabel 43.
Tabel 43. Analis kimia serbuk logam Zr setelah dicuci
Kehadiran O di sampel dapat dikaitkan dengan lapisan oksida yang terbentuk pada logam selama proses pencucian dan / atau paparan udara. Itu mungkin untuk memurnikan produk ini menurut dikenal metode seperti vakum-busur mencair. Hafnium ada terdeteksi, karena 'bebas hafnium' ZrCl4 digunakan sebagai umpan bahan. Gambar 49 menunjukkan hasil SEM bubuk Zr pada perbesaran sekitar 1.500.
103
Analisis SEM-EDS dari sampel mentah (Gambar 49) menunjukkan bahwa sampel mengandung sejumlah besar Mg dan Cl seperti yang diharapkan, yang dapat dikaitkan dengan reaksi lengkap.
Gambar 50. Spektrum EDS produk crude plasma
104
Analisis SEM-EDS dari sampel tercuci (Gambar 49) menunjukkan hanya Zr dan jejak oksigen, mengkonfirmasikan efektivitas prosedur pencucian. Hal ini sesuai dengan spektrum EDS yang diperoleh dari sampel komersial dari logam Zr dan yang diperoleh dari Sigma-Aldrich (Gambar 51).
Gambar 52. Spektrum EDS produk yang dilindi
Gambar 53. Spektrum XRD serbuk logam Zr setelah dicuci
105
Pembahasan
Neraca massa untuk proses disajikan pada Tabel 41. Hasil produk (Persamaan [5]) tergantung pada efisiensi konversi, konsentrasi reaktan dalam fasa gas, waktu yang tersedia untuk pertumbuhan partikel, efisiensi filter, deposisi ke permukaan dingin, kemungkinan pengendapan dalam matriks filter keramik, dan ukuran nano partikulat yang melewati filter. Efisiensi konversi proses reduksi dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti loading partikel, dinamika aliran, keseragaman pencampuran dan pemanasan, kemungkinan zona stagnasi, dan waktu tinggal dalam zona reaksi. Perhitungan entalpi gas rata-rata di zona reaksi berhubungan dengan suhu 2.400 oK untuk nitrogen yang diperoleh dari referensi tabel standar.
Menurut stoikiometri ideal (Persamaan [2]) campuran produk harus berisi logam Zr dan MgCl2 meskipun dalam prakteknya adanya kelebihan Mg dan beberapa yang tidak bereaksi dengan ZrCl4 bisa diharapkan karena efisiensi konversi. Pengambilan kembali keseluruhan (yield) logam Zr dihitung sebagai berikut:
s M c M ZrCl M ZrCl MM Zr MM Zr M 100 (%) Yield 4 4 (5)
yang mana MZr adalah massa Zr yang diambil kembali setelah pencucian, MZrCl4 adalah massa ZrCl4 diumpankan ke proses, MMZr dan MMZrCl4 masing-masing adalah massa molekul Zr dan ZrCl4, Ms adalah massa sampel yang mengalami pencucian, dan Mc adalah massa produk mentah yang diambil kembali dari reaktor.
Efisiensi konversi, η, dihitung menurut Persamaan [6], didapat menjadi 0,95.
Zr MM ZrCl MM s M f M Zr M Zr M 4 (6)
yang mana Mf menunjukkan total massa material yang diumpankan ke reaktor dan simbol-simbol lainnya memiliki arti yang sama seperti sebelumnya.
106
Tabel 44. Neraca massa
Penguapan zat padat dalam api ekor plasma akan tergantung pada ukuran partikel dan tingkat perpindahan panas dan massa, dan diharapkan menjadi langkah menentukan kecepatan-keseluruhan. Kecepatan transfer panas dan massa untuk reagen akan diatur oleh bilangan partikel Reynolds. Menurut Boulos, Pfender dan Fauchais, bilangan angka Reynolds di bawah kondisi plasma normal <100 dan pada nilai-nilai meningkat secara linear dengan diameter partikel untuk partikel bola. Karena kompleksitas yang terkait dengan pemodelan sistem tersebut, dan khususnya, seperti dalam kasus ini, untuk non- partikel bola, tidak ada upaya untuk dilakukan prakiraan waktu tinggal partikel di zona reaksi. Waktu tinggal gas yang terhitung adalah 29 detik. Karena untuk mengkaitkan efek rata-rata waktu tinggal partikel diperkirakan akan lebih lama dari ini. Bourdin, Fauchais dan Boulos telah menghitung bahwa itu dengan mengambil partikel alumina 100 m antara 10-3
dan 10-2 detik untuk mencapai titik leleh (2.326 K) dalam plasma 6.000 oK nitrogen. Partikel logam, secara substansial konduktivitas termalnya lebih tinggi, mengambil ke urutan waktu besarnya kurang mencair, sehingga dapat diharapkan bahwa cukup waktu yang tersedia untuk partikel Mg mencair, dan dengan inferensi, untuk partikel ZrCl4 menyublim. Namun Mg cair mungkin tidak menguap sepenuhnya dalam waktu yang tersedia dan kemungkinan bahwa reaksi telah dapat dilakukan sampai selesai pada permukaan filter. Hal ini juga menjelaskan bahwa keduanya baik produk dan reaktan dalam produk mentah yang direkoveri dari filter
Technical Note
107
Di Indonesia belum terdapat pabrik yang mengolah pasir zirkon menjadi beberapa produk zirkonium seperti zirconium oxychloride atau zirconil chloride: ZOC (ZrOCl2.8H2O), zirconium sulphate: ZOS (Zr(SO4)2.4H2O), zirconium basic sulphate: ZBS (Zr5O8(SO4)2.xH2O) atau (Zr5O7(SO4)3.xH2O), zirconium basic carbonate: ZBC (ZrOCO3.xH2O), zirconium hydroxide: ZOH (Zr(OH)4.xH2O), zirconium oxide atau
zirconia (ZrO2), zirconium metal (Zr).
PTAPB-BATAN Yogyakarta mempunyai fasilitas pengolahan zirkonium silikat (ZrSiO4) menjadi beberapa produk zirkonium seperti ZOC, ZOH, dan zirkonia pada skala
pilot plant secara batch seperti ditunjukkan pada Gambar 54.
Gambar 54. Unit konversi ZrSiO4 menjadi ZOC, ZOH, dan ZrO2 di PTAPB
Unit kalsinator skala laboratorium pada Gambar 47 beroperasi pada suhu 1000 oC untuk mengkonversi ZOH menjadi zirkonia dengan kapasitas produksi 0,2 kg ZrO2/jam. Sedangkan unit pelindian HCl untuk membuat ZOC dan unit pengendapan ZOH untuk membuat Zr(OH)4 secara batch pada unit pemurnian zirkonium di PTAPB-BATAN telah
108
dimodifikasi menjadi proses secara sinambung pada tahun 2010 seperti ditunjukkan pada Gambar 55.
Gambar 55. Unit proses pembuatan ZOC dan ZOH di PTAPB-BATAN KESIMPULAN
Dari uraian informasi umum dapat disimpulkan bahwa kajian terhadap rantai nilai menunjukkan bahwa 6 kelompok besar pengguna produk zirkonium yaitu industri keramik, refraktori, foundry, TV glass, zirconia & Zr chemicals, dan sundry menunjukkan trend kenaikan konsumsi selama 20 tahun sejak tahun 1990 sampai dengan 2020.
Deposit pasir zirkon yang terukur di sekitar daerah aliran sungai (DAS) Kalimantan Tengah pada tahun 2008 sekitar 2.615.000 ton. Sisa deposit pasir zirkon terukur yang ada tersebut cukup digunakan untuk memasok bahan baku 10.000 ton pasir zirkon/tahun pada rencana pendirian pabrik pengolahan pasir zirkon menjadi beberapa produk zirkonium selama lebih dari 30 tahun atau sesuai dengan umur pabrik kimia pada umumnya di Kawasan Industri Kalimantan Barat.
Hasil kajian terhadap aspek pasar menunjukkan bahwa Dubbo Zircon Project (DZP) di New South Wales – Australia telah memprediksi bahwa tahun 2012 s/d 2020 konsumsi terhadap produk zirkonium di dunia akan mengalami kenaikan yang cukup tajam
109
dibandingkan dengan kapasitas produksi pabrik yang sekarang maupun kemungkinan pabrik baru yang akan berdiri. Dengan demikian prospek kehadiran pabrik pengolahan pasir zirkon menjadi beberapa produk zirkonium layak dapat didirikan di daerah Kalimantan.
Hasil kajian terhadap aspek teknologi menunjukkan bahwa dengan melalui tahap proses pengendapan zircon basic sulphate (ZBS) dan 5 kali pencucian ZBS dengan air mampu menurunkan kandungan U dan Th dalam pasir zirkon dari sekitar 440 – 1.290 ppm menjadi sekitar 0,463 – 3,103 ppm dalam produk zirkonium oksiklorid (ZOC). Menurut klasifikasi importir produk zirkonium di Jepang, nilai kadar U dan Th sekitar 0,463 – 3,103 ppm tersebut terletak jauh di bawah very low-grade yang dipersyaratkan oleh importir Jepang yaitu (U + 0,4 Th) < 100 ppm maupun jauh di bawah persyaratan standar perdagangan internasional produk zirkonium dengan kadar (U + 0,4 Th) < 500 ppm.
Jika diasumsikan umur peralatan pabrik pengolahan pasir zirkon menjadi beberapa produk zirkonium dapat mencapai 30 tahun dalam mengolah 10.000 ton konsentrat pasir zirkon/tahun dengan kandungan TENORM (238U dan 232Th) sekitar 500 ppm (0,05% berat), maka akan dihasilkan (U3O8 dan ThO2) sebanyak 5 ton/tahun sebagai bahan sumber. Karena jumlah bahan sumber melebihi 2 (dua) ton (uranium dan thorium) sebagaimana tercantum di dalam Peraturan Kepala BAPETEN Nomor 09 tahun 2009 bab II pasal 7 ayat (1) a., maka pihak otoritas pabrik zirkonium wajib melakukan tindakan remedial terhadap
TENORM yang ditimbulkan.
Dengan demikian pabrik pengolahan pasir zirkon harus memerlukan unit pengolahan limbah radioaktif beserta fasilitas repositori limbah radioaktif terolah. Metode pengolahan air limbah dengan volume banyak yang mengandung TENORM (U dan Th) dari pabrik zirkon yang relatif mudah, murah, dan dapat dilakukan oleh pabrik pengolahan pasir zirkon adalah secara proses evaporasi dengan panas matahari pada sistem evaporasi di kolam (evaporation pond).
Dengan adanya larangan mineral zirkonium dalam bentuk bijih (pasir zirkon) dan zirkonium silikat (zircon opacifier) oleh Direktorat Jenderal Bea dan Cukai-Kementerian Keuangan, maka sejak tanggal 6 Mei 2012 kepada pemegang izin usaha pertambangan (IUP) operasi produksi dan izin pertambangan rakyat (IPR) dilarang menjual pasir zirkon dan ZrSiO4 (zircon opacifier) ke luar negeri.
Adanya larangan ekspor pasir zirkon dan konsentrat zirkon ke luar negeri, maka dapat mendorong para pemegang IUP dan IPR pasir zirkon untuk berupaya mengolah pasir
110
zirkon menjadi zircon opacifier tidak untuk dijual ke luar negeri tetapi untuk konsumen di dalam negeri sebagai substitusi impor zircon opacifier yang selama ini industri keramik di dalam negeri mengimpor zircon opacifier. Agar para pemegang IUP dan IPR pasir zirkon mendapatkan nilai tambah dari kegiatan eksplorasi dan eksploitasi pasir zirkon, maka mereka dituntut untuk dapat mengolah pasir zirkon menjadi beberapa produk zirkonium setengah jadi seperti ZOC, ZOS, ZBS, ZOH, ZBC, dan zirkonia yang termasuk tidak dilarang oleh Dirjen Bea Cukai untuk di ekspor ke luar negeri.
Jika para pemegang IUP dan IPR akan mengolah pasir zirkon menjadi beberapa produk zirkonium seperti ZOC, ZBS, ZOH, dan zirkonia, maka diperlukan studi kelayakan berbasis metallurgical test. Fasilitas unit pengembangan proses pengolahan zirkonium silikat menjadi beberapa produk zirkonium seperti yang ada di PTAPB-BATAN dapat digunakan untuk metallurgical test oleh pemegang IUP dan IPR yang akan mengolah pasir zirkon berdasarkan kontrak kerja atau nota kesepahaman bersama dengan PTAPB.