BAB IV. TAHAPAN PEMBANGUNAN KAPAL
IV.1.3. Proses Assembly
1. Tahap Penyusunan Kayu Laminasi
Pada tahap ini, penyusunan bilah kayu menggunakan penyusunan sistem bata ditunjukan pada Gambar IV.15 dikarenakan penempatan sambungan metode tumpuk bata akan lebih kuat dibandingkan dengan yang segaris dan menjadikan bersifat kedap oleh karena susunan antar bilah yang tidak mudah ditembus fluida, selain itu penempatan sambungan metode tumpuk bata menjadikan kembang susut produk laminasi yang relatif kecil.
Gambar IV.15 Tampak Samping Penyusunan Sistem Bata
Bilah yang akan disusun disesuaikan dengan cetakan yang telah dipasang. Saat penyusunan bilah, untuk memastikan bilah tetap pada posisinya, digunakan paku dan ragum untuk mengunci posisi bilah. Langkah yang dilakukan dalam penyusunan bilah ini adalah dengan menyiapkan bilah yang akan digunakan dan diukur pada cetakan, bilah diukur dan ditandai untuk dilakukan pemotongan.pengukuran yang dilakukan adalah pengukuran agar bilah dapat masuk kedalam cetakan dan juga dilakukan pengukuran tebal kulit lambung dengan cara menandai ketebalan kulit lambung pada kayu dari sisi cetakan hingga sisi terluar bilah pada setiap lembar cetakan. Setelah didapatkan titik tebal kulit lambung kapal, ditarik garis sehingga membentuk lengkung luar lambung kapal seperti pada Gambar IV.16. Tujuan dilakukan
34
pemotongan adalah untuk mendapat bentuk kasar dari badan kapal dan juga mempermudah saat pembentukan badan kapal.
Gambar IV.16 Proses Pembentukan Bilah Saat Penyusunan
Pada tahap ini, penyusuan bilah dimulai dari dasar (keel) hingga bagian atas, pemotongan dilakukan meggunakan gergaji potong ditunjukan pada Gambar IV.17.
Gambar IV.17 Proses Pemotongan Bilah
Penyusunan bilah dilakukan terlebih dahulu pada bagian AP dan FP dikarenakan di bagian tersebut memiliki kesulitan yang lebih tinggi dibandingkan dengan bagian midship seperti pada Gambar IV.18 dan Gambar IV.19, maka dari itu bilah yang digunakan di bentuk lebih kecil agar dapat mempermudah penyusunannya dan penyusunan dilanjutkan munuju bagian midship.
35
Gambar IV.18 Penyusunan Bilah Pada Bagian AP dan FP
Pada proses penyusunan ini, pada tahap pembentukan bilah diberikan ukuran yang lebih untuk mengantisipasi ketidakcocokan badan kapal dengan cetakan. Jika hal tersebut terjadi, akan menambah pekerjaan untuk menambah bilah pada bagian kapal yang tidak cocok dengan cetakan.
Gambar IV.19 Kondisi Setelah Penyusunan Bilah Bagian AP
2. Tahap Penomoran Bilah Laminasi
Setelah penyusunan bilah pada cetakan kapal telah selesai dilakukan, dilanjutkan dengan penomoran bilah pada setiap layer. Penomoran dilakukan dengan tujuan untuk mempermudah saat dilakukannya pengeleman. Penomoran dimulai dari bilah paling dasar sampai atas. Penomoran bilah menggunakan kode A untuk
starboard dan B untuk portside. Untuk layer pertama diberikan nomor 1 dan
seterusnya.
3. Tahap Pengeleman Bilah Laminasi
Pada tahap pengeleman bilah, pengeleman dilakukan bertahap dengan mengelem per 2 layer dan membutuhkan waktu sekitar 8- 12 menit untuk mengelem
36
permukaan bilah. Hal tersebut dikarenakan lem yang telah tercampur akan menjadi keras dalam rentan waktu 10- 15 menit. Lem yang digunakan untuk pengeleman adalah Lem Epoxy Avian yang terdiri dari hardener dan resin. Pada penggunaannya,
hardener dan resin dicampur dengan perbandingan 1:1 dan diaduk hingga tercampur
rata ditunjukan pada Gambar IV.20.
Gambar IV.20 Proses Pancampuran Lem
Permukaan bilah yang akan dilakukan pengeleman dibersihkan serat- serat kayu yang timbul, dikarenakan serat- serat kayu membuat lem tidak merekat dengan baik. Pembersihan dilakukan menggunakan amplas hingga permukaan halus dan setelah itu kotoran- kotoran yang masih tersisa dibersihan dengan kain seperti pada Gambar IV.21.
37 Bilah yang belum dibersihkan memiliki serat yang cukup banyak yang timbul akibat proses pemotongan kayu sebelumnya dan juga sisa kerutan hasil potongan dari pisau planer masih terlihat jelas seperti pada Gambar IV.22.
Gambar IV.22 Kondisi Sebelum Pembersihan
Penggunaan amplas dikarenakan kondisi area yang dibersihkan harus dilakukan dengan hati- hati agar bilah tidak ikut termakan amplas seperti pada Gambar IV.23. Amplas yang digunakan adalah amplas kayu kasar yang dapat membuat pembersihan dlakukan lebih cepat.
Gambar IV.23 Kondisi Kayu Setelah Dibersihkan
Pengeleman harus dilakukan dengan cepat dikarenakan lem yang cepat mengeras. Proses pengeleman ini menggunakan kapi untuk mempermudah meratakan
38
lem ke semua permukaan bilah. Pada tahap ini, pelapisan lem harus terbagi secara merata agar tidak terdapat celah berlubang yang nantinya dapat membuat air masuk kedalam kapal ditunjukan pada Gambar IV.24.
Gambar IV.24 Proses Pengeleman
Setelah pengeleman, dilakukan penguncian pada 2 layer yang telah dilakukan pengeleman ditunjukan pada Gambar IV.25. Penguncian ini bertujuan untuk memberikan hasil yang maksimal dari 2 layer yang telah dilem tersebut. Penguncian dilakukan menggunakan ragum yang dilapisi kertas dan potongan kayu pada bagian bilah agar lebih mudah melepas potongan kayu yang terkena lem saat penguncian selesai dilakukan. Dapat dilihat pada gambar
39 Tahap pengeringan bilah yang telah selesai di lem di diamkan sekitar 24 jam agar lem dapat merekat dengan baik dan mendapatkan hasil yang maksimal. Setelah proses pengeringan, dilakukan pembersihan pada hasil pengeleman yang terdapat kertas sisa hasil pengeleman seperti pada Gambar IV.26.
Gambar IV.26 Kondisi Hasil Pengeleman Sebelum Dibersihkan
Pembersihan dilakukan menggunakan gerinda dengan mata flapdisk ditunjukan pada Gambar IV.27. Penggerindaan ini harus dilakukan dengan hati- hati agar tidak sampai memakan kayu hasil laminasi. Setelah pembersihan selesai dilakukan, dilanjutkan dengan pengeleman pada layer selanjutnya.
Gambar IV.27 Proses Pembersihan Lem Pada Hasil Laminasi Dengan Gerinda
Dalam proses pembersihan sisa pengeleman, pembersihan harus dilakukan dengan rata karena permukaan yang tidak rata akan membuat hasil yang tidak baik pada pengeleman berikutnya ditunjukan pada Gambar IV.28.
40
Gambar IV.28 Kondisi Laminasi Setelah Dibersihkan
4. Tahap Pembentukan Badan Kapal
Tahap pembentukan badan kapal dapat dilakukan setelah proses pengeleman seluruh layer telah selesai dilakukan seperti pada Gambar IV.29. Pembentukan yang dilakukan tidak terlalu banyak dikarenakan pada tahap penyusunan bilah, bilah telah dibentuk mengikuti cetakan. Alat- alat yang digunakan dalam pembentukan badan kapal ini adalah hand plannar, pacul, tatah dan gerinda. Penggunaan alat- alat tersebut memiliki fungsi sesuai dengan area yang akan dibentuk.
Gambar IV.29 Proses Pembentukan Kapal Dengan Menggunakan Tatah
Hand planer biasanya digunakan untuk bagian yang hanya perlu diratakan saja yaitu bagian midship. Hand planer mulai digunakan pada saat bentuk badan kapal
41 sudah mulai terlihat. Jika dalam penggunaan hand planer tidak hati- hati dapat memangkas kayu dalam jumlah banyak sehingga bentuk kapal dapat berubah ditunjukan pada Gambar IV.30.
Gambar IV.30 Proses Pembentukan Kapal Dengan Menggunakan Hand Plannar
Penggunaan pacul untuk memotong kayu yang besar atau tebal biasanya digunakan saat mencari bentuk kasar kapal. Bagian haluan dan buritan adalah area yang paling banyak proses pembentukannya menggunakan pacul ditunjukan pada Gambar IV.31.
Gambar IV.31 Proses Pembentukan Kapal Dengan Menggunakan Pacul
Pembentukan lambung kapal bagian dalam dilakukan meggunakan tatah karena dilihat dari posisi dan area yang tidak memungkinkan menggunakan hand plannar dan pacul. Saat proses pembentukan lambung dalam, bentuk lambung kapal dicocokan dengan cetakan yang telah dibuat sebelumnya ditunjukan pada Gambar IV.32.
42
Gambar IV.32 Proses Pembentukan Lambung Kapal Dengan Tatah
Proses gerinda dilakukan setelah badan kapal terbentuk, proses gerinda bertujuan untuk menghaluskan hasil dari proses pembentukan yang menggunakan hand plannar dan tatah seperti pada Gambar IV.33.
Gambar IV.33 Proses Penghalusan Dengan Gerinda
5. Tahap Pembuatan Cadik Kapal
Cadik adalah bagian dari perahu yang dipasang di luar lambung secara sejajar. Cadik bisa berupa batangan atau lambung yang lebih sempit dari kapal itu sendiri ditunjukan pada Gambar IV.34. Tujuannya dari ditambahkannya cadik pada kapal adalah untuk menstabilkan kapal. Pada tahap ini cadik dibuat dengan pipa paralon dan kayu laminasi. Proses penyambungan cadik pada lengan atas dan bawah meggunakan lem epoxy dan baut dan mur.
43
Gambar IV.34 Proses Pembentukan Cadik
Panjang cadik pada lengan bawah disejajarkan dengan garis air. Untuk mensejajarkannya, digunakan selang ukur berisi air agar lengan bawah cadik sejajar dengan garis air ditunjukan pada Gambar IV.35. Penggunaan selang ukur dalam proses ini yaitu dengan menempatkan ujung air salah satu ujung selang di titik garis air. Ujung selang yang kedua ditempatkan pada lengan cadik dan diberi tanda dimana ujung air berhenti lalu dilakukan pemotongan pada lengan cadik.
Gambar IV.35 Proses Pengukuran Dengan Selang Ukur
Bagian lain dari lengan cadik adalah pipa paralon yang menghubungkan cadik bagian belakang dan depan, digunakannya pipa paralon dengan tujuan jika menggunakan bambu yang sesuai dengan ukuran kapal ini, bambu mudah pecah karena umur bambu yang muda. Pipa paralon di cat dengan motif bambu yang berwarna kuning menggunakan kuas dan cat minyak avian dengan campuran thiner seperti pada Gambar IV.36. Pipa paralon diletakan di meja kerja dengan posisi tergantung yang bertujuan agar saat pengecatan dilakukan, pipa tidak perlu dipindah namun seluruh area dapat dilapisi cat.
44
Gambar IV.36 Cat Minyak Avian dan Kuas Untuk Mengecat Pipa Paralon
Pada tahap awal dilakukan pengecatan warna dasar yaitu warna putih dikarenakan warna biru dari pipa yang membuat warna kuning menjadi gelap seperti pada Gambar IV.37. Proses pengecatan warna dasar dilakukan 2 tahap tahap pertama pipa dicat tipis dengan warna putih dan dikeringkan selama 3-4 jam dan dilanjutkan tahap kedua dengan meratakan cat dasar hingga warna biru dari pipa tidak terlihat. Pengecatan dengan 2 tahap ini dilakukan karena proses pengeringan untuk cat minyak membutuhkan waktu yang lama dan jika cat tidak kering dengan baik, cat akan pecah saat ditumpuk dengan cat lainnya.
Gambar IV.37 Proses Pengecatan Dasar Pipa Paralon
Pengecatan selanjutnya dilakukan dengan wana kuning agar terlihat seperti motif bamboo ditunjukan pada Gambar IV.38. Ini bertujuan agar cadik terlihat menggunakan bambu asli dan juga untuk menambah estetika dari cadik.
45
Gambar IV.38 Proses Pengecatan Motif Bambu Pada Pipa
6. Tahap Pelapisan Kulit Jati
Pada pembangunan kapal dengan teknologi laminasi ini, semua konstruksi menggunakan kayu mahoni. Dengan karakteristik kayu mahoni yang memiliki daya tahan yang kurang terhadap air laut sehingga kayu dapat dengan mudah terserang lumut saat berada di air, dilakukan pelapisan kulit lambung luar dengan menggunakan bilah kayu jati yang memiliki tebal 3-4 mm seperti pada Gambar IV.39. Karakteristik kayu jati yang memiliki daya tahan yang baik terhadap air laut dapat memperpanjang umur kapal dan melindungi konstruksi mahoni didalamnya.
46
Kayu jati tipis yang didapat dari pasaran tidak dapat langsung digunakan namun perlu dilakukan penitisan dengan menggunakan mesin plannar. Ukuran kayu jati dari pasaran 150 cm x 3 cm x 1 cm dan dilakukan planer untuk mendapatkan ukuran bilah 30 cm x 3 cm x 0.3 cm. Bilah di planer setipis mungkin agar dapat menempelkan dengan mudah pada lambung kapal seperti pada Gambar IV.40.
Gambar IV.40 Bilah Hasil Planer
Proses pengeleman hampir sama seperti bilah mahoni sebelumnya namun satu tahap pengeleman hanya dapat mengelem 1-2 bilah karena posisi yang sempit dan untuk mendapatkan hasil yang maksimal ditunjukan pada Gambar IV.41.
Gambar IV.41 Proses Pengeleman Bilah Jati
Kendala pada tahap ini adalah saat proses penguncian karena lengkung badan kapal membuat ragum tidak dapat mengunci dengan baik dan ragum tidak dapat mencapai seluruh area yang akan dikunci, cara untuk mengunci daerah yang tidak
47 dapat dicapai oleh ragum, digunakan tali untuk pengunciannya ditunjukan pada Gambar IV.42.
Gambar IV.42 Proses Penguncian Dengan Ragum
7. Tahap Cek Kebocoran
Dalam pembangunan dengan teknologi laminasi memiliki kelemahan salah satunya kebocoran pada sambungan lem. Kebocoran dapat terjadi jika proses pengeleman tidak sempurna. Pada tahap ini, dilakukan proses cek kebocoran pada kapal. Sebelum dilakukan tes kebocoran, bagian lambung dalam dilapisi kapur gamping Gambar IV.43. Kapur gamping berfungsi untuk memperlihatkan daerah yang mengalami kebocoran.
48
Kapur gamping yang berupa serbuk dicampur dengan air secukupnya dan diaduk hingga rata. Pencampuran kapur gamping dengan air tidak boleh terlalu cair karena campuran kapur gamping tidak dapat melekat dengan baik pada kapal ditunjukan pada Gambar IV.44.
Gambar IV.44 Campuran Kapur Gamping dan Air
Kuas digunakan untuk meratakan adonan kapur gamping pada lambung kapal ditunjukan pada Gambar IV.45. Setelah semua bagian lambung terlapisi dengan rata, proses pengeringan dilakukan selama 24 jam hingga kapur benar- benar mengering dengan baik.
Gambar IV.45 Proses Pelapisan Dengan Kapur Gamping
Setelah tahap pengeringan lapisan kapur selesai, cek kebocoran dilakukan pada kolam kecil dimana seluruh badan kapal dapat tercelup di air secara bersamaan
49 ditunjukan pada Gambar IV.46. Kapal yang tercelup diberikan tekanan dari atas dan didiamkan 2-3 menit untuk memastikan ada kebocoran atau tidak.
Gambar IV.46 Proses Pengecekan Kebocoran
Dari hasil pengecekan, didapatkan 4 titik kebocoran pada lambung kapal. Kebocoran dapat diketahui memalui kapur yang terlihat basah seperti pada gambar dan selanjutnya diberikan tanda pada bagian yang mengalamai kebocoran untuk diberikan treatment nantinya ditunjukan pada Gambar IV.47 dan Gambar IV.48.
Gambar IV.47 Terjadi Kebocoran Pada Kulit Lambung
Kebocoran terjadi pada bagian sambungan bilah antar layer, untuk diperkirakan terjadi karena kurang baiknya proses pengeleman sebelumnya yang menyebabkan lem tidak merekat dengan sempurna pada kedua layer sehingga terdapat celah yang membuat air dapat masuk kedalam kapal.
50
Gambar IV.48 Penandaan Pada Bagian Kulit yang Mengalami Kebocoran
Treatment yang dilakukan untuk menutup titik yang mengalami kebocoran
adalah dengan 2 cara yaitu menutup dengan melapisi lem pada area yang mengalami kebocoran dan melapisi kulit lambung luar dengan bilah jati tipis. Lambung bagian luar dan dalam kapal dilapisi lem yang secara merata. Pada pelapisan ini, lem harus dapat menjangkau celah antar bilah yang mengalami kebocoran ditunjukan pada Gambar IV.49.
Gambar IV.49 Proses Pelapisan Lem Pada Titik Kebocoran
IV.1.4. Tahap Finishing