DAFTAR LAMPIRAN
A. BAHAN DAN PROSES PRODUKSI PEMBUATAN MI KERING
5. Proses Produksi Mi Kering
Proses produksi untuk pembuatan mi kering yang dilakukan di perusahaan industri yang memproduksi mi kering menurut Ridwan dan Wiriano (1990) pada prinsipnya hampir sama dengan proses pembuatan mi instan, perbedaannya hanyalah pada tahap setelah pemotongan (cutting); yaitu pada pembuatan mi kering setelah tahap pemotongan dilakukan pengeringan, sedang pada pembuatan mi instan setelah tahap pemotongan dilakukan penggorengan. Proses produksi mi kering secara ringkas dapat dilihat pada Gambar 1 dan meliputi tahap-tahap sebagai berikut : penimbangan bahan baku dan bahan lain untuk produksi mi, pembutan larutan alkali, pencampuran adonan (mixing), pengepresan dengan roll press, pembentukan untaian pita mi (slitting), pengukusan (steaming), pendinginan (cooling), pemotongan (cutting), penge-ringan dengan oven (drying), pendinginan (cooling), pengemasan produk mi kering dan penyimpanan di gudang.
Gambar 1. Diagram Alir Proses Pembuatan Mi Kering (Sumber : Ridwan dan Wiriano, 1990).
Pendinginan (Cooling) Pencampuran (Mixing)
Pembentukan adonan menjadi lembaran dengan roll press
Pembentukan untaian pita mi (Slitting)
Pengukusan dengan menggunakan uap panas
(Steaming)
Pengeringan dengan menggunakan uap panas
Pengemasan produk mi kering dalam plastik PP & kotak
karton
Pembuatan Larutan Alkali
Pemotongan (Cutting) Penimbangan
Bahan baku dan Bahan Lain
Pendinginan (Cooling)
a. Penimbangan Bahan Baku dan Bahan Lain Untuk Produksi Mi
Penimbangan bahan baku dan bahan lain merupakan tahap awal pembuatan mi. Pada proses ini dilakukan penimbangan bahan-bahan yang digunakan untuk proses pembuatan mi kering seperti tepung terigu, garam dapur, tepung telur, bahan tambahan soda abu (natrium karbonat dan kalium karbonat) dan bahan pewarna tartrazin untuk pembuatan larutan alkali. Selain penimbangan bahan-bahan tersebut juga dilakukan pengkuran jumlah volume air yang akan digunakan untuk pembuatan larutan alkali.
b. Pembuatan Larutan Alkali
Pembuatan larutan alkali bertujuan untuk menghasilkan larutan alkali yang merupakan merupakan campuran dari soda natrium dan kalium karbonat, air, garam, tepung telur dan bahan pewarna tartrazin. Larutan alkali berfungsi untuk memberi warna, rasa, dan memperkuat struktur mi. Pada pembuatan larutan alkali, uji yang dilakukan yaitu uji standar viskositas, pH, penampakan dan warna. Viskositas larutan alkali diukur dengan menggunakan viskometer, sedangkan nilai pH diukur dengan menggunakan pH meter. Penampakan larutan alkali berwarna kuning, larutan homogen dan tidak terdapat benda asing.
c. Pencampuran Adonan (Mixing)
Proses pencampuran adonan (mixing) merupakan proses awal pembuatan mi, yaitu pencampuran dan pengadukan tepung terigu dengan larutan alkali yang dilakukan didalam mixer. Proses pencampuran bertujuan untuk menghasilkan campuran yang homogen, menghindrasi tepung dengan air dan membentuk adonan dari jaringan gluten, sehingga adonan menjadi halus dan elastis. Hal yang harus diperhatikan dalam proses ini adalah jumlah air yang ditambahkan, suhu adonan dan waktu pengadukan ( Pribadi, 2004). Umumnya air yang ditambahkan sekitar 28-35% dari total bobot tepung. Pencampuran adonan dilakukan dan dipertahankan pada kisaran suhu 32-38oC. Suhu tersebut dipertahankan dengan cara memanaskan alat mixer menggunakan pemanasan sistem jacket dengan uap panas. Apabila suhunya kurang dari 32oC adonan menjadi keras, rapuh dan kasar; sedangkan jika suhunya lebih dari 38oC adonan menjadi lengket dan mi menjadi
kurang elastis. Waktu pengadukan biasanya dilakukan sekitar 15-25 menit, karena bila waktu pengadukan kurang dari 15 menit, adonan menjadi lunak dan lengket; sedangkan bila lebih dari 25 menit adonan menjadi keras, rapuh dan kering. Selama proses pengadukan akan terjadi kenaikan suhu akibat gesekan baling- baling mesin adonan. Kenaikan suhu tersebut berpengaruh terhadap pengembangan dan kelembutan adonan akibat terjadinya penyebaran dan distribusi air dalam tepung.
d. Pengepresan Dengan Roll Press
Pengepresan dengan roll press bertujuan untuk membentuk adonan menjadi lembaran adonan yang halus dan elastis, menghaluskan serat-serat gluten dan membuat adonan menjadi lembaran. Hal ini dilakukan dengan cara melewatkan adonan berulang-ulang di antara dua roll logam sampai dicapai ketebalan tertentu sehingga adonan siap dicetak menjadi untaian pita mi. Pembentukan lembaran dengan roll press akan menyebabkan pembentukan serat- serat gluten yang halus, homogen, serta mempunyai ketebalan 1,0 – 1,1 mm. Hal ini akan mempengaruhi mutu mi yang dihasilkan (Pribadi, 2004). Agar dapat menghasilkan lembaran yang halus dengan jalur serat yang searah dan lembaran adonan tidak kasar dan pecah-pecah, maka suhu pengepresan dilakukan pada suhu sekitar 35-37oC dengan menggunakan pemanas dari uap panas yang berasal dari boiler melalui saluran uap panas yang mengalir pada alat roll press tersebut.
Mesin pengepres terdiri dari beberapa buah silinder berpasangan yang berputar berlawanan arah. Pada saat melewati roll press, lembaran akan mengalami peregangan dan mengalami relaksasi saat keluar dari roll press. Supaya peregangan dan relaksasi berlangsung dengan baik, maka kedudukan roll press harus diatur sedemikian rupa sehingga lembaran adonan merata di seluruh permukaan roll dan seimbang antara roll awal sampai roll akhir.
d. Pembentukan/Pencetakan Untaian Mi (Slitting)
Pencetakan untaian pita mi (slitting) merupakan suatu proses pengubahan lembaran adonan menjadi untaian pita sesuai dengan ukuran yang diinginkan, kemudian siap dibentuk menjadi gelombang mi (Ridwan dan Wiriano, 1990).
Proses slitting dimulai dengan melewatkan lembaran tipis adonan yang keluar dari mesin pengepres ke suatu silinder logam beralur kecil (slitter) yang akan memotong lembaran adonan menjadi untaian mi yang terpisah oleh sisir-sisir bergerigi (Noerthana, 2005); selanjutnya untaian mi dilewatkan ke suatu mangkuk slitter berbentuk segi empat. Mangkuk slitter terdiri dari beberapa lajur yang pada setiap lajur menghasilkan 70-80 untaian mi tergantung dari nomor slitter yang digunakan. Dalam mangkuk slitter, mi dipadatkan sehingga terbentuk gelombang- gelombang mi. Selanjutnya, untaian pita mi akan masuk ke dalam waving net yang kecepatannya lebih rendah dari mangkuk slitter, sehingga dihasilkan mi yang bergelombang rata.
Menurut Noerthana (2005), agar untaian mi yang dihasilkan oleh hasil slitting baik, maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu : (1) Hasil mixing adonan harus homogen dengan kadar air cukup dengan suhu adonan tidak panas; (2) Pisau slitter harus tajam dan ukurannya seragam; (3) Fungsi sisir mi (noodle comb) harus dalam kondisi baik; (4) Ketepatan pemasangan mangkuk pemisah mi (devider); (5) Khusus untuk slitter baru agar diperhatikan kedalaman roll cutter-nya, karena semakin dalam akan menyebabkan roll cutter-nya cepat tumpul; dan (6) kebersihan alat.
e. Pengukusan (Steaming)
Pengukusan (steaming) merupakan proses pengukusan mi yang keluar dari slitter secara kontinyu dengan menggunakan uap panas. Pada proses ini terjadi gelatinasasi pati dan koagulasi gluten sehingga dengan terjadinya dehidrasi air dari gluten akan menyebabkan terjadinya kekenyalan pada mi. Hal ini disebabkan oleh putusnya ikatan hidrogen, sehingga rantai ikatan kompleks pati-gluten menjadi lebih rapat (Pribadi, 2004). Pada waktu sebelum dikukus, ikatan bersifat lunak dan fleksibel, tetapi setelah dikukus menjadi keras dan kuat (Prangdimurti, 1991). Gelatinasasi merupakan peristiwa pembengkakan granula pati sehingga granula tersebut tidak dapat kembali pada kondisi semula (Winarno, 1995). Lebih lanjut Sunaryo (1985) menyatakan bahwa gelatinisasi ini menyebabkan pati meleleh, kemudian membentuk lapisan tipis (film) pada permukaan mi yang dapat
memberikan kelembutan mi, meningkatkan daya cerna pati dan mempengaruhi daya rehidrasi mi.
f. Pendinginan (Cooling)
Pendinginan (cooling) merupakan proses setelah mi keluar dari proses pengukusan dengan menggunakan kipas angin. Proses pendinginan ini dimaksudkan untuk mencegah mi melekat pada conveyor yang berjalan. Kemudian proses dilanjutkan ke tahap proses pemotongan.
g. Pemotongan (Cutting)
Pemotongan (cutting) mi dilakukan dengan mesin pemotong. Dalam proses ini mi dipotong dan dibentuk lipatan dengan mendorong bagian tengah potongan ke dalam dengan menggunakan alat seperti cangkul. Pada bagian atas tersebut terdapat roll berputar yang berfungsi sebagai alat pelipat yang akan melipat mi menjadi dua bagian yang sama panjang.
h. Pengeringan (Drying)
Pengeringan didefinisikan sebagai suatu proses pemanasan pada produk bahan pangan pada kondisi yang terkendali dengan cara menguapkan air yang terkandung dalam bahan pangan tersebut dengan tujuan untuk memperpanjang daya simpan dengan mengurangi aktivitas airnya atau aw-nya (Fellows, 2000). Dalam pembuatan mi kering, bertujuan untuk memantapkan pati tergelatinisasi, menurunkan kadar air dan mengeringkan mi sehingga produk akan menjadi kering, kaku dan awet serta memiliki kadar air sekitar 7-8 persen dan mi dapat disimpan dalam jangka waktu yang lama. Proses pengeringan untuk pembuatan mi kering biasanya dilakukan pada suhu sekitar 100oC selama 30 menit.
i. Pendinginan (Cooling)
Pendinginan (cooling) adalah proses pendinginan yang dilakukan dengan cara melewatkan mi dalam suatu kotak (tunnel) yang di dalamnya terdapat sejumlah kipas angin yang menghembuskan udara segar. Tujuan dari proses ini adalah agar mi yang baru keluar dari proses pengeringan dapat diturunkan
suhunya sehingga mencapai suhu sekitar 32oC sebelum dikemas dengan etiket (Pribadi, 2004). Mi yang telah melalui alat pendingin diharapkan telah mengalami pendinginan secara sempurna.
j. Pengemasan (Packing)
Setelah dilakukan pendinginan, mi langsung dikemas dengan cara memasukkan produk mi kering ke dalam kemasan plastik yang sudah disiapkan secara manual. Pengemasan ini bertujuan untuk melindungi mi dari kemungkinan- kemungkinan tercemar atau rusak sehingga mi tidak mengalami penurunan mutu sampai di tangan konsumen. Dengan pengemasan yang baik, produk akan terhindar pencemaran debu dan kotoran tangan, kelembaban oksigen di udara, serangan serangga, dan lain sebagainya (Syarief et al, 1989).