PENGOLAHAN DATA KASUS PERUSAHAAN
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.99 3 3 3 3 3
100 30 0.99 5 4 4 4 4
100 30 0.99 10 6 4 10 10
100 30 0.99 25 8 8 8 8
Tabel 6.25
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus A dengan CR=0,9 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.9 3 4 3 3 4 100 30 0.9 5 3 3 3 3 100 30 0.9 10 4 3 4 4 100 30 0.9 25 3 3 3 3 Terbanyak (Keseluruhan) 4 Tabel 6.26
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus A dengan CR=0,99 Jumlah Nmax yang dicapai
T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.8 3 3 3 4 4 100 30 0.8 5 3 3 3 3 100 30 0.8 10 3 4 3 4 100 30 0.8 25 3 3 3 3 Terbanyak (Keseluruhan) 4 L6.4.2 Kasus B Tabel 6.27
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus B dengan CR=0,8 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.99 3 4 4 4 4 100 30 0.99 5 4 4 4 4 100 30 0.99 10 13 3 4 13 100 30 0.99 25 10 4 4 10 Terbanyak (Keseluruhan) 13 Tabel 6.28
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus B dengan CR=0,9 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.9 3 4 4 4 4
100 30 0.9 5 6 6 6 6
100 30 0.9 10 2 4 2 4
100 30 0.9 25 4 4 3 4
Tabel 6.29
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus B dengan CR=0,99 Jumlah Nmax yang dicapai
T0 Tmin CR Nmax Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak 100 30 0.8 3 3 4 4 4 100 30 0.8 5 4 4 3 4 100 30 0.8 10 4 4 4 4 100 30 0.8 25 4 4 3 4 Terbanyak (Keseluruhan) 4 L6.4.3 Kasus C Tabel 6.30
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus C dengan CR=0,8 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.99 3 9 11 8 11 100 30 0.99 5 6 14 7 14 100 30 0.99 10 9 11 9 11 100 30 0.99 25 14 10 13 14 Terbanyak (Keseluruhan) 14 Tabel 6.31
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus C dengan CR=0,9 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.9 3 5 5 5 5 100 30 0.9 5 12 5 7 12 100 30 0.9 10 13 28 9 28 100 30 0.9 25 5 5 10 10 Terbanyak (Keseluruhan) 28 Tabel 6.32
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus C dengan CR=0,99 Jumlah Nmax yang dicapai
T0 Tmin CR Nmax Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak 100 30 0.8 3 12 7 12 12 100 30 0.8 5 7 10 5 10 100 30 0.8 10 5 5 12 12 100 30 0.8 25 6 10 7 10 Terbanyak (Keseluruhan) 12
L6.4.4 Kasus D
Tabel 7.33
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus D dengan CR=0,8 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.99 3 10 7 8 10 100 30 0.99 5 7 12 7 12 100 30 0.99 10 10 8 10 10 100 30 0.99 25 7 9 10 10 Terbanyak (Keseluruhan) 12 Tabel 6.34
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus D dengan CR=0,9 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.9 3 7 7 7 7 100 30 0.9 5 7 6 7 7 100 30 0.9 10 7 10 7 10 100 30 0.9 25 7 7 8 8 Terbanyak (Keseluruhan) 10 Tabel 6.35
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus D dengan CR=0,99 Jumlah Nmax yang dicapai
T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.9 3 8 7 8 8 100 30 0.9 5 6 6 6 6 100 30 0.9 10 10 6 6 10 100 30 0.9 25 7 6 6 7 Terbanyak (Keseluruhan) 10 L6.4.5 Kasus E Tabel 6.36
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus E dengan CR=0,8 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.99 3 16 16 16 16
100 30 0.99 5 11 15 15 15
100 30 0.99 10 11 14 10 14
100 30 0.99 25 10 9 9 10
Tabel 6.37
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus E dengan CR=0,9 Jumlah Nmax yang dicapai T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.9 3 15 15 14 15 100 30 0.9 5 16 15 16 16 100 30 0.9 10 14 14 16 16 100 30 0.9 25 15 12 12 15 Terbanyak (Keseluruhan) 16 Tabel 6.38
Nmax Terbesar yang dihasilkan pada Kasus E dengan CR=0,99 Jumlah Nmax yang dicapai
T0 Tmin CR Nmax
Run 1 Run 2 Run 3 Terbanyak
100 30 0.8 3 15 15 15 15
100 30 0.8 5 16 16 16 16
100 30 0.8 10 16 15 15 16
100 30 0.8 25 16 16 15 16
Terbanyak (Keseluruhan) 16
L6.4.6 Rangkuman Uji Parameter Replikasi Maksimum (Nmax) Tabel 6.39
Rangkuman Uji Parameter Replikasi Maksimum (Nmax) Nmax yang dicapai
Kasus CR=0.8 CR=0.9 CR=0.99 A 4 4 10 B 4 6 13 C 12 28 14 D 10 10 12 E 16 16 16
1.1 Latar Belakang Masalah
Pada era globalisasi seperti sekarang ini, persaingan antar perusahaan manufaktur sangatlah ketat hingga memunculkan berbagai strategi dan metode- metode baru demi menghasilkan keunggulan-keunggulan kompetitif dibandingkan dengan para pesaing lainnya. Keunggulan yang ditonjolkan sangatlah beragam, baik dalam segi kualitas yang lebih unggul, harga yang bersaing, maupun kecepatan dalam penyelesaian pekerjaan.
Seperti halnya sistem penjadwalan di PT Kerta Laksana yang merupakan perusahaan manufaktur berskala internasional yang membuat berbagai jenis mesin, dimana setiap pesanan dikerjakan sesuai dengan permintaan dan keinginan konsumen (job order). Masalah yang dihadapi oleh perusahaan saat ini adalah tingkat utilisasi penggunaan mesin (misal : mesin potong gergaji, mesin gerinda, dan mesin las) masih rendah. Meminimasi makespan dapat dijadikan salah satu solusi untuk menekan resiko penyelesaian yang melanggar batas waktu pengerjaan yang telah ditentukan. Metode penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan saat ini hanya meliputi penjadwalan kapan pesanan akan mulai dikerjakan dan kapan pesanan tersebut selesai dikerjakan, beserta urutan pengerjaan yang dilakukan berdasarkan skala prioritas pengerjaan. Skala prioritas pengerjaan adalah mengutamakan pengerjaan komponen-komponen secara berurut berdasarkan pengalaman dalam menyelesaikan proses produksi screw conveyor. Dengan metode penjadwalan tesebut, tidak dapat diketahui urutan jadwal kerja yang optimal untuk menghasilkan makespan yang paling minimum, sehingga sering terjadi mesin-mesin produksi menunggu (delay). Oleh karena itu, PT Kerta Laksana yang menerima berbagai pesanan, perlu mengembangkan metode penjadwalan proses produksi yang optimal, agar dapat dicapai efisiensi dan efektivitas kerja yang optimal.
Penulis hanya menjadwalkan pesanan screw conveyor sebagai penyelesaian permasalahan perusahaan untuk meminimasi makespan sehingga delay yang terjadi pada setiap mesin dapat menurun dan utilisasi dari mesin-mesin tersebut meningkat.
1.2 Identifikasi Masalah
Permasalahan yang timbul di tempat kerja adalah tingkat utilisasi pada mesin (misal : mesin potong gergaji, mesin gerinda, dan mesin las) masih rendah. Hal ini disebabkan oleh penjadwalan yang dilakukan oleh perusahaan saat ini berdasarkan skala prioritas pengerjaan, yang menyebabkan makespan pada pengerjaan screw conveyor memakan waktu yang cukup lama. Oleh sebab itu, pihak perusahaan menyarankan kepada penulis untuk membantu menyelesaikan permasalahan penjadwalan pengerjaan screw conveyor agar nilai makespan yang dihasilkan menjadi lebih singkat sehingga tingkat utilisasi mesin bertambah.
1.3 Pembatasan Masalah dan Asumsi 1.3.1 Pembatasan Masalah
Penjadwalan yang dilakukan hanya sampai pada bagian produksi, tidak termasuk bagian perakitan.
1.3.2 Asumsi
1. Operator bekerja secara normal dan wajar.
2. Material yang digunakan sudah tersedia, sehingga tidak terjadi waktu menunggu kedatangan material.
3. Seluruh mesin dalam keadaan baik sehingga tidak ada waktu yang terbuang untuk menunggu perbaikan mesin.
4. Tidak terdapat job sisipan.
5. Waktu perpindahan material selama proses produksi berlangsung diabaikan.
6. Penggunaan mesin-mesin dapat diatur sehingga tidak mengganggu proses produksi pesanan yang lain.
1.4 Perumusan Masalah
1. Apa kelemahan metode penjadwalan yang digunakan di PT Kerta Laksana sekarang ini?
2. Bagaimana hasil dari usulan penjadwalan screw conveyor?
3. Apa kelebihan yang diperoleh PT Kerta Laksana dari hasil metode penjadwalan yang diusulkan?
1.5 Tujuan Penelitian
1. Untuk mengidentifikasi kelemahan metode penjadwalan yang digunakan di PT Kerta Laksana sekarang ini.
2. Untuk mengusulkan metode penjadwalan pembuatan screw conveyor. 3. Untuk mengetahui kelebihan yang diperoleh PT Kerta Laksana dari hasil
metode penjadwalan yang diusulkan.
1.6 Sistematika Penulisan Bab 1 : Pendahuluan
Berisikan tentang latar belakang masalah, identifikasi masalah, pembatasan dan asumsi, perumusan masalah, tujuan penelitian, dan sistematika penelitian.
