STUDI PUSTAKA
2.1. UmumEfesiensi dan efektivitas produksi agregat untuk campuran beraspal ditentukan oleh pengaturan dan pengawasan yang dilakukan pada unit stone crusher. Sebelum masuk ke unit stone crusher bahan baku batuan harus sudah memenuhi persyaratan kekerasan dan keawetan. Demikian juga setelah keluar dari unit produksi, harus memenuhi persyaratan sifat fisik yang ditentukan dalam spesifikasi. Jika bahan baku batuan tersebut mengandung tanah atau kotoran organik lainnya, maka harus dilakukan penanganan khusus terlebih dahulu untuk menghilangkan kotorannya. Sering dijumpai bahan baku batuan yang mengandung lempung masuk ke unit pemecah batu. Akibatnya kotoran dan tanah lempung tersebut bersatu dengan agregat hasil pemecahan. Secara visual fraksi abu batu akan terlihat menggumpal dan jika dimasukkan ke air akan terlihat kotor (air menjadi keruh). Dengan mengacu pada spesifikasi mengenai batas kandungan lempung maka agregat hasil produksi tersebut harus ditolak bila dipakai sebagai agregat untuk campuran beraspal. Pemakaian agregat yang kotor akan memberi pengaruh yang negatif pada kinerja campuran beraspal nantinya, salah satunya adalah campuran beraspal mudah mengalami retak akibat dari rendahnya ikatan antar agregat dengan aspal. Untuk membersihkan bahan baku batuan tersebut dapat digunakan beberapa cara, antara lain dengan pemisahan (scalping), pengerikan (scrubbing) atau dengan pencucian (dewatering).
Pemisahan (scalping) dilakukan untuk memisahkan batuan yang kecil dan besar.Hal ini dilakukan untuk efesiensi alat dan dapat mengurangi masuknya lempung ke unit pemecah batu. Dengan penggunaan scalping, kapasitas produksi alat pemecah batu dapat ditingkatkan sampai dengan 15 %. Pengerikan
(scrubbing) dilakukan dalam suatu alat pencuci yang prinsip kerjanya adalah
melepaskan kotoran dan lempung yang menempel pada pasir dan kerikil dengan cara menyemprotkan air dan mengaduk-aduk. Setelah terlepas kemudian dilakukan penyaringan untuk memisahkan lempung tersebut dari pasir dan kerikil. Pencucian (cleaning) dilakukan dengan cara penyaringan basah. Saringan digetarkan dengan frekuensi yang tinggi. Saringan terbuat dari bahan dengan
tahanan gesek yang rendah seperti dari bahan plastik atau karet, sehingga pasir dan kerikil dapat bergerak lebih bebas.
Unit produksi agregat dapat diklasifikasikan berdasarkan urutan pemecahannya, yaitu pemecah primer, sekunder, tersier dan seterusnya. Pemecah primer langsung menerima bahan baku dari kuari dan kemudian memperkecil ukuran bahan baku tersebut dengan cara dipecahkan. Hasil dari pemecah primer masuk ke pemecah sekunder dan demikian seterusnya sampai diperoleh ukuran butir yang disyaratkan. Pada umumnya jenis pemecah batu yang digunakan untuk tiap urutan tersebut adalah sebagai berikut :
a) Pemecah primer : digunakan pemecah batu jenis jaw, gyratory atau hammer mill
b) Pemecah sekunder : digunakan pemecah batu jenis konus, roll atau hammer mill
c) Pemecah tersier : digunakan pemecah batu jenis roll, rod mill atau ball mill.
Tipikal skema unit produksi agregat diperlihatkan pada Gambar 13. Bahan baku batuan disaring terlebih dahulu untuk memisahkan batuan berukuran kecil dengan yang berukuran besar. Batuan yang berukuran besar selanjutnya masuk ke pemecah primer. Metoda pemisahan ini (scalping) dapat meningkatkan efisiensi alat pemecah batu dan mengurangi kotoran dan lempung yang masuk ke unit pemecah batu.
Gambar 2.2 Diagram alir material pada crusher
2.2. Jenis-jenis Stone Crusher
Dalam pekerjaan konstruksi, baik itu konstruksi perkerasan jalan, pembuatan beton, bendungan diperlukan syarat-syarat khusus untuk gradasi butiran-butiran pengisinya. Dalam memenuhi gradasi yang sesuai untuk
kebutuhan pekerjaan harus dilakukan pengolahan karena batuannya berasal dari alam.
Untuk mendapatkan butiran yang juga disebut agregat diperlukan pemecahan-pemecahan lebih lanjut, sehingga didapatkan gradsi yang minimal mendekati gradsi yang diinginkan, maka dipergunakan apa yang disebut Stone Crusher. Stone crusher ini kadang-kadang dioperasikan menyerupai sebuah pabrik atau disebut Crushing plant.
Pada pekerajaan crushing ini, biasanya diperlukan beberapa kali pengerjaan pemecahan, tahap-tahap pekerjaan itu beserta jenis crusher yang dipergunakan antara lain:
1. Pemecahan tahap pertama oleh jenis primary crusher 2. Pemecahan tahap kedua oleh jenis secondary crusher 3. Pemecahan tahap ketiga oleh jenis tertiary crusher
Untuk pemecahan-pemecahan pertama biasanya dipergunakan : Jaw crusher (pemecah tipe rahang)
Gyratory crusher (pemecah giratori) Impact crusher (pemecah tipe pukulan)
Untuk pemecahan kedua (secondary), dipergunakan : Cone crusher (pemecah tipe konus)
Roll crusher (pemecah tipe silinder) Hammer mill ( pemecah tipe pukulan)
Sedangkan untuk pemecahan lanjutan, dipergunakan : Roll crusher (pemecah tipe silinder)
Rod mill (pemecah tipe batang) Ball mill (pemecah tipe bola 2.2.1. Jaw Crusher
Sebagai primary crusher banyak digunakan jaw crusher, pemecah batu inidimaksudkan untuk mengurangi besar butiran pada tingkat pertama, untuk kemudian dipecah lebih lanjut oleh crusher lainnya. Pengisian dengan batu-batu yang terlampau kecil dalam pemecahan oleh jaw crusher, selain tidak ekonomis juga akan memberikan keausan pada jaw bagian bawah. Batu yang cocok untuk dipecahkan oleh jaw crusher berukuran 0.8 kali ukuran feed opening, hal ini berlaku untuk batuan yang tidak terlalu keras.
Cara bekerjanya adalah sebagai berikut: Batu yang akan dipecahkan dimasukkan lewat feed opening (F), bagian moveble jaw (yang bergerak ke depan dan ke belakang dan turun naik), akibat excentric shaft yang digerakkan oleh fly wheel, batu tadi dihancurkan oleh dua buah jaw karena gerakan moveble jaw, batu yang telah hancur, keluar melewati discharge opening (S). discharge opening ini bias diatur dengan menyetel setting sedemikian rupa oleh suatu baut penyetel adjustment.
Ukuran dari crusher ditentukan oleh jaw dan lebar feed opening (1), sebagai contoh jika lebar feed opening 24’’ dan lebar jaw 36’’, maka dikatakan bahwa ukuran 24’’x 36’’. Ukuran batu yang dapat dipecah oleh crusher jenis ini tergantung kepada ukuran feed opening, tanpa menyebabkan
meloncatnya batu keluar pada waktu dipecahkan, tentu saja hal ini juga tergantung kepada kekerasan batu yang dipecahkan.
2.2.2. Cone Crusher
Mesin jenis konus ini sama dengan jenis gyratory di atas kecuali mempunyai konus yang lebih pendek, bukaan yang lebih kecil, berputar lebih cepat (dari 430 rpm sampai 580 rpm), dan menghasilkan agregat dengan ukuran yang lebih seragam
Gambar 2.4 Cone Crusher
Pemecah batu jenis konus digunakan secara luas sebagai mesin pemecah batu sekunder dan tersier seperti halnya jenis jaw yang umum digunakan untukpemecah batu primer. Pemecah jenis konus merupakan mesin serba guna untuk pasir dan kerikil serta material yang memiliki ukuran butir (sebelum dipecah) 20 cm – 25 cm, yang tidak memerlukan lagi pemecah
primer. Untuk batu hasil ledakan, pemecah jenis konus berfungsi sebagai pemecah lanjutan dan/atau pemecah akhir setelah pemecah primer.
Jenis pemecah batu konus yang standar dapat memecah batu dengan rasio pemecahan 6 - 8 : 1, mengurangi ukuran material menjadi minimum kurang dari 20 mm. Sementara jenis konus halus dapat mengurangi material menjadi kurang dari 6 mm dengan rasio pemecahan 4 - 6 : 1.
2.2.3 Gyratory Crusher
Crusher ini masih jenis primary juga secondary. Bagian crusher pemecah berbentuk conis, karenanya juga kadang-kadang disebut cone crusher. Cone ini dipasang pada sumbu excentric yang berdiri tegak, sehingga apabila cone ini berputar akan memberikan gerakan kisaran. Bagian crusher yang lain berbentuk bowl merupakan crusher plate cekung yang berdiri vertical. Ketika bekerja, cone berputar excentric (membuat kisaran) sehingga celah antara cone dan bagian bowl akan melebar dan menyempit pada setiap putaran, pelebaran dan penyempitan inilah yang dipakai untuk memecahkan batu.
Kalau melihat cara pemecahan batunya, maka gyratory crusher hamper sam dengan jaw crusher, perbedaannya terletak kepada cara pemberian tekanan, untuk gyratory crusher tekanan diberikan dari arah samping. Jika crusher ini akan dipergunakan sebagai secondary crusher maka terlebih dahulu harus diadakan perubahan-perubahan seperlunya agar dapat memberikan hasil seperti yang diharapkan. Hasil pemecahan crusher ini rata-rata berbentuk kubus dan agak uniform, ini karena bentuk lengkung dari cone dan bowl yang mempunyai permukaan cekung (concave). Setting dapat dilakukan dengan penyetelan baut adjustment sedemikian rupa sehingga hasil-hasil pemecahan batu mempunyai gradasi yang diharapkan.
2.2.4. Impact Crusher
Sering kita melihat pemecahan batu secara manual dengan memakai suatu palu besi besar, tetapi cara ini tidak terkontrol dari pemecahannya (gradasinya), juga mungkin produksinya sangat kecil. Suatu cara yang prinsipnya sama dengan cara pukulan tadi, tetapi secara mekanis adalah dengan memakai “impact crusher”. Impact crusher juga bisa dipakai dalam pemecahan tingkat pertama (primary crusher), disini ada dua jenis yang dikenal yaitu :
1. Impact breaker 2. Hammer mill
Kedua jenis tadi prinsipnya sama, perbedaannya terletak pada jumlah rotor dan ukurannya,, impact breaker satu atau dua buah rotor dan ukurannya lebih besar dari hammer mill.
Rotor yang dilengkapi oleh tiga buah row atau lebih yang ujung – ujungnya terbuat dari baja keras, berputar dengan kecepatan tinggi, kedalaman feed opening dimasukkan batu, batu – batu ini terpukul oleh row yang berputar tadi dalam ruang pemecahan (crusher chamber), dinding dari crusher chamber ini dibuat dari plat–plat baja. Dinding ini juga disebut breaker plate. Batu – btu yang terpukul oleh row tadi terbanting oleh breaker plate, pecahan – pecahan nya kembali dan dipukul oleh untuk kedua kalinya. Proses ini berlangsung dengan dan hasil pemecahan keluar dari discharge opening.
Gambar 2.6 Impact Crusher
Suatu hal yang perlu diperhatikan , adalah bahwa row- row tadi mudah aus, walau bagaimanapun kerasnya baja yang digunakan. Umur row-row tadi menurut pengalaman berkisar antara 100-200 jam kerja (1). Tetapi untuk jenis reversibek impactor, jika salah satu bidang telah aus, maka putarannya dibalik hingga bidang row yang lainnya bias dipergunakan.
2.2.5. Roll Crusher (Pemecah tipe silinder)
Setelah melampaui beberapa kali pemecahan, maka untuk pemecahan tahap akhir, jika ternyata belum didapatkan gradasi yang diinginkan untuk keperluan konstruksi. Untuk pemecahan tahap akhir ini digunakan roll crusher. Ada beberapa macam roll crusher, jika ditinjau dari jumlah rollnya (1), yaitu : single roll, double roll dan triple roll.
Ketiga jenis roll crusher ini masing – masing memberikan keuntungan tersendiri, dalam tenaga tekanan yang diberikan oleh roll yang saling berdekatan itu. Permukaan roll ini dilapisi oleh baja keras, ada yang licin (plain) ada juga yang beralur (corrugated). Roll ini berputar sendiri – sendiri, yang digerakkan oleh belt. Masing – masing roll dilengkapi oleh pegas untuk keamanan bila ada benda keras seperti besi yang tidak dapat dipecahkan
Untuk penggunaan – penggunaan khusus dipakai single roll, sesuai dengan namanya single hanya mempunyai satu buah roll yang berbentuk silinder yang porosnya dipasang horizontal. Roll ini berputar diatas sebuah pelat yang dapat diatur, dan berfungsi sebagai pelayan roll dalam memecahkan batu. Crusher jenis ini ukurannya ditentukan oleh diameter roll dan panjangnya, dinyatakan dalam inchi.
Twin atau triple roll dipakai untuk mendapatkan agregat dengan diameter dibawah ¼”. Twin roll mempunyai dua buah roll yangb dipasang horizontal, masing–masing berputar berlawanan arah. Ukuran twin roll crusher ditentukan oleh dua dimensi yaitu : diameter dan panjang dari roll.
Gambar 2.7 Roll Crusher
Maksimum diameter batu yang dapat dihancurkan dapat dihitung dengan menggunakan rumus (1) :
F = 0.085 R + S F = ukuran terbesar batu (inchi)
R = jari – jari roll (inchi) S = Setting (inchi)
Gambar 2.8 Skema Roll Crusher
Untuk mengatur setting, maka salah satu roll itu dapat diatur (adjustable) maju atau mundur.
2.2.6. Pemecah Batu Lain
Pemecah batu lainnya, yang sering dijumpai dalam pekrjaannya itu rod mill dan ball mill. Tipe ini termasuk kedalam impact crusher, tetapi dimaksudkan untuk mendapatkan material yang lebih halus. Jenis lain adalah centrifugal Crusher yang dipergunakan untuk menghasilkan gradasi batu hingga kurang dari 1” yang berbentuk pipih hingga bidang enam, cocok untuk aspal beton atau lapisan hot mix.
2.3. Alat Bantu Crusher
Untuk mendapatkan material dan efesiensi yang sesempurna mungkin, maka diperlukan alat pembantu atau pelengkap pada unit crusher. Alat pelengkap ini dimaksudkan untuk mengatur dan mempercepat proses produksi material.
2.3.1. Feeder
Feeder adalah komponen dan peralatan pemecah batu yang berfungsi sebagai pengatur aliran, pemisah bahan dan penerima bahan baku. Tujuan pemisahan bahan (scalping) sebelum masuk ke pemecah primer adalah sebagai berikut :
a) Menyeleksi ukuran partikel yang akan masuk ke alat pemecah batu sehingga efisiensi alat dapat ditingkatkan sampai dengan 15 %. Batu-batu yang terlalu besar disingkirkan agar tidak menyumbat pada bukaan crusher, dan demikian juga batu-batu kecil hasil peledakan yang sudah sesuai ukurannya dipisahkan.
b) Hasil penambangan mungkin mengandung kotoran atau lempung, yang member pengaruh negatif pada campuran beraspal sehingga harus disingkirkan terlebih dahulu.
Pemisahan (scalping) dapat dilakukan dengan pemasangan saringan, Saringan untuk pemisah dapat juga dibuat di lokasi. Saringan tersebut berbentuk persegi dengan ukuran minimum 3 m x 4 m dan dipasang miring dengan sudut 40 0 – 45 0. Jarak antar besi tulangan yang berfungsi sebagai saringan adalah 4,5 cm sampai 6,5 cm. Secara umum terdapat dua jenis pemasok (feeder), yaitu apron feeder dan mekanikal atau reciprocating plate feeder. Apron feeder umumnya digunakan untuk memasok batu belah (rock)
ke pemecah primer. Lebar pemasok umumnya berkisar antara 76,2 cm s/d 243,84 cm dan panjang 2 s/d 3 kali lebarnya. Pemasok dapat digerakkan oleh motor bertenaga 5 horsepower s/d 20 horsepower (tergantung kapasitas yang ada). Mekanikal atau reciprocating plate feeder umumnya untuk material lebih halus (gravel pit). Reciprocating plate digerakkan oleh poros esentrik dengan tenaga motor sekitar 3 horsepower s/d 20 horsepower. Ukuran atau dimensi feeder dan kecepatannya sebaiknya diatur agar mempunyai kapasitas 25 % sampai 35% lebih besar dari pada kapasitas pemecah.
Gambar 2.9 Tipikal pemasok (feeders) alat pemecah batu 2.3.2. Penyalur
Penyalur berfungsi untuk memindahkan material dari satu unit ke unit lain atau ke tempat peyimpanan atau penimbunan (stockpile). Pada umumnya suatu unit penyalur terdiri atas komponen sabuk conveyor, dudukan conveyor, dan motor penggerak. Fungsi-fungsi conveyor pada peralatan pemecah batu biasanya terdiri atas fungsi penyambung atau perantara (joint conveyor), mendistribusikan (discharge conveyor), pemasok (feed conveyor ), dan fungsi balik untuk dipecah lagi (return conveyor)
2.3.3. Saringan
Saringan adalah komponen pada peralatan pemecah batu yang berfungsi untuk menyaring/memisahkan, membentuk gradasi, dan secara tidak langsung mengontrol penyaluran material ke unit stone crusher dan selanjutnya ke tempat penimbunan (stockpile). Tujuan utama penyaringan adalah pemisahan , yaitu untuk memisahkan ukuran material yang lebih besar (oversize) atau ukuran yang lebih kecil (undersize), atau untuk mendapatkan ukuran agregat yang disyaratkan. Tipikal saringan diperlihatkan pada Gambar II-9. Saringan pada unit pemecah batu yang portable biasanya terdiri atas 2 ½ dek atau lembaran saringan. Dek paling atas berfungsi penerima awal atau penerima yang pertama. Posisi dek atau lembaran saringan terpisah secara paralel dengan jarak yang cukup sehingga tidak mengganggu pergerakan material di atas dek. Material yang tertahan pada dek bagian atas akan dipecah lagi oleh pemecah primer, material yang lolos dari dek pertama dan yang tertahan pada dek bagian kedua akan dipecah oleh unit crusher selanjutnya. Untuk material berlebih yang halus (abu batu) akan melalui saringan paling bawah berukuran ½ dek.
Pada umumnya saringan terbuat dari kawat baja yang dianyam berbentuk bidang persegi empat. Terdapat tiga jenis saringan yang biasa dipakai, yaitu :
Inclined vibrating screen
Ayakan ini terdiri atas sebuah pelat rata-rata dipasang agak miring sebagai penahan. Ayakan bergerak dalam arah meilngkar pada sumbu vertikal sehingga abu batu dapat keluar.
Improved horizontal screen
Ayakan ini hamper sama dengan inclined vibrating screen, tetapi alat ini tidak memerlukan headroom (ruang atas). Karena gerakan yang berkecepatan tinggi, alat ini dapat bekerja secara efisien. Revolving screen
Ayakan ini terdiri atas sebuah silinder yang diperforasi. Silinder dipasang aging miring dan dapat berputar dengan kecepatan rendah pada sumbu memanjang silinder. Batu hasil diayak dengan
pengaruh putaran silinder. Kualitas batu yang dapat di ayak dengan alat ini tergantung pada kecepatan silinder dan derajat kemiringan, yaitu antara 10 dan 20 RPM dengan kemiringan 5° - 7°. Perforasi ukuran silinder berada, semakin ke bawah semakin besar. Luas efektif ayakan menentukan kapasitas, yaitu :
1
3diameter silinder x panjang silinder 1
3x D x L Menghitung Produksi Ayakan
Untuk menghitung produksi ayakan dapat menggunakan rumus :
Q= A ∙ C ∙ E ∙ D ∙G
Dengan :
Q: Kapasitas ayakan dalamton per jam
A : Luas Ayakan dalam feet persegi
C : Kapasitas teoritis ayakan , ton per jam per feet persegi
D: Faktor deck
G: Faktor ukuran agregat
Berdasarkan rumus di atas dapat ditentukan luas minimum ayakan ynag diperlukan, yaitu :
A= Q C ∙ D∙ E ∙ G
Untuk menentukan variabel-variabel yang diperlukan dalam menghitung produksi ayakan adalah dengan cara :
Pada Gambar 2.10 terlihat chart dari kapasitas ayakan dimana sumbu horizontal merupakan ukuran ayakan yang digunakan dalam in persegi dan sumbu vertikal merupakan kapasitas per jam dalam ton untuk ukuran 1 feet pesegi
ambar 2.10 Chart Kapasitas Ayakan Faktor Efisiensi
Faktor efisiensi adalah perbandingan antara input agregat yang diayak dan output yang dihasilkan ayakan. Pada Tabel 2.1 terlihat besarnya efisiensi ayakan yang diizinkan dalam (%) dan dari itu didapat faktor efisiensinya.
Tabel 2.1 Faktor Effisiensi
Effisiensi Ayakan yang diizinkan (%) Faktor Effisiensi 95 90 85 80 75 1.00 1.25 1.50 1.75 2.00
Faktor Deck
Faktor ini adalah nilai yang diberikan untuk ayakan yang berada pada deck tertentu, artinya produksi ayakan tersebut sangat tergantung dengan kedudukan ayakan tersebut pada saat pengayakan berlangsung. Nilai faktor deck akan semakin mengecil jika ayakan tersebut berada pada deck yang paling besar, pada Tabel 2.2 terlihat faktor deck untuk tiap ayakan
Tabel 2.2 Faktor Deck
Nomor Deck Faktor Deck
1 2 3 4 1.00 0.90 0.75 0.60 Faktor Ukuran Agregat
Ukuran agregat yang akan diayak terdiri dari berbagai macam. Jika ukuran lebih kecil dari lubang ayakan, maka produksi ayakan akan semakin besar, sebaliknya jika ukuran agregat lebih besar dari lubang ayakan, maka produksi ayakan akan semakin sedikit. Pada tabel 2.3 terlihat pada baigan kiri jumlah agregat yang ukurannya lebih kecil dari setengah lubang ayakan, dan pada bagian kanan terlihat faktor ukuran agregat yang dapat digunakan untuk perhitungan.
Tabel 2.3 Faktor Ukuran Agregat %Agregat yang berukuran lebih kecil
dari ½ ukuran ayakan Faktor Ukuran Agregat
10 0.55 20 0.70 30 0.80 40 1.00 50 1.20 60 1.40 70 1.80 80 2.20 90 3.00 2.3.4. Timbangan Jembatan
Jembatan timbang merupakan seperangkat alat untuk menimbang kendaraan barang/truk yang dapat dipasang secara tetap atau alat yang dapat dipindah-pindahkan yang digunakan untuk mengetahui berat kendaraan beserta muatannya, digunakan untuk pengawasan jalan ataupun untuk mengukur besarnya muatan pada industri, pelabuhan ataupun pertanian. 2.4. Kapasitas Stone Crusher.
Kapasitas stone crusher adalah banyaknya atau jumlah agregat yang dapat diproduksi oleh setiap jenis stone crusher dalam setiap jam. Dengan demikian besarnya kapastas itu akan mempengaruhi lamanya waktu yang dibutuhkan untuk produksi agregat oleh stone crusher. Kapasitas ini akan berbeda-beda untuk tiap jenis stone crusher, karena adanya perbedaan dari dimensi stone crusher itu sendiri.
2.4.1. Kapasitas Jaw Crusher
Kapasitas dari jaw crusher dirumuskan oleh Taggart adalah sebagai berikut :
Q=0.093 x b x d
Dimana :
Q = Kapasitas crusher (ton/jam) b = Lebar jaw (cm)
d = Ukuran rata-rata material hasil pemecahan
Kapasitas dari jaw crusher dirumuskan oleh Lewenson adalah sebagai berikut :
Q=150 x n x b x s x d x μ x τ
Dimana :
Q = Kapasitas crusher (ton/jam) n = Putaran poros penggerak (rpm) b = lebar swing jaw (m)
s = amplitude swing jaw (m)
d = ukuran rata-rata material hasil pemecahan (m) μ = konstanta (0,25 – 0,30)
τ = berat jenis crusher feed (ton/m³)
Kapasitas dari jaw crusher dirumuskan oleh Giesking adalah sebagai berikut :
Q=c x τ x B x S x e x n x b x ∩
Dimana :
Q = kapasitas crusher (ton/jam)
c = faktor pelat jawa (7,0 . 10-5 – 1,0 . 10-4)
τ = Bulk density (kg/dm³)
B = panjang bukaan (cm) S = slot crusher (cm)
n = jumlah angkatan permenit
b = faktor koreksi untuk sudut jaw crusher, 26° = 1
∩ = angka perbandingan kapasitas crusher antara teori dan praktek
(0,8 – 0,9)
Kapasitas dari jaw crusher untuk berbagai setting adalah sebagai berikut :
Table 2.4 Kapasitas Jaw Crusher (ton/jam)
Type Setting (Inch) Size (Inch)
Bukaan dalam inch
3/4 1 1.5 2 2.5 4 3 5 6 8 10 1 10 x 20 5 10 17 24 33 50 1 10 x 36 10 18 30 43 60 90 2 15 x 30 33 43 53 62 2 18 x 36 42 61 77 93 125 2 30 x 42 125 150 200 250 300 1 42 x 48 430 515 680 855 2 42 x 48 380 420 510 580 2 48 x 60 480 570 660 Keterangan :
1. Jaw crusher tipe overhead 2. Jaw crusher tipe blake
- size 10x20 (lebar feed opening = 10, lebar jaw = 20)
Hubungan antara tabel II-1 dengan rumus kapasitas giesking adalah bahwa setting pada tabel II-1 dan bukaan pada rumus giesking, berbanding lurus dengan kapasitas stone crusher.
Tabel 2.5 Kapasitas Jaw crusher Type Singel Toggle Model Bukaan (mm) Setting min/max (mm) Kapasitas (tph) Setting (mm) 05.03 500x300 30 – 70 16 - 19 50 57 570x300 40 – 90 23 - 27 60 67 670x400 50 – 100 45 - 53 70 08.06 800x600 70 – 140 90 - 110 100 09.07 900x700 90 – 170 115 - 135 120 10.08 1000x800 90 – 200 170 - 215 140 12.10 1170x1000 100 - 240 260 - 320 170 13.11 1300x1100 120 - 280 400 - 500 200 15.13 1500x1300 140 -300 540 - 700 240 Tabel 2.6.Kapasitas Jaw crusher Type Granulator(7)
Model Bukaan (mm) Setting min/max (mm) Kapasitas (tph) Setting (mm) 08.02 800x200 20 - 80 24 - 30 50 92 920x250 30 – 80 30 - 38 50
2.4.2. Kapasitas Gyratory Crusher
Kapasitas gyratory crusher dirumuskan oleh GIesking sebagai berikut:
Q=c x τ x B x S x e x n x b x ∩
Dimana:
Q = kapasitas crusher (ton/jam)
c =factor crushing cone ( 7,0 . 10-5 – 1,0 . 10-4 )
τ = Bulk density (kg/dm³) S =slot crusher (cm)
e = panjang amplitude cone,cm n = jumlah angkatan permenit
b = Faktor koreksi untuk sudut antara crushing ring dan cone
∩ = Angka perbandingan kapasitas crusher antara teori dan
Kapasitas gyratory crusher untuk berbagai setting adalah sebagai berikut:
Tabel 2.7 Kapasitas Gyratory crusher (ton/jam)
Bukaan Pengumpan (inch) Kecepatan Poros (rpm) Setting (Inch) 1.5 2 2.5 3 4 5 6 7 8 10 8 x 35 450 31 41 47 13 x 44 375 85 133 16 x 60 350 130 210 30 x 98 325 310 390 42 x 143 300 500 63 0 60 x 196 250 900 1100 1530
Hubungan antara tabel 2.4 dan rumus kapasitas gyratory gesking adalah bahwa setting pada tabel dan bukaan (B) pada rumus giesking berbanding lurus dengan kapasitas.
2.4.3. Kapasitas Cone Crusher
Kapasitas cone crusher (3) adalah :
Q=6.8 x D2x d x n x τ
Q = kapasitas crusher (ton/jam) D =diameter dasar cone
d =ukuran rata-rata material hasil pemecahan n =Stroke number,rpm
τ =Berat jenis bukaan pemecah ,ton/m2
Tabel 2.8 Kapasitas Cone Crusher (7) Model Opening open/closed side min setting Capacities (mm) Tph d (mm) tph d (mm) 2' 56 - 71 16 12.5 33 40 78 - 93 19 20 54 64 100 - 111 22 25 63 65 3' 130 - 144 85 25 180 65 157 - 176 105 32 225 80 182 - 204 140 40 270 100 216 - 237 150 40 300 100 4' 1/4 131 - 150 100 25 225 80 205 - 224 150 40 280 100 229 - 253 200 50 320 100 242 - 270 215 50 370 125 5' 12 196 - 208 215 40 345 100 219 - 241 270 50 410 100 251 - 276 280 50 580 125 343 - 268 420 80 610 125 7' 254 - 279 330 38 680 80 292 - 342 450 45 1000 100 343 - 378 680 65 1250 125 425 - 460 780 75 1250 125
Hubungan antara tabel II-5 dan rumus kapasitas cone crusher adalah bahwa setting pada tabel dan ukuran rata-rata material hasil pemecahan (d),berbanding lurus dengan kapasitas.
2.4.4. Kapasitas Hammmermill Crusher
Kapasitas Hammmermill Crusher (3)adalah sebagai berikut:
Q=40 x D x L
Q=kapasitas crusher ,m3/jam D=diameter rotor ,m
L=panjang terpakai rotor,m
Kapasitas hammer mill crusher untuk berbagai setting adalah sebagai