BAB II DASAR TEORI
2.4 Tinjauan Pustaka
(Syaeful Akbar, Wahyu Anhar. 2018) melakukan penelitian ini menggunakan data sekunder berupa hasil pengukuran P2U bulldozer Komatsu D375A-5 antara tahun 2013 s/d 2014, sampel yang digunakan ada 11 Unit bulldozer Komatsu D375A-5 yang di oprasikan di area pengaspalan.
Data mentah dari hasil pengukuran undercarrige sesuai dengan undercarriage measuring form yang di lakukan setiap kurang lebih 450 jam oprasi yang di olah untuk mendapatkan tingkat keausan per jam. Hasil dari penelitian ini mengacu pada pengukuran Link-Pitch, Link-Hight, Bushing O/D, Grouser Height, Carrier Roller, Idler, Sprocket, dan Track Roller yang di sajikan dalam bentuk tabel normalitas data. Kesimpulan dari penelitian ini hasil dari pengukuran komponen undercarriage pada bulldozer Komatsu D375A-5 yang dioprasikan tidak semua meyakinkan karena mayoritas hasil memiliki angka signifikan < 0,05 (tidak meyakinkan) antara lain hasil pengukuran komponen Link-Pitch, idler, dan sprocket.
(Maulana. 2017) meneliti Tentang “Analisa Umur Pakai Bushing Pada Unit Dozer D375a-5 Menggunakan Metode Deskriptif Di PT.
Pamapersada Nusantara Site Batu Kajang”. Hasil dari Peneltian mengungkapkan bahwa metode penelitian ini menggunakan metode deskriptif dengan menggunakan data sekunder P2U D375A-5 dari bulan Januari sampai September tahun 2014. Hasil yang di dapat selama penelitian adalah tingkat keausan perjam interval lower limit 0.0024 mm/jam, interval upper limit 0.0028 mm/jam dan usia pakai bushing tercepat 2986 jam, usia pakai bushing terlama 3606 jam.
(Syaeful Akbar, Randis Baharudin. 2019) meneliti tentang “Koreksi Nilai konstanta “K” dalam perhitungan usia pakai komponen undercarriage Komatsu D375A-5”. Penelitian ini fokus kepada prediksi usia pakai komponen undercarriage, efisiensi biaya maintenance dan efisiensi produksi dapat tercapai. Metodologi penelitian ini menggunakan hasil perhitungan prediksi usia pakai setiap komponen undercarriage dengan menggunakan nilai konstanta “K”, yang kemudian di bandingkan dengan hasil perhitungan secara actual dengan menggunakan uji paired “t” test dua arah dengan tingkat kepercayaan 95%. Hasil dari pengukuran komponen undercarriage yang meliputi link-pitch, link hight, bushing O/D, gousher height, carriier roller, idler, sprocket, dan track roller disajikan dalam bentuk Tabel yang di dapat dari hasil uji “t” yang menunjukan bahwa prediksi usia pakai komponen undercarriage dengan nilai faktor “K”
sebagaimana ditetapkan oleh komatsu menunjukan bahwa komponen bushing O/D, grouser height, carrier roller, idler, dan track roller adalah sama dengan actual, sedangkan untuk track link, link height, dan sprocket tidak sesuai dengan actual. Kesimpulan dari penelitian ini adalah hasil perhitungan prediksi usia pakai komponen undercarriage dengan nilai faktor ”K” sebagai mana ditetapkan oleh komatsu tidak semuanya sesuai dengan usia pakai secara keseluruhan di lapangan.
29 BAB III
METODOLOGI PENELTIAN 3.1 Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian ini dilakukan pada bulan Maret 2020 di Jl. Tegalyoso, Babadan, Sitimulyo, Kecamatan Piyungan, Kabupaten Bantul, Daerah Istimewa Yogyakarta. Penelitian yang dilakukan berupa analisis kerusakan undercarriage yang meliputi keausan dan sisa umur pakai komponen track shoe, track roller, dan carrier roller pada excavator PC200-2 Komatsu di PT Perwita Karya dengan diagram fishbone.
3.2 Alur Penelitian
Penelitian Ini berjudul “ANALISA KEAUSAN DAN UMUR PAKAI UNDERCARRIAGE EXCAVATOR PC200-2 KOMATSU PADA KOMPONEN TRACK SHOE, TRACK ROLLER DAN CARRIER ROLLER DENGAN DIAGRAM FISHBONE” ini dilakukan dengan terlebih dahulu mengumpulkan literatur tentang excavator PC200-2 Komatsu, undercarriage, dan diagram fishbone. Tahap selanjutnya yaitu mempelajari semua literatur yang telah memutuskan dikumpulkan dan memilih penelitian tentang kerusakan dan sisa umur pakai komponen undercarriage yaitu track shoe, track roller dan carrier roller. Pertama-tama melakukan pengumpulan data dengan cara wawancara dan pengukuran di PT Perwita Karya meliputi pengukuran track shoe, track roller dan carrier roller.
Menghitung persentase keausan komponen track shoe, track roller dan carrier roller dengan menggunakan Persamaan 2.1. Kemudian menghitung sisa usia pakai komponen track shoe, track roller dan carrier roller dengan menggunakan Persamaan 2.2.
Hal tersebut dibutuhkan karena untuk mengetahui kinerja excavator PC200-2 Komatsu di PT Perwita Karya. kemudian menganalisis data dan membuat grafik serta mengambil kesimpulan dari penelitian. Langkah langkah penelitian dapat dilihat pada Gambar 3.1.
Gambar 3.1 Diagram Alur Penelitian 3.3 Bahan dan Alat Yang Digunakan
3.3.1 Bahan Penelitian
Dalam proses penelitian ini digunakan sebuah unit excavator PC200-2 dengan merek Komatsu
1. Komponen-komponen undercarriage antara lain track shoe, track roller dan carrier roller dapat dilihat pada Gambar 3.2 sampai dengan Gambar 3.4 sebagai berikut.
Mulai
Studi Literatur Pengumpulan data
Track roller
Track shoe Carrier roller
Menghitung usia pakai komponen track shoe, track roller dan carrier roller
Analisis data
Menghitung persentase keausan komponen track shoe, track roller dan carrier roller
Analisis diagram sebab-akibat (Fishbone diagram)
Kesimpulan dan Saran Pembahasan
Gambar 3.2 Track shoe
Gambar 3.3 Track roller
Gambar 3.4 Carrier roller 3.3.2 Alat-alat Bantu Penelitian
1. Jangka Sorong
Jangka sorong digunakan untuk mengukur benda uji hasil dari proses machining. Jangka sorong ini memiliki ketelitian 0,02 mm.
Gambar jangka sorong dapat dilihat pada Gambar 3.5.
Gambar 3.5 Jangka sorong 2. Outside caliper
Outside caliper atau caliper luar merupakan salah satu dari komponen-komponen alat ukur yang digunakan untuk memindahkan pengukuran ke skala pengukuran yaitu outside caliper digunakan bersama-sama dengan alat ukur lainnya seperti mistar untuk menentukan skala ukuran. Gambar Outside caliper dapat dilihat pada Gambar 3.6
Gambar 3.6 Outside caliper 3. Penggaris
Penggaris atau mistar adalah sebuah alat pengukur dan alat bantu gambar untuk menggambar garis lurus. Terdapat berbagai macam penggaris, dari mulai yang lurus sampai yang berbentuk
segitiga. Penggaris dapat terbuat dari plastik, logam, berbentuk pita dan sebagainya. Gambar Penggaris dapat dilihat pada Gambar 3.7
Gambar 3.7 Penggaris 3.4 Langkah-langkah Penelitian
Metode yang dilakukan dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan metode pengumpulan data dengan wawancara atau interview dan dilakukan pengukuran awal pada komponen yang mengalami kerusakan di PT Perwita Karya. Langkah-langkah yang dilakukan untuk mendapatkan hasil penelitian ini dengan metode pengumpulan data dengan cara wawancara dan pengukuran komponen undercarriage adalah sebagai berikut:
a. Undercarriage memiliki beberapa komponen disini komponen yang digunakan untuk pengambilan data adalah track shoe, track roller dan carrier roller.
b. Melakukan pengambilan data keausan komponen undercarriage di PT Perwita Karya setiap komponen undercarriage yang meliputi track shoe, track roller dan carrier roller.
c. Hasil data keausan berupa angka dalam satuan millimeter (mm).
d. Menghitung persentase keausan komponen undercarriage.
e. Menghitung prediksi usia pakai komponen undercarriage.
f. Memasukkan data-data yang didapat untuk di analisis dengan menggunakan diagram fishbone, untuk mengetahui penyebab keausan pada komponen undercarriage track shoe, track roller dan carrier roller.
3.5 Cara Pengumpulan Data
Cara pengumpulan data dalam penelitian ini menggunkan data yang didapatkan dari hasil wawancara dan pengukuran komponen undercarriage excavator PC200-2 Komatsu yang biasa beroperasi dibidang pengaspalan.
Kemudian setelah selesai mendapatkan data, data di input dan kemudian data-data tersebut dimasukkan kedalam hasil perhitungan keausan dari komponen undercarriage. Setelah itu akan didapatkan nilai keausan komponen undercarriage. Selanjutnya, hasil-hasil perhitungan yang didapat di catat untuk memperoleh data-data hasil penelitian.
3.6 Cara Pengolahan Data
Data-data dari hasil perhitungan keausan komponen undercarriage yang menggunakan Persamaan (2.1) kemudian dimasukan kedalam Microsoft office excel dan kemudian menggunakan Persamaan (2.2) untuk menghitung usia pakai komponen undercarriage. Hasil dari kedua perhitungan kemudian di bandingkan dan di analisis dengan menggunakan diagram fishbone, sehingga mendapatkan perbandingan penggunaan undercarriage dilingkungan pengaspalan PT Perwita Karya untuk mengetahui kerusakan/keausan yang akan terjadi saat excavator beroperasi kembali dilingkungan pengaspalan tersebut.
3.7 Cara Penyimpulan
Setelah pengolahan data, dilakukan pembahasan terhadap hasil penelitian. Pembahasan yang dilakukan harus sesuai dengan tujuan yang hendak dicapai dipenelitian tersebut, saat pembahasan dilakukan, perlu memperhatikan hasil-hasil penelitian orang lain dan hasil analisa diagram fishbone. Dari pembahasan yang dilakukan akan diperoleh kesimpulan yang merupakan jawaban dari tujuan penelitian.
3.8 Fishbone diagram (Tulang Ikan)
Langkah-langkah dalam membuat diagram Fishbone :
a. Menentukan masalah yang akan diselesaikan (effect/ akibat).
b. Mengidentifikasi 4 kategori yang akan dipakai (machine, method, material, man/ mind power).
c. Menemukan sebab-sebab potensial dari masalah.
d. Mengkaji dan menentukan sebab-sebab yang paling memungkinkan.
36 BAB IV
ANALISIS DATA DAN PEMBAHASAN
Pada bab IV ini membahas data dan analisis kerusakan dari komponen Undercarriage yaitu track shoe, track roller dan carrier roller pada excavator PC200-2 Komatsu berdasarkan persentase keausan dari masing-masing komponen Undercarriage yang diambil di PT Perwita Karya.
4.1 Pengukuran dan Perhitungan Track Shoe
Berdasarkan hasil pengukuran komponen track shoe sebelah kanan (R/H) dan kiri (L/H) dapat di lihat pada Tabel 4.1.
Data yang didapat dari sampel unit excavator PC200-2 Komatsu di PT Perwita Karya, dengan dilakukan pengukuran awal terhadap komponen track shoe sebelah kanan (R/H) dan kiri (L/H), Hasil pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.1. Perhitungan jam kerja sehari adalah 8 jam atau dalam satu bulan adalah 240 jam. Pengukuran keausan track shoe diukur pada kedalaman grouser height yang dapat dilihat pada Gambar 2.25.
Tabel 4.1 Data pengukuran komponen Komatsu PC200-2 Unit Excavator Waktu
Komatsu PC200-2 240 23,8
Komatsu PC200-2 480 21,4
Komatsu PC200-2 720 18,3
Track Shoe (L/H)
Komatsu PC200-2 0 26
Komatsu PC200-2 240 23,8
Komatsu PC200-2 480 21,4
Komatsu PC200-2 720 18,3
4.1.1 Persentase keausan dan sisa usia pakai track shoe
Persentase keausan track shoe didapat dari perhitungan yang dilakukan dengan Persamaan 2.1. Sedangkan prediksi sisa usia pakai track shoe didapat dari perhitungan yang dilakukan dengan Persamaan 2.2.
Untuk standar value adalah 26 mm dan wear limit adalah 16 mm dikutip dari tabel basic mechanic course final drive dan undercarriage PT United Tractor Tbk 2011. Perhitungan hasil persentase dan sisa usia pakai track shoe dapat dilihat pada Tabel 4.2.
Tabel 4.2 Hasil Persentase keausan dan sisa usia pakai track shoe.
Persentase keausan track shoe Waktu
Sisa usia pakai track shoe Unit excavator Waktu
Jadi sisa usia pakai komponen track shoe yaitu:
1. Jumlah jam kerja = 720 jam 3. Nilai “K” Grouer Height = 1,0 2. Keausan (𝑊𝑟) = 77,0 %
Nilai 𝑊𝑟 = 77,0% untuk jam kerja 720 jam 𝑊𝑟 = 𝑎. 𝑋𝑘 Nilai 𝑎 yaitu = 0,106944444
untuk keausan 100% yaitu 𝑎1 = 𝑎2, maka nilai X untuk usia pakai track shoe yaitu= 935 jam.
Jadi untuk sisa usia pakai track shoe adalah (935 – 720) jam= 215 jam.
4.2 Pengukuran dan Perhitungan Track Roller
Berdasarkan hasil pengukuran komponen track roller sebelah kanan (R/H) dan Kiri (L/H) dapat dilihat pada Tabel 4.3.
Data yang didapat dari sampel unit excavator PC200-2 Komatsu di PT Perwita Karya, dengan dilakukan pengukuran awal terhadap komponen track roller sebelah kanan (R/H) dan kiri (L/H), hasil dari pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.3. Perhitungan jam kerja sehari adalah 8 jam atau dalam satu bulan adalah 240 jam. Pengukuran keausan track roller diukur pada diameter track roller yang dapat dilihat pada Gambar 2.28.
Tabel 4.3 Data pengukuran komponen Komatsu PC200-2.
Unit Excavator Waktu
Komatsu PC200-2 240 154,1
Komatsu PC200-2 480 151,8
Komatsu PC200-2 720 148,4
Track Roller (L/H)
Komatsu PC200-2 0 156
Komatsu PC200-2 240 154,1
Komatsu PC200-2 480 151,8
Komatsu PC200-2 720 148,4
4.2.1 Persentase keausan dan sisa usia pakai track roller
Persentase keausan track roller didapat dari perhitungan yang dilakukan dengan Persamaan 2.1. Sedangkan prediksi sisa usia pakai track roller didapat dari perhitungan yang dilakukan dengan Persamaan 2.2.
Untuk standar value adalah 156 mm dan wear limit adalah 144 mm, dikutip dari tabel basic mechanic course final drive dan undercarriage PT United Tractor 2011. Perhitungan hasil persentase dan sisa usia pakai track roller dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Tabel 4.4 Hasil Persentase keausan dan sisa usia pakai track roller
Sisa usia pakai track roller Unit excavator Waktu
Jadi sisa usia pakai komponen track roller yaitu:
1. Jumlah jam kerja = 720 jam
2. Keausan track roller (𝑊𝑟) = 63,3 % 3. Nilai “K” untuk Track roller = 1,5 Nilai 𝑊𝑟 = 63,3% untuk jam kerja 720 jam
𝑊𝑟 = 𝑎. 𝑋𝑘 Nilai 𝑎 yaitu = 0,003278186
untuk keausan 100% yaitu 𝑎1 = 𝑎2, maka nilai “X” untuk usia pakai track roller yaitu= 976 jam.
Jadi untuk sisa usia pakai track roller adalah (976 – 720) jam = 256 jam
4.3 Pengukuran dan Perhitungan Carrier roller
Berdasarkan hasil pengukuran komponen carrier roller sebelah kanan (R/H) dan Kiri (L/H) dapat di lihat pada Tabel 4.5.
Data yang didapat dari sampel unit excavator PC200-2 Komatsu di PT Perwita Karya, dengan dilakukan pengukuran awal terhadap komponen carrier roller sebelah kanan (R/H) dan kiri (L/H), hasil dari pengukuran ditampilkan pada Tabel 4.5. Perhitungan jam kerja sehari adalah 8 jam atau dalam satu bulan adalah 240 jam. Pengukuran keausan carrier roller diukur pada diameter carrier roller yang dapat dilihat pada Gambar 2.26.
Tabel 4.5 Data pengukuran komponen Komatsu PC200-2.
Unit Excavator Waktu
Komatsu PC200-2 240 138,7
Komatsu PC200-2 480 136,9
Komatsu PC200-2 720 134,3
Carrier roller (L/H)
Komatsu PC200-2 0 140
Komatsu PC200-2 240 138,7
Komatsu PC200-2 480 136,9
Komatsu PC200-2 720 134,3
4.3.1 Persentase keausan dan sisa usia pakai Carrier roller
Persentase keausan carrier roller didapat dari perhitungan yang dilakukan dengan Persamaan 2.1. Sedangkan prediksi sisa usia pakai carrier roller didapat dari perhitungan yang dilakukan dengan Persamaan 2.2.
Untuk standar value adalah 140 mm dan wear limit adalah 130 mm, dikutip dari Tabel basic mechanic course final drive dan undercarriage (PT United Tractor 2011). Perhitungan hasil persentase dan sisa usia pakai carrier roller dapat dilihat pada Tabel 4.6.
Tabel 4.6 Hasil Persentase keausan dan sisa usia pakai Carrie roller
Sisa usia pakai carrier roller Unit excavator Waktu
Jadi sisa usia pakai komponen carrier roller yaitu:
1. Jumlah jam kerja = 720 jam
2. Keausan carrier roller (𝑊𝑟) = 57,0 % 3. Nilai “K” untuk carrier roller = 1,3 Nilai 𝑊𝑟 = 57,0% untuk jam kerja 720 jam
𝑊𝑟 = 𝑎. 𝑋𝐾 Nilai 𝑎 yaitu = 0,010998732
untuk keausan 100% yaitu 𝑎1 = 𝑎2, maka nilai “X” untuk usia pakai carrier roller yaitu= 1109 jam.
Jadi untuk sisa usia pakai carrier roller adalah (1109 - 720) jam = 389 jam
4.4 Hasil dan Pembahasan
Penelitian yang dilakukan memberikan hasil berupa data pengukuran dan inspeksi di PT Perwita Karya dari salah satu unit excavator PC200-2 Komatsu yang dimiliki perusahaan tersebut. Data yang didapat pengukuran awal pada setiap komponen undercarriage yaitu track shoe, track roller dan carrier roller. Setiap data yang didapat dihitung persentase keausannya dan sisa usia pakai yang dapat dilihat pada Tabel 4.7.
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan Track shoe, Track roller dan Carrier roller.
Unit Nama Carrier roller 480 31,0 Carrier roller 720 57,0
Kolom persentase keausan merupakan data dari hasil pengukuran yang dilakukan di PT Perwita Karya untuk komponen undercarriage. Dari perhitungan setiap komponen memiliki persentase sebagai berikut komponen track shoe 0,0% s.d 77,0%, track roller 0,0% s.d 63,3% dan carrier roller 0,0% s.d 57,0%. Dari data Tabel 4.7 diatas dapat dibuat grafik sebagai berikut. Gambar grafik persentase keausan track shoe, track roller dan carrier roller dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1 Grafik persentase keausan track shoe, track roller dan carrier roller.
Dari Gambar 4.1 menunjukkan persentase keausan track shoe, track roller dan carrier roller. didapat hasil keausan komponen track shoe yang terus meningkat dan umur sisa usia pakai track shoe itu sendiri adalah 215 jam dari perhitungan dimana lebih cepat dibandingkan track roller dan carrier roller. Untuk keausan track shoe diukur dari ketinggian grouser height dan untuk keausannya terjadi pada permukaan grouser height.
Pengaruh dari kerusakan atau keausan grouser height di sebabkan oleh tipe tanah yang berpasir (sand) atau batu kerikil (gravel) pada lingkungan proyek pekerjaan industri PT Perwita Karya.
Persentase keausan track roller, didapat hasil keausan track roller yang terus meningkat dan umur sisa usia pakai track roller itu sendiri adalah 256 jam dari perhitungan dimana lebih cepat dibandingkan carrier roller akan tetapi lebih lambat dibanding track shoe. Untuk keausan track roller diukur dari diameter track roller dengan menggunakan outside caliper dan untuk keausannya terjadi pada permukaan roller. Pengaruh dari kerusakan atau keausan dari track roller disebabkan oleh beban yang berat dan tanah yang menempel pada unit sehingga track roller tidak dapat berputar dengan sempurna sehingga terjadi selip.
240 jam 480 jam 720 jam
Persentase Keausan (%)
Waktu
Track Shoe (%) Track Roller (%) Carrier Roller (%)
Persentase keausan carrier roller, didapat hasil keausan carrier roller yang terus meningkat dan umur sisa usia pakai carrier roller itu sendiri adalah 389 jam dari perhitungan dimana lebih lambat dibandingkan track shoe dan track roller. Untuk keausan carrier roller diukur dari diameter carrier roller dan untuk keausannya terjadi pada permukaan carrier roller.
Pengaruh dari kerusakan atau keausan dari carrier roller disebabkan oleh tanah ataupun pasir yang menempel saat unit beroperasi dan mengeras mengakibatkan carrier roller terjadi selip saat unit sedang berjalan. Gambar grafik sisa usia pakai track shoe, track roller dan carrier roller dapat dilihat pada Gambar 4.2 sebagai berikut.
Gambar 4.2 Grafik sisa usia pakai track shoe, track roller dan carrier roller.
Dari Gambar 4.2 menunjukkan sisa usia pakai komponen track shoe, track roller dan carrier roller. didapat hasil sisa usia pakai tertinggi adalah komponen carrier roller yaitu 389 jam, karena komponen carrier roller hanya mendapatkan beban dari putaran track shoe sehingga keausannya sangat minim. sedangkan sisa usia pakai terendah adalah komponen track shoe yaitu 215 jam, karena komponen ini berhubungan langsung dengan area jalan yang tidak rata, sehingga terjadinya gesekan sangat besar dan beban unit juga mempengaruhi besarnya gesekan yang dihasilkan oleh track shoe.
Track Shoe Track Roller Carrier Roller
Jam Kerja (HRS)
Komponen
4.5 Analisa Diagram Fishbone (Tulang Ikan) komponen Track Shoe, Track Roller dan Carrier Roller.
Gambar 4.3 Diagram Fishbone (Tulang ikan)
Keausan:
Track Shoe Track Roller dan Carrier roller Manpower
Sebab Akibat
Penggunaan excavator overtime
Machine
Metode
Tidak ada jadwal maintenance setiap selesai kerja
Medan atau kondisi tempat kerja tidak baik
(kerikil, berpasir dan berlumpur)
Komponen terjadi selip dan berkerak bahkan mengakibatkan korosi
Material
Tabel 4.8 Tabel keterangan Gambar diagram fishbone
AKAR MASALAH DISKUSI KETERANGAN
Manpower
Dari Gambar 4.3 menunjukkan diagram fishbone untuk komponen track shoe, track roller dan carrier roller, sehingga dapat di analisis kerusakan dan keausan yang terjadi pada komponen track shoe, track roller dan carrier roller. Diagram fishbone tersebut menunjukkan bahwa keausan dan kerusakan excavator PC200-2 Komatsu diakibatkan oleh:
1. manusia itu sendiri (Manpower). Penggunaan excavator PC200-2 Komatsu oleh manusia untuk mengejar deadline proyek perusahaan maka jam kerja perlu di tambah (Overtime), sehingga unit excavator PC200-2 Komatsu jarang beristirahat dan jarang adanya pengecekan setiap selesai pekerjaan proyek sehingga komponen track shoe, track roller dan carrier roller mengalami keausan. Sebagaimana medan ataupun kondisi tempat kerja yang kurang baik tanahnya lengket dan berlumpur, maka kotoran akan menempel dan tidak dapat dibersihkan
dengan mudah, sehingga jika komponen jarang di bersihkan dan di rawat setiap selesai pekerjaan proyek, maka akan mengalami korosi dan tumbuh kerak pada komponen track shoe, track roller dan carrier roller Akibatnya komponen track shoe, track roller dan carrier roller akan mengalami keausan.
2. Mesin (Machine). Dalam penggunaan excavator sering di buat akselerasi karena agar oli mesin cepat bersirkulasi ketika pemanasan saat awal mulainya proyek pekerjaan.
3. Material. Excavator berkerja pada medan yang berpasir, berlumpur dan berbatu, sehingga mengakibatkan komponen excavator (track shoe, track roller dan carrier roller) terdapat pasir, lumpur ataupun batu kerikil. Unit komponen undercarriage tidak dibersihkan setiap selesai pekerjaan proyek, sehingga mengakibatkan adanya kerak dan bahkan dapat terjadinya korosi.
4. Metode (method). Setiap selesai proyek pekerjaan karena unit sering overtime sehingga metode maintenance ketika selesai pekerjaan sering ditiadakan, sehingga kalau dilakukan terus-menerus maka akan mengakibatkan komponen tidak akan tahan lama dan umur pakaipun tidak lama.
48 BAB V PENUTUP 5.1 Kesimpulan
Dari analisa keausan dan sisa umur pakai komponen undercarriage excavator PC200-2 Komatsu dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Semakin lama komponen track shoe, track roller dan carrier roller digunakan terus-menerus, maka persentase keausan semakin meningkat. Nilai persentase keausan pada 240 jam komponen track shoe yaitu 22,0%, track roller 15,8%, dan carrier roller 13,0%. Nilai persentase keausan pada 480 jam komponen track shoe yaitu 46,0%, track roller 35,0%, dan carrier roller 31,0%. Sedangkan persentase keausan pada 720 jam komponen track shoe yaitu 77,0%, track roller 63,3%, dan carrier roller 57,0%.
2. Semakin lama komponen track shoe, track roller dan carrier roller digunakan terus-menerus, maka sisa usia pakai komponen semakin menurun. Nilai prediksi sisa usia pakai komponen carrier roller memiliki sisa usia pakai lebih lama yaitu 389 jam, komponen track roller 256 jam, dan komponen track shoe 215 jam.
3. Hasil analisa dari diagram fishbone sebab-akibat, penyebab utama keausan pada komponen Komatsu PC200-2 yaitu tentang metode yang digunakan, standar maintenance mesin, standar operasional prosedur manpower, dan material yang digunakan. Oleh karena itu mengakibatkan komponen track shoe, track roller dan carrier roller mengalami keausan yang sangat signifikan
5.2 Saran
Dari pengalaman penulis meneliti mulai dari bulan maret 2020 sampai selesai ada beberapa saran yang membangun untuk kedepannya agar bisa mendapatkan hasil yang lebih baik. Adapun saran dari penulis yaitu sebagai berikut:
1. Memberikan pelumasan pada sistem undercarriage ketika selesai pekerjaan proyek, karena kalau tidak akan mudah terjadi keausan pada komponen undercarriage yang disebabkan oleh gesekan pada permukaan komponen sehingga pada permukaan komponen semakin hari semakin berkurang batas pemakaiannya.
2. Memilih material komponen dan merek harus sesuai dengan standar pabrikan Komatsu PC200-2.
2. Memilih material komponen dan merek harus sesuai dengan standar pabrikan Komatsu PC200-2.