1. Scavenging Pump
3.1 Trouble Shooting Chart
Pada proses troubleshooting chart informasi tentang unit sangat diperlukan antara lain :
1. Nama Customer : PT.THIESS.
2. Serial number dari engine : S6D105-1.
3. Detail dari lokasi : DAMAI – MUARALAWA. 4. Kondisi kerusakan : Rembesan oli pada rocker arm 3. 5. Umur Pemakaian engine : Engine baru dipakai 4444 Hrs.
Gambar 3.2 Label Nomor Seri Engine
Dari data-data diatas, persiapkan troubleshooting chart yang didapatkan dari buku Shop Manual. Buku Shop Manual yang dipakai yaitu untuk buku Shop Manual engine 105. Biasanya buku Shop Manual ini membahas 1 buku per komponen (Gambar 3.3).
Gambar 3.3 Buku Shop Manual Engine 105 3.2 Possibilities Causes
Sebelum unit dibongkar, perlu dikaji beberapa analisa kemungkinan penyebab trouble. Referensi yang bisa dipakai untuk mempertajam analisa penyebab yaitu :
1. Troubleshooting chart. 2. Shop Manual.
3. Part dan Service News. 4. Catatan trouble sejenis. 5. Machine Hystorical File. 6. Meassuring Tools.
Gambar 3.4 Engine 105 3.3 Observe & Diagnostic
Pada tahap ini dilakukan pembongkaran untuk melihat kerusakan, proses pembongkaran dilakukan secara berurutan sesuai SOP (Standar Oprasional Pembongkaran), sebelum dilakukan pembongkaran dilakukan pengorderan terlebih dahulu, terutama gasket beserta O-ring wajib diganti dan ditandai dengan spidol warna hijau pada buku Part Book Engine 105. Untuk komponen lainnya dicek dan diorder sambil membongkar engine 105. Proses pembongkaran yang dilakukan yaitu:
1. Baut fan, cooling dibuka dengan kunci shock 17 sebanyak 6 baut.
Gambar 3.5 Cooling Fan yang Telah Dilepas 2. Pulley, fan dibuka dengan kunci shock 14 dengan bantuan impact.
Gambar 3.6 Puley Fan Dibuka dengan Kunci Shock
3. Baut 14 exhaust manipold dibuka dengan kunci shock dengan bantuan impact.
Gambar 3.7 Pembukaan Exsaust Manipold 4. Depstick dibuka dengan cara manual (ditarik dengan tangan).
Gambar 3.8 Pembukaan Depstik
5. Baut inlet pipe, turbocharger dibuka dengan kunci shock 10 dan 14 dengan bantuan impack.
6. Baut turbocharger dibuka dengan kunci shock 14.
Gambar 3.9 Turbocarger yang Telah Dilepas
7. Baut return pipe, turbocharger dibuka dengan kunci shock 10 sebanyak 4 buah.
Gambar 3.10 Breather yang Telah Dilepas dari Kedudukannya 9. Baut bracket, muffler dibuka dengan kunci shock 17 sebanyak 4 buah.
Gambar 3.11 Bracket Muffler yang Telah Dilepas 10. Baut muffler dibuka dengan kunci pas ring 17 sebanyak 2 buah. 11. Clambs, muffler dilepas dengan cara manual dengan tangan.
Gambar 3.12 Clamb Muffler yang Akan Dilepas 12. Baut damper, pulley dibuka dengan kunci shock 19 sebanyak 6 buah. 13. Belt dibuka dengan cara ditarik dengan tangan (manual).
Gambar 3.13 Belt yang Telah Dilepas dari Kedudukannya 14. Baut alternator dibuka dengan kunci shock 14.
Gambar 3.14 Alternator yang Telah Dibuka dari Kedudukannya
15. Baut wirring hardness dibuka dengan kunci shock 10 dengan bantuan impact.
Gambar 3.15 Wiring Hardness yang Akan Dibuka
16. Baut high pressure pipe dibuka dengan kunci shock 10 dengan bantuan impact.
Gambar 3.16 Hight Pressure Pipe yang Akan Dibuka
17. Baut intake manipold dibuka dengan kunci shock 14 dengan bantuan impact. 18. Baut nozzle dibuka dengan kunci shock 10.
19. Starting motor dibuka dengan kunci shock 14 dan dikirim ke sub genset untuk dianalisa.
Gambar 3.17 Starting Motor yang Telah Dibuka dari Kedudukannya 20. Fuel filter assy dibuka dengan kunci fuel filter assy dengan cara manual
Gambar 3.18 Fuel Filter Assy yang Telah Dibuka 21. Baut flywheel dibuka dengan kunci shock 19 dan ditahan dengan crane.
Gambar 3.19 Flywheel yang Telah Dibuka
Gambar 3.20 Oil Filter Assy yang Akan Dibuka 23. Oil cooler assy dibuka dengan kunci shock 10 dengan bantuan impact.
Gambar 3.21 Oil Cooler yang Telah Dibuka
24. Engine diangkat dengan crane dan drain valve/plug dibuka dengan kunci adjustable wrench untuk membuang oli.
Gambar 3.22 Valve Plug Dibuka Untuk Membuang Oli 25. Baut secsion pipe dibuka dengan kunci shock 14 dan 10 sebanyak 3 buah
dengan bantuan impact.
Gambar 3.23 Secsion Pipe yang Telah Dibuka
26. Baut FIP dibuka dengan kunci shock 14 dan dikirim ke sub assy 2 untuk dianalisa.
Gambar 3.24 FIP yang Telah Dibuka
27. Baut oil filter cam dibuka dengan kunci shock 10 dengan bantuan impact.
Gambar 3.25 Oil Filter yang Akan Dibuka
Gambar 3.26 Proses Pembongkaran Rocker Arm
29. Baut air inlet tube dibuka dengan kunci shock 17 dengan bantuan impact.
Gambar 3.27 Air Inlet yang Akan Dibuka
30. Baut water pump assy dibuka dengan kunci shock 14 sebanyak 4 buah dan dikirim ke sub assy 2 untuk dianalisa.
Gambar 3.28 Water Pump Assy yang Telah Dibuka
31. Flywheel housing ditahan dengan crane dan bautnya dibuka dengan kunci shock 19.
Gambar 3.29 Flywheel Housing yang Akan Dibuka
32. Baut rocker arm dibuka dengan kunci pas ring 14 dan dikirim ke sub assy 1 untuk dianalisis.
Gambar 3.30 Rocker Arm Dibuka dengan Kunci Shock 33. Baut cylinder head dibuka dengan kunci shock 14 dengan bantuan impact. 34. Liner digerinda dengan gerinda kawat untuk mempermudah pelepasan piston
dari liner.
Gambar 3.31 Liner Digerinda dengan Gerinda Kawat
35. Baut piston dibuka dengan kunci shock 14, dan dilepas dari kedudukannya mengikuti tanda pada piston.
Gambar 3.32 Proses Pembukaan Piston dan Mengecek Kode Urutan 36. Cylinder blok ditegakkan dengan crane dan dibuka dengan kunci shock 17
Gambar 3.33 Proses Pembukaan Cylinder Block dan Metal 37. Crank shaft diangkat dari kedudukannya dengan menggunakan crane.
Gambar 3.34 Proses Pengangkatan Crank Shaft
38. Metal cam shaft dibuka dengan menggunakan kunci metal cam shaft hasil experiment mekanik reman.
Gambar 3.35 Metal Cam Shaft yang Telah Dilepas dari Kedudukannya 39. Cylinder block ditegakkan menggunakan crane, dan liner dilepas dari
Gambar 3.36 Proses Pengambilan Liner dengan Hydrolic Jack 40. Cylinder block dikirim ke washing untuk dicuci dan dianalisa di disassembly.
Gambar 3.37 Cylinder Block yang Akan Dicuci dan Dianalisa 3.4 Collect Data
Pada tahap collect data dilakukan pengukuran dan pengecekan untuk analisa kerusakan pada engine 105. Komponen yang dicek yaitu :
1. Kelonggaran crank shaft dicek dengan dial indicator.
Indikator
2. Backlarnch, And play, dan Side clearance diperiksa dengan dial indicator.
Gambar 3.39 Proses Pengukuran Backlarnch, And Play, dan Side Clearance 3. Untuk cylinder block dan intake manipold disemprot dengan WD 40 buatan
Amerika untuk pengecekan adanya keretakan atau tidak dengan warna WD 40 yang digunakan penetralisir putih dan pengecekan keretakan warna merah.
Gambar 3.40 Proses Pemeriksaan Keretakan Pada Cylinder Block 4. Seluruh baut, piston, crank saft, cam saft, dan connecting rod dicuci dengan
bensin dan dicek untuk melihat terjadi korosi atau tidak dan ternyata crank shaft mengalami pengikisan akibat gesekan.
Gambar 3.41 Proses Pencucian Cam Shaft, Crank Shaft, Piston, dan Connecting Rod
5. Crank saft dan cam saft diukur dengan micrometer dengan ketelitian micrometer 0,05 mm.
6. Piston, conecting rod dicuci dengan bensin dan diukur menggunakan dial indicator.
Gambar 3.42 Pengukuran Piston dengan Dial Indikator 3.5 Analisis
Setelah dilakukan pemeriksaan dan didapatkan data-data seperti diatas maka diketahui rembesan oli disekitar cylinder head berasal dari bocornya gasket rocker arm nomor 3 pada saat unit beroprasi gasket tersebut telah mengalami pitting sehingga tidak mampu menahan oli keluar dari rocker arm dan menyebabkan oli engine berada pada posisi low melihat data-data yang didapat dan umur unit yang masih 4444 hours maka rusaknya gasket tersebut dikarnakan daya tahan yang kurang dari gasket tersebut (poor durability) dan untuk mencegah kebocoran dari posisi yang lain maka dilakukan penggantian gasket secara menyeluruh.
Gambar 3.43 Hasil Analisis Rembesan Oli Pada Rocker Arm
Untuk crank shaft yang mengalami pengikisan oleh metal cylinder block dan connecting rod maka dilakukan pengukuran dengan micrometer dengan skala 0,05 mm. Batas Ukuran crank shaft yang mengalami pengikisan yaitu :
Hasil pengukuran untuk main jurnal nomor 2 mengalami pengikisan yang agak dalam melebihi batas standard diameter main jurnal yaitu 84,58 dengan selisih 0,03 dalam 3 kali pengukuran dalam sisi yang berbeda sehingga crank shaft harus diperbaiki dengan proses metalizing oleh sub pembubutan.
3.6 Solution
Dalam melakukan proses perbaikan crank shaft ini dilakukan pada sub bagian pembubutan, pembubutannya terbagi atas tiga tahapan tahapan-tahapannya adalah sebagai berikut :
1. Proses Pembubutan Awal
Pada proses pembubutan awal ini, permukaan benda kerja dibuat tidak rata, tujuannya adalah agar pada saat proses metallizing berlangsung antara bahan pengisi dengan bahan induk dapat menyatu dengan sempurna.
2. Proses Metallizing
Proses metallizing adalah proses pengelasan yang bertujuan utntuk menambah material atau bahan pengisi berupa kawat las (monel) kebahan induk.
3. Proses Pembubutan Akhir
Sedangkan pada proses pembubutan akhir ini, dilakukan bertujuan untuk meratakan permukaan benda kerja yang telah menglami proses metallizing. Pada pembubutan akhir benda kerja dibubut dengan sangat hati-hati, agar ukuran benda kerja dapat sesuai yang diinginkan.