GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.4. Daerah Pemasaran
2.6.3. Uraian Proses
Uraian proses pembuatan karung plastik di PT. Sri Intan Karplas Industry adalah sebagai berikut:
1. Proses Pencampuran Bahan (Mixing)
Tahap yang merupakan awal pembuatan karung plastik yaitu pencampuran bahan baku pembuatan karung plastik. Bahan baku yang digunakan terbagi dua jenis yaitu bahan baku original dan bahan baku recycle. Kedua bahan ini dicampur lalu dialirkan pada oven. Kemudian seluruh bahan baku dilelehkan hingga membentuk cairan.
2. Proses Pencetakkan Lembaran Plastik
Cairan yang telah dilelehkan kemudian dicetak menjadi lembaran plastik yang panjang.
3. Proses Pendinginan Lembaran Plastik
Pendinginan lembaran plastik menggunakan air. Caranya adalah dengan mengalirkan lembaran plastik dari mesin pencetak menuju bak berisi air, kemudian lembaran plastik tersebut akan terendam sesaat dan kemudian ditarik keluar oleh scroller dari bak air.
4. Proses Pemotongan Lembaran Plastik Menjadi Benang (Cutting)
Setelah lembaran plastik didinginkan kemudian dibawa menuju tahap pemotongan. Tahap ini adalah tahap pemotongan lembaran plastik menjadi untaian benang. Untaian benang ini tetap dibiarkan mengalir agar benang tidak kusut dan tetap rata. Benang yang kusut atau patah akan disedot oleh mesin
blower.
5. Proses Penggulungan Benang
Benang-benang tersebut kemudian dialirkan ke mesin winder untuk proses penggulungan benang. Benang tersebut akan digulung menjadi satu gulungan. Ketika gulungan tersebut sudah penuh maka mesin akan otomatis mati dan lampu peringatan akan menyala. Kemudian gulungan benang dimasukkan ke dalam box. Operator akan mengganti gulungan yang baru.
6. Proses Penenunan Benang Menjadi Karung Plastik
Seluruh gulungan benang kemudian ditempatkan pada mesin tenun (mesin
plastik dengan spesifikasi ukuran yang berbeda-beda. Benang plastik yang telah ditenun menghasilkan karung plastik dan akan langsung tergulung otomatis setelah selesai ditenun.
7. Proses Pemotongan Gulungan Karung Plastik
Setelah karung plastik dihasilkan yang telah digulung, selanjutnya dibawa ke tempat pemotongan. Gulungan karung plastik dipotong sesuai ukuran yang berbeda-beda, yaitu ukuran karung untuk 5 kg, 10 kg, 30 kg, 50 kg, 100 kg. Karung plastik telah selesai dipotong maka dilakukan pemeriksaan terhadap hasil pemotongan yang simetris atau tidak simetris.
8. Proses Penjahitan Karung Plastik
Setelah gulungan karung plastik dipotong menjadi karung plastik, selanjutnya bagian tepi dan dasar karung platik dijahit.
9. Proses Printing
Setelah penjahitan, karung plastik dibawa pada dua line yaitu langsung menuju proses pengepakan dan satu lagi menuju proses printing. Proses ini adalah proses pencetakan logo pada karung plastik.
10.Proses Pengepakan
Proses pengepakan dilakukan setelah karung plastik selesai dicetak ataupun setelah selesai dipasang inner plastik. Dilakukan langsung pengepakan karung plastik yang tidak mengalami proses printing.
11.Proses Penyimpanan
Setelah seluruh karung plastik selesai dikepak, maka karung plastik tersebut kemudian disimpan di gudang penyimpanan produk akhir untuk dilanjutkan ke pengiriman.
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Pengendalian kualitas adalah salah satu cara perusahaan untuk menjaga kualitas produk yang berkualitas secara konsisten dan berkesinambungan sehingga perusahaan dapat bersaing dengan perusahaan pesaing lainnya. Kualitas merupakan faktor primer bagi konsumen dalam menentukan produk yang akan dibeli, jika konsumen merasa produk pesaing memiliki kualitas yang lebih baik maka konsumen akan beralih ke produk pesaing. Hal tersebut akan membuat perusahaan mengalami kerugian akibat ketatnya persaingan dagang sehingga perusahaan dituntut untuk melakukan pengendalian kualitas dan menghasilkan produk dengan kualitas terbaik.
Kecacatan produk adalah masalah yang paling sering terjadi pada suatu proses produksi. Suatu produk dikatakan cacat apabila hasil produksi tidak sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan.
PT. Sri Intan Karplas Industry adalah perusahaan yang bergerak dalam pembuatan karung goni plastik yang digunakan untuk berbagai keperluan industri maupun infrastruktur. Jumlah kecacatan produksi karung goni di PT. Sri Intan Karplas Industry tergolong besar yaitu 20%-25%. Kecacatan merupakan faktor yang paling merugikan untuk perusahaan.
Jenis kecacatan yang terjadi pada PT. Sri Intan Karplas Industry antara lain:
1. Hasil cetakan tidak jelas.
Kecacatan terlihat pada hasil cetakan yang tidak dapat dibaca. Suatu produk dikatakan cacat cetakan tidak jelas jika tulisan yang tidak bisa dibaca lebih dari 5% dari total keseluruhan hasil cetakan.
2. Hasil cetakan miring.
Kecacatan ini terlihat jelas hasil cetakan tidak lurus dan sebagian kata-kata tidak tercetak sehingga informasi yang tertera pada goni tidak tercetak. Suatu produk dikatakan cacat cetakan miring jika hasil dari cetakan miring lebih dari 5o.
3. Hasil jahitan miring.
Kecacatan ini ditandai dengan tidak simetrisnya hasil jahitan pada goni sehingga goni tidak terjahit dengan baik dan mengurangi kapasitas dari karung goni.
Spesifikasi goni yang bagus yaitu 55 cm x 40 cm. Suatu produk dikatakan cacat jahitan miring apabila setelah dijahit ukuran dari goni berkurang lebih dari 1 cm.
Gambar 1.1. Foto Produk Cacat
Gambar 1.2. Produk Goni
Penyebab kecacatan hasil cetakan tidak jelas karena mal yang digunakan kotor, Kecacatan cetakan miring disebabkan oleh operator yang memasukkan goni kurang terampil dan terburu-buru. Kecacatan jahitan miring karena faktor komposisi bahan baku yang tidak sesuai mengakibatkan hasil anyaman terlalu rapat, sehingga ketika jarum jahit tidak dapat lewat pada pola jahitan yang telah ditentukan.
Pentingnya menemukan faktor-faktor penyebab terbesar kecacatan di dalam suatu perusahaan itulah yang mendorong berkembangnya metode pengendalian kualitas. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk pengendalian kualitas yaitu metode Taguchi dan Analysis of Variance (Anova).
Berikut adalah data produksi dan jumlah kecacatan pada PT, Sri Intan Karplas Industry.
Tabel 1.1. Data Jumlah Produksi dan Jumlah Produk Cacat Tahun 2015
Bulan Jumlah Produksi Jumlah Kecacatan Persentase (%)
Januari 1551412 310282 19,99 Februari 1625249 341302 21,00 Maret 1553866 341851 22,10 April 1576000 315200 20,00 May 1626609 357854 22,00 Juni 1619937 372586 23,10 Juli 1615320 387677 24,20 Agustus 1555738 326705 21,30 September 1555059 311012 19,90 Oktober 1582032 316406 20,00 November 1599186 351821 21,90 Desember 1551369 356815 22,80
Sumber : PT. Sri Intan Karplas Industry
Berdasarkan Tabel 1.1. dapat dilihat bahwa jumlah kecacatan sekitar 20%-25% dari hasil produksi. Hal ini menyebabkan perusahaan mengalami kerugian finansial dan waktu dalam menyelesaikan pesanan konsumen.
1
Parakash dan Kumar (2015) menerapkan Taguchi method dalam perbaikan proses untuk mengurangi produk cacat dalam proses produksi pengecoran logam di India, peneliti mengamati proses produksi dan menentukan jenis kecacatan yang terjadi dengan diagram pareto, kemudian ditentukan
faktor yang mempengaruhi yaitu besar kompresi mesin, kelembaban, kebocoran, kekerasan hasil cetakan. Setelah dilakukan eksperimen didapatkan hasil yang optimum agar produk cacat dapat dikurangi. Metode Taguchi juga berhasil mengurangi persentase produk cacat 20%-30% tanpa menambah biaya.
2
John Paul (2015) menerapkan Taguchi method dalam mengefisiensi proses dari pompa vakum. Efisiensi pompa dipengaruhi oleh tiga hal yaitu temperature air, kecepatan pompa, tekanan cairan. Dari ketiga faktor tersebut maka dilakukan eksperimen dan didapatkan hasilnya sebagai berikut: temperature air adalah faktor yang paling mempengaruhi efisiensi sebesar 65,08% dengan error sebesar 0,6%. Hasil dari penelitian juga memberikan setelan optimum mesin yaitu temperature air 25oC, kecepatan pompa 300 RPM, tekanan cairan 1,5 kgf/cm2.
1.2. Rumusan Masalah
Rumusan masalah pada penelitian ini adalah jumlah produk cacat berlebih atau melewati batas yang telah ditentukan oleh perusahaan yaitu mencapai 20%-25% dari total jumlah produksi.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan umum penelitian ini adalah untuk mencari penyebab produk cacat dengan mengetahui faktor yang mempengaruhi sehingga perusahaan tidak mengalami kerugian finansial dan waktu.
Tujuan Khusus yang ingin dicapai dalam penelitian tugas akhir ini adalah: 1. Mengidentifikasi faktor penyebab kecacatan tertinggi untuk segera diperbaiki. 2. Melakukan analisis penyebab kecacatan dengan metode Taguchi dan ANOVA 3. Memberi usulan dan alternatif dalam menjaga kualitas produk agar mampu
memperkecil faktor penyebab kecacatan.
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang hendak dicapai dalam melakukan penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Manfaat bagi mahasiswa
Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan teori yang diperoleh selama kuliah di lapangan kerja khususnya dalam hal pengendalian kualitas melalui Taguchi Method dan ANOVA dalam memaksimalkan kualitas produk.
2. Manfaat bagi perusahaan
Sebagai masukan bagi perusahaan untuk mengurangi produk cacat dan menghasilkan produk yang lebih baik.
3. Bagi Departemen Teknik Industri USU
Untuk mempererat hubungan kerja sama antara perusahaan dengan Departemen Teknik Industri USU.