GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.5. Proses Produks
2.5.3. Uraian Proses Produks
Tahapan dalam proses pembuatan pakan ternak di PT. Gold Coin Indonesia-Medan Mill yaitu:
1. Penuangan (Intake)
Pada proses penuangan, bahan yang dituangkan adalah bahan baku. Terdapat tiga buah intake, yaitu intake jagung untuk bahan baku jagung dan intake I dan
intake II untuk bahan baku selain jagung. Intake jagung merupakan tempat
penuangan jagung yang akan dialirkan ke silo penyimpanan jagung dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator. Selanjutnya kebutuhan akan bahan baku jagung sendiri akan dialirkan dari silo jagung tersebut dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator. Sedangkan intake I dan II merupakan tempat penuangan bahan baku lainnya selain jagung dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator. Selanjutnya proses penyaringan bahan baku yang dibawa dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator.
2. Penyaringan
Setelah itu, bahan baku akan melewati suatu sistem magnet dimana kotoran- kotoran besi dan logam yang tercampur dengan bahan baku akan terpisah. Selanjutnya bahan baku akan disaring melalui drum shiever atau drum pengayak untuk memisahkan bahan baku dari kotoran non-logam seperti kayu, plastik dan benda keras lainnya.
3. Pengeringan
Setelah melewati proses penyaringan, bahan baku selain jagung akan dibawa ke bin raw material dengan menggunakan chain conveyor dan bucket
elevator. Sedangkan bahan baku jagung akan disimpan terlebih dahulu di silo.
Silo terdapat dua buah yaitu silo untuk jagung basah dan jagung kering. Jagung basah harus dikeringkan terlebih dahulu agar tidak mengalami penurunan kualitas. Jagung kering memiliki kadar air normal yaitu < 17%. Oleh karena itu, jagung basah akan dibawa ke tempat pengeringan dengan
chain conveyor dan bucket elevator lalu dikeringkan dengan menggunakan dryer dengan cara menyemprotkan udara panas oleh blower. Setelah jagung
basah dikeringkan maka jagung tersebut akan dibawa ke silo jagung kering dengan menggunakan chain conveyor dan bucket elevator. Di silo jagung kering ini, jagung akan di-blower yaitu dihembusi udara panas agar jagung tidak lembab akibat bertumpuknya jagung-jagung. Selanjutnya dari silo jagung kering akan dibawa ke bin raw material dengan menggunakan chain
conveyor dan bucket elevator. Kapasitas silo jagung basah yang cukup besar
masuk di dalamnya setiap hari dapat dikeringkan yang kemudian disimpan ke silo jagung kering.
4. Penimbangan (dosing)
Semua bahan baku telah menempati bin-bin sesuai dengan yang telah ditentukan. Kemudian akan dilakukan penimbangan (dosing). Timbangan terdapat dua buah yaitu timbangan I dan timbangan II. Tiap bahan akan ditimbang sesuai dengan persentase kebutuhan dari formula yang telah ditetapkan untuk diproses tiap batchnya dimana 1 batch adalah sebanyak 3 ton. Lalu dibawa ke bin hopper dengan menggunakan chain conveyor dan
bucket elevator.
5. Penggilingan
Proses penggilingan dimulai setelah bahan baku masuk ke dalam vibrator
shiever untuk memisahkan bahan baku dengan ukuran yang kasar, sedang dan
halus. Bahan baku dengan ukuran kasar dan sedang akan mengalami proses penggilingan terlebih dahulu sebelum masuk ke dalam mesin mixer, sedangkan bahan baku halus dapat langsung menuju mesin mixer. Proses penggilingan dilakukan dengan dua buah mesin hammer mill yang berkapasitas 22 ton/jam dan berputar dengan kecepatan 3000 rpm dengan daya sebesar 132 KW. Bahan baku yang masuk akan mengalami proses pemukulan dengan kecepatan tinggi sehingga bahan baku akan terpukul dan terlempar ke arah saringan/pengayak yang dipasang sepanjang sisi mesin penggiling. Mesin penggiling ini dilengkapi dengan dust collector yang berfungsi membuang udara panas hasil sampingan dari proses penggilingan. Udara panas hasil
pengilingan dihisap oleh blower melalui dust filter sehingga udara panas yang bersih di buang ke udara, sedangkan debu bahan baku yang menempel pada
dust filter akan tersaring jatuh ke hopper penampung oleh udara kejut yang
disemprotkan jet filter. Pada proses ini, blower berfungsi untuk mempercepat proses penggilingan sehingga bahan yang halus akan cepat tersaring dan bahan yang kasar akan cepat terpukul oleh pisau-pisau. Hasil pengilingan disimpan terlebih dahulu di hammer mill pack sebelum masuk ke proses lebih lanjut.
6. Pencampuran (mixing)
Hasil penggilingan dari hammer mill pack akan dicampur hingga rata di mixer. Pada saat proses mixing ini, bahan tambahan cair berupa CPO, rhodimet dan
choline Cl, zat aditif, garam, mineral dan vitamin dicampur dengan bahan
baku. CPO disemprotkan lewat pipa yang bersumber dari tangki CPO sedangkan rhodimet, choline Cl, zat aditif, garam, mineral dan vitamin dimasukkan langsung ke hopper mixer oleh operator Hand and Dumping II. Mesin mixer yang digunakan berkecepatan 22 rpm dan kapasitas 6000 liter dengan daya 30 KW. Mesin ini terdiri dari pisau-pisau pengaduk yang berputar pada sumbunya. Lama pencampuran dapat diatur dengan alat pengontrol dari ruang kontrol. Jika produk yang diinginkan dalam bentuk
mash (tepung), hasil pencampuran dari mesin mixer akan dibawa langsung ke
bin finished product. Untuk produk berbentuk pellet, bahan hasil campuran akan melalui proses peletizing sedangkan untuk produk berbentuk crumble akan diteruskan ke proses peletizing dan crumbling.
7. Pembutiran (Peletizing)
Hasil campuran dari mesin mixer akan dibawa ke mesin pellet mill dan dilakukan pemanasan dengan tujuan untuk memudahkan pembentukan pellet. Bahan terlebih dahulu dipanaskan dengan steam yang berasal dari boiler.
Steam yang digunakan bersuhu 850C. Pemanasan dilakukan agar proses penekanan atau pelleting menjadi lebih mudah. Proses pemeletan dilakukan dengan mesin press yang terdiri dari ring die press yang mempunyai lubang- lubang dengan ukuran tertentu, dimana die ring berputar dengan kecepatan 1500 rpm dan kapasitas 15 ton/jam dengan daya 200 KW, pada bagian tengahnya terdapat 2 buah rol yang berputar searah dengan putaran die ring
press dengan kecepatan yang sama dan saling menekan. Dengan demikian
bahan campuran yang masuk akan berputar dan ditekan keluar melalui lubang- lubang yang terdapat pada ring die press, di luar ring die press terdapat pisau yang akan memotong hasil pellet, sehingga ukuran sesuai dengan yang diinginkan. Setelah itu butiran bentuk pellet dibawa ke mesin cooler untuk didinginkan sampai temperatur udara luar (280C). Hasil dari mesin cooler ini akan dibawa ke bin finished product jika produk yang diinginkan dalam bentuk pellet. Sisa dari proses pelleting yang tidak sesuai ukuran yang diinginkan akan dibawa kembali ke mesin hammer mill untuk proses penggilingan kembali. Namun jika produk yang diinginkan dalam bentuk
8. Proses Pembentukan Crumble
Untuk mendapatkan bentuk crumble, butiran pellet dicacah menjadi ukuran yang lebih kecil sesuai dengan yang diinginkan dengan menggunakan mesin
crumble yang berputar dengan kecepatan 22 rpm dan daya 1,5 KW. Crumble
akan melewati penyaringan dengan vibrator screen untuk memperoleh ukuran yang diinginkan. Selanjutnya crumble hasil pengayakan yang diperoleh akan dibawa ke bin finished product untuk proses sacking. Sisa dari proses
crumble akan dibawa kembali ke mesin hammer mill untuk proses
penggilingan kembali. 9. Pengepakan (Sacking Off)
Hasil akhir proses produksi dapat berupa mash, pellet, crumble dan konsentrat akan dibawa ke proses sacking off. Produk jadi akan dituang ke karung plastik ataupun karung kertas dengan membuka wadah karung dan dipasangkan tepat pada hopper bin finished product. Kemudian secara otomatis produk jadi akan jatuh dan mengisi karung dengan standard isi per karungnya adalah 50 Kg/karung. Selanjutnya dengan belt conveyor karung dibawa ke sewing machine untuk dijahit. Karung yang telah dijahit akan disusun pada pallet lalu diangkut ke gudang produk jadi dengan forklift.