GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.7 Proses Produks
2.7.3 Uraian Proses Produks
Proses Pembuatan makanan udang oleh PT. Central Proteinaprima dilkukan dengan dua line produksi. Adapun tahapan-tahan proses dalam memproduksi makanan udang adalah:
1. Penuangan
Penuangan bahan dilakukan secara manual melalui intake I dan intake II. Bahan baku yang halus seperti tepung terigu dan remix (dust) yang merupakan sisa hasil pengayakan pellet yang undersize dituang pada intake I, sedangkan bahan baku yang kasar seperti tepung ikan, bungkil kacang kedelai, tepung kepala udang, dan tepung cumi-cumi dituang pada intake II.
Bahan baku yang digunakan pada intake II di bawa ke bucket elevator
setinggi 28,8 meter dengan chain conveyor. Dari bucket elevator dengan menggunakan pipa gravitasi, bahan baku ini masuk kedalam drum siever untuk dibersihkan kotoran-kotoran, kemudian masuk ke spout magnet yang berguna untuk menangkap besi dan logam-logam lain yang tercampur kedalam bahan. Bahan baku ini kemudian dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor
untuk selanjutnya diisikan pada bin penampungan bahan baku.
Bahan baku yang dituangkan pada intake I langsung dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan chain conveyor dan kemudian masuk kedalam spout magnet dengan menggunakan pipa gravitasi. Bahan baku ini dibawa ke rotary distributor dengan screw conveyor lalu diisikan ke bin
Bin penampungan bahan baku ada 12 buah dengan kapasitas masing- masing 4 ton. Masing-masing bahan baku yang terdapat pada bin penampungan ditimbang secara otomatis sampai menunjukkan berat dua ton. Kemudian campuran bahan baku yang ditimbang dibawa dengan screw conveyor ke bin vertical mixer untuk selanjutnya dilakukan proses pengadukan. Tenaga kerja pada bagian aktivitas penuangan berjumlah 12 orang.
2. Pengadukan I
Campuran bahan baku seberat dua ton diaduk pada vertical mixer, yang berguna untuk mencampur bahan dari kedua intake agar tercampur rata. Waktu pengadukan dilakukan selama 10 menit. Setelah 10 menit, slide bin mixer dibuka dan hasil pengadukan dibawa melalui screw conveyor, bucket elevator, pipa gravitasi ke hammer mill untuk selanjutnya dilakukan proses penggilangan.
3. Penggilingan
Proses penggilingan dilakukan dengan hammer mill. Hasil penggilingan dibawa ke bucket elevator setinggi 17,5 meter dengan pipa gravitasi kemudian dimasukkan ke automixer untuk dilakukan proses penghalusan lebih lanjut. Tenaga kerja pada bagian penggilingan berjumlah 6 orang.
4. Penghalusan
Hasil penggilingan kemudian dihaluskan lagi dengan automixer, yang berguna untuk membuat hasil gilingan lebih homogen dan lebih halus lagi sehingga bisa melewati ayakan 60 mesh. Hasil penghalusan ini selanjutnya dibawa ke pengayakan dengan bucket elevator.
5. Pengayakan
Pada proses pengayakan adonan campuran bahan baku diayak dengan menggunakan mesh 60. Hasil ayakan tersebut dimasukkakan ke bin mixer horizontal, sedangkan sisa ayakan (oversizer) di bawa ke hammer mill untuk dilakukan proses penggilingan kembali (regerinding) sampai melewati ayakan 60 mesh. Hasil ayakan dibawa ke bin mixer horizontal untuk diaduk. Tenaga kerja pada bagian pengayakan berjumlah 6 orang.
6. Pengadukan II
Pada bin mixer selanjutnya dituangkan bahan-bahan tambahan seperti minyak ikan, ikan segar, (ikan giling), obat-obatan serta vitamin dan mineral yang sudah ditimbang terlebih dahulu dilaboratorium dengan ketentuan-ketentuan menurut komposisi yang telah ditetapkan. Selanjutnya, campuran ini di aduk sampain rata dengan horizontal mixer selama 15 menit. Kemudian pintu slide di buka dan hasil adonan ditampung pada hopper (penampungan sementara), kemudian adonan dibawa ke bucket elevator setinggi 27,5 meter adonan masuk ke
bin pellet untuk dilakukan pembutiran melalui pipa gravitasi. 7. Pembutiran
Adonan campuran yang berada pada bin pellet di bawa ke conditioner
dengan screw feeder untuk dipanaskan dengan steam dari boiler. Pemanasan ini bertujuan untuk memudahkan proses pembutiran. Steam yang dimasukkan kedalam conditioner suhunya berkisar antara 70-800C. Tekanan steam diatur dengan regulator system yang berkisar antara 4-5,2 kg/m2. Adonan kemudian
dimasukkan ke pellet mill melalui screw feeder untuk menghasilkan pellet.
Tenaga kerja bagian pembutiran berjumlah 6 orang 8. Pematangan
Pellet yang dihasilkan dari mesin pellet mill selanjutnya dibawa ke
holding bin dengan screw conveyor untuk dilakukan proses pematangan lebih lanjut. Proses ini dilakukan dengan suhu 800C selama ± 45 menit. Tujuan proses pematangan ini adalah agar butiran pellet yang dihasilkan matang sampai kedalam (bahan sekedar matang dipinggirannya saja) serta agar kadar air pellet yang berkisar 15%. Selanjutnya pellet ini akan dimasukkan ke dryer dengan conveyor
untuk dilakukan proses pengeringan. 9. Pengeringan
Pellet yang keluar dengan kadar air 15 % masuk ke pengeringan melalui
rotary yang diputar oleh electromotor. Proses pengeringan dilakukan dengan dua tingkat, yaitu drier A dan B. Steam dialirkan dari boiler dengan tekanan berkisar 5 kg/m2, suhu maksimum drier 1250C. Udara panas dalam drier dihisap dengan menggunakan blower.
Setelah melewati drier A, pellet dimasukkan ke drier B dengan rotary feeder, yang mana proses dalam drier B sama dengan drier A. Jumlah kadar air yang berkurang mencapai 6 – 8 % setiap kali pengeringan dengan lama waktu berkisar antara 20 – 25 menit. Selanjutnya pellet yang telah dikeringkan dibawa ke mesin pendingin (cooler) dengan mengunakan screw conveyor. Tenaga kerja bagian pengeringan berjumlah 6 orang.
10. Pendinginan
Proses pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara panas dan dihisap oleh blower melalui double cyclone dan air lock. Didalam cooler
ditempakaan blower pada setiap tingkat untuk mnyemprotkan udara dingin. Pellet
yang keluar dari cooler diangkat kepengayakan melalui bucket elevator setinggi 25 meter, dengan pipa gravitasi dimasukkan ke pengayakan.
11. Pengayakan pellet
Proses pengayakan ini digunakan untuk memisahkan pellet yang oversize
dengan yang berukuran undersize (terlalu kecil). Disesuaikan dengan ukuran yang diinginkan. Pellet yang oversize dibawa kemesin penghancuran (crumble) sedangkan yang undersize ditampung didalam goni sebagai remix (digun/akan sebagai bahan baku lagi).
Pellet hasil pengayakan dibawa ke bin packing melalui pipa gravitasi. Apabila bin packing telah penuh, slide terbuka secara otomatis, kenmudian pellet
masuk ke dust seperator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari
blower yang mengakibatkan pellet turun ke bawah (kedalam bin timbangan) sedangkan abu naik dihisap blower melalui double cyclone. Tenaga kerja bagian pengayakan pellet berjumlah 6 orang.
12. Penghancuran (crumbeling)
Sisa ayakan yang oversize dibawa ke bin crumble dengan bucket elevator
setinggi 24 meter. Proses penghancuran ini hanya dilakukan pada line dua. Dari
bin crumbler, dengan menggunakan rotary distributor, sisa ayakan dibawa kemesin crumbler. Pellet hasil ayakan yang oversize dihancurkan dengan mesin
penghancur (crumble machine) yang berguan untuk membuat makanan udang yang kecil yang disesuaikan dengan nomor pakan yang diinginkan.
Crumble hasil pengayakan dibawa dengan chain conveyor dan bucket
elevator ke pengayakan untuk memisahkan crumbler dengan tepung yang terjadi akibat proses penghancuran. Bentuk tepung ini kemudian dibawa kembali ke proses pembutiran dengan menggunakan bucket elevator.
Jenis crumbler dicurahkan ke bin packing melalui pipa gravbitasi untuk dilakukan proses pengarungan (pengemasan). Apabila bin packing telah penuh,
slide terbuka otomatis, lalu crumbler masuk masuk ke dust separator untuk dibersihkan dari abu. Udara dihembuskan dari blower yang menagkibatkan
crumbler turun kebawah (ke dalam bin timbangan) sedangkan abu dihisap naik oleh blower melalui double cyclone.
13. Pengemasan
Produk jadi crumbler dan pellet yang berada dalam bin timbangan dicurahkan kedalam karung palstik sambil ditimbang secara otomatis, dengan berat netto 25 kg. Setelah pengarungan, produk jadi dibawa ke penjahitan karung melalui belt conveyor. Penjahitan karung dilakukan dengan mesin jahit karung (sewing machine). Selanjutnya produk jadi yang telah selesai dijahit diangkut ke gudang produk jadi dengan menggunakan forklift. Tenaga kerja pada bagian pengemasan berjumlah 12 orang.
2.8 Mesin dan Peralatan
