Gambar 4.42 Utilitas resource
Pada resource dapat dilihat bahwa operator1 terdapat 2 orang yaitu operator yang melakukan dari awal proses asbak setengah jadi sampai dengan asbak pewarnaan motif, sedangkan operator2 bertugas untuk melakukan proses pembentukkan kardus dan packaging. Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa kedua operator1 memiliki tingkat utilitas 100% dan operator2 memiliki tingkat utilitas 22,8%. Hal ini berarti ada penumpukkan pekerjaan di operator1 sehingga operator2 lebih banyak menganggur.
3. Entity
a. Total Exit
Tabel 4.12 Total Exit
Name Total Exit
1 2 3 4 5
Asbak setengah jadi 0 0 0 0 0
Asbak pelapisan cat 0 0 0 0 0
Asbak dus 7 3 0 3 6 Asbak pewarnaan dasar 0 0 0 0 0 Asbak pewarnaan motif 800 100 0 300 700 Kardus polos 0 0 0 0 0 Kardus 8 4 0 3 6 Batch 0 0 0 0 0
Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa total exit yang paling banyak adalah asbak pewarnaan motif, dan pada tabel current quanitu in system dapat dilihat bahwa setiap 5 replikasi jumlahnya beragam, hal ini disebabkan pada setiap waktu
tersebut. Hasil output selama model selesai adalah asbak dus yang keluar sebanyak 7, lalu total asbak pewarnaan motif yang keluar adalah 800 dari 850, 50 asbak lainnya masih terdapat dalam proses sebelum selesai pewarnaan motif. Selain itu, dapat dilihat bahwa total kardus yang dikeluarkan adalah 8.
b. Current Quantity in System
Tabel 4.13 Current Quantity in System
Name 1 Current Quantity in System2 3 4 5 Asbak setengah jadi 19 751 472 416 129 Asbak pelapisan cat 9 9 9 9 10
Asbak dus 0 0 0 0 0 Asbak pewarnaan dasar 4 5 4 4 4 Asbak pewarnaan motif 18 85 65 21 8 Kardus polos 0 0 0 0 0 Kardus 0 8 5 4 2 Batch 1 0 0 1 1
Current Quantity in System merupakan entitas yang berada di dalam sistem saat simulasi berhenti, dan dapat dilihat bahwa entitas yang berada di dalam sistem terdapat 1 batch (1 x 100 asbak), dan 50 asbak lainnya masih terdapat dalam proses. 4. Variable
Tabel 4.14 Output Variable
Name 1 2 Current Value3 4 5 WIP 851 853 853.5 853.33 851
Pada tabel output variable dapat dilihat bahwa variabel yang digunakan adalah WIP. WIP digunakan untuk melihat jumlah entitas yang diproses dalam sistem. Pada tabel diatas dapat dilihat bahwa nilai current value WIP setiap replikasi berbeda akan tetapi hasilnya tetap stabil.
Setelah menjalankan simulasi, selanjutnya akan dibuat skenario untuk meningkatkan asbak_dus yang dihasilkan. Berikut ini adalah langkah optimalisasi menggunakan SimRunner dengan fungsi memaksimalkan tujuan total exit.
4.8.1 Permasalahan Model Awal
Gambar 4.43 Model yang akan diperbaiki
Dalam model awal, terjadi penumpukan pada kedatangan asbak pewarnaan dasar menuju proses selanjutnya di lokasi pewarnaan motif. Hal ini disebabkan waktu yang dibutuhkan untuk proses pewarnaan motif cukup lama, yaitu dengan rata-rata sebesar 34 detik untuk setiap asbak dan utilisasi sebesar 3,11%.
4.8.2 Analisa dan Pembahasan Model Terbaik
Sebelum dilakukan perbaikan, distribusi untuk proses pewarnaan motif adalah N(34., 1.67) dan menghasilkan total exit berupa asbak_dus sebanyak 7 buah selama 7 jam kerja. Perbaikan dilakukan dengan mengoptimalkan waktu proses pada pewarnaan motif sehingga digunakan scenario untuk memaksimalkan fungsi total exit dengan distribusi N(33., 1.). setelah dilakukan perbaikan, dapat dilihat bahwa total exit asbak_dus meningkat menjadi 8 buah, seperti terlihat pada gambar 4.44 dan gambar 4.45.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan praktikum yang sudah dilakukan, maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Sistem kerja pada IKM Gerabah Panjaitan khususnya pada pembuatan asbak dinilai masih kurang optimal. Hal ini dikarenakan terdapat waktu proses untuk setiap asbak yang paling lama adalah proses pewarnaan motif. Proses packaging juga memiliki waktu yang lama akan tetapi, pada proses packaging terdapat 100 buah asbak dijadikan menjadi satu. Selain waktu proses packaging, tingkat utilitas pada location juga tidak merata dapat dilihat dari tingkat utilitas paling tinggi adalah tunggu_batch, yang berarti pada lokasi tunggu_batch terdapat penumpukan sehingga utilitas lokasi tersebut pun tinggi. Pada tingkat utilitas resource diketahui bahwa kedua operator1 memiliki tingkat utilitas 100% dan operator2 memiliki tingkat utilitas 26,5%. Hal ini berarti ada penumpukkan pekerjaan di operator1 sehingga operator2 lebih banyak menganggur yang mengakibatkan sistem kerja tidak optimal.
2. Pada model awal, terdapat permasalahan berupa penumpukan atau bottleneck yaitu pada proses pewarnaan motif dan packaging. Hal ini disebabkan waktu yang dibutuhkan untuk proses pewarnaan motif terlalu lama untuk setiap asbak dan proses packaging yang
juga terlalu lama dikarenakan proses ini harus menunggu dari proses pewarnaan motif sehingga pada proses tunggu_batch mengalami penumpukkan entitas. Permasalahan bottleneck tersebut dapat diperbaiki dengan cara mengoptimalkan waktu proses operasi pada proses pewarnaan motif.
3. Penggunaan software simulasi ProModel sangat membantu dalam mengoptimalkan sistem kerja pada IKM pembuatan gerabah khususnya pada proses pembuatan produk asbak. Dengan adanya ProModel dapat dilakukan analisis permasalahan dan mencari solusi perbaikan tanpa harus melakukan penelitian dalam jangka waktu yang lama di lokasi sesungguhnya (sistem nyata). Dalam proses mengoptimalkan sistem kerja pada proses pembuatan asbak, penulis membuat solusi perbaikan berdasarkan pada output sistem dalam ProModel, solusi yang didapatkan adalah dengan meminimumkan waktu proses pada lokasi pewarnaan motif dari 34 detik menjadi 33 detik dan standar deviasi dari 1,67 detik menjadi 1 detik untuk setiap asbak.
5.2 Saran
Berdasarkan praktikum yang sudah dilakukan, maka saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut:
1. IKM Gerabah Panjaitan sebaiknya lebih memperhatikan lintasan yang jelas bagi para operatornya dalam melakukan proses pembuatan asbak, sehingga dapat mengurangi waktu proses karena waktu untuk kegiatan berbalik terus-menerusberkurang.
2. IKM Gerabah Panjaitan sebaiknya mengoptimalkan sistem kerja pada proses pembuatan asbak dengan cara mengoptimalkan masing-masing operatornya, semakin merata utilitas operator maka
tingkat idle/menganggur operator akan berkurang, sehingga sistem kerja akan lebih optimal.
3. Permasalahan bottleneck dapat dikurangi dengan cara mengoptimalkan aktivitas kerja operator, atau opsi yang lain adalah melakukan pelatihan kepada pekerja dan melakukan pendistribusian operator2 untuk membantu operator1 melakukan pekerjaan, sehingga tingkat idle dari salah satu operator dapat diminimumkan.