Vibrating Screen

BAB II TINJAUAN KEPUSTAKAAN

2.1.2. Teori Terkait

2.1.2.6. Vibrating Screen

pada umumnya material yang datang dari primery, disaring ke dalam vibrator screen unit dan dipisahkan ke dalam beberapa ukuran. Standar umum vibrator screen

adalah triple deck yang dapat memisahkan 4 (empat) grade agregat: >40 mm, 40-20 mm, 20-5 mm dan 5-0 mm.

Yang masing-masing ada output keluarnya. Untuk yang >40 mm langsung masuk ke secondary crusher untuk dikunyah lagi, output dari secondary crusher kembali ke vibrator screen untuk diayak kembali. Ukuran ayakan:

Atas : 40 mm Tengah : 20 mm Bawah : 5 mm

Getaran : +/- 900 cpm, Metode Konstruksi Dan Alat-Alat Berat, (2011, hal 105).

Sumber : https://id.images.search.yahoo.com

Gambar 2.7 Vibrating Screen 2.1.2.7. Belt Conveyor

Merupakan alat yang digunakan untuk memindahkan tanah, pasir, kerikil, batuan pecah, beton, dan lain-lain. Kapasitas pemindahan material oleh belt conveyor cukup tinggi karena material dipindahkan secara terus menerus dalam kecepatan yang relatif tinggi. Bagian dari belt conveyor adalah belt atau ban berjalan, idler, unit pengendali, pulley, dan struktur penahan. Jika material yang akan dipindahkan memiliki jarak perpindahan yang relatif pendek maka portable conveyor dapat digunakan.

Belt terdiri dari beberapa lembar (ply) bahan yang disatukan dengan semacam perekat. Jumlah lapisan dapat 4, 6, 7, 8, dan seterusnya, sedangkat berat setiap lapisan adalah 28, 32, 36, 42, oz dan seterusnya. Bagian permukaan belt ditutupi oleh karet yang berfungsi untuk menghindari terjadinya abrasi akibat gesekan material, Ir. Susy Fatena Rostiyanti, M.Sc (2008).

Belt conveyor mempunyai kapasitas pemindahan besar (500 sampai 5000 m³/ jam atau lebih), mampu memindahkan bahan dalam jarak yang jauh (500 sampai 1000 m atau bahkan lebih), perencanaan yang sederhana, berat mesin relatif ringan, dan pemeliharaan dan operasional yang mudah. Kemampuan ini telah menjadikan belt conveyor secara luas digunakan sebagai mesin pemindah bahan. (Ach. Muhib Zainuri, 2010).

Berat material yang dapat dipindahkan oleh belt conveyor ditentukan dengan menggunakan rumus berikut ini:

𝑇 = ^{60 ASW}

2000

Sumber: Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, 2008

T berat material yang dihitung dalam ton/jam, A potongan luas area material (Sq, ft), S kecepatan ban (ft/menit), dan W berat jenis material (lb/cft).

Luas area material tergantung dari lebar belt, kedalaman material, sudut kemiringan material (angle of repose), lebar ban yang memuat material. (Susy Fatena Rostiyanti, 2008).

Sumber: https://id.images.search.yahoo.com Gambar 2.8 Belt Conveyor

Tabel 2.4

Berat Curah, Sudut Balik, Faktor Gesek Bahan Curah

Material

Angle of repose Static friction factor

Bulk weight Deg fо

Sumber : Mesin Pemindah Bahan, 2010.

2.1.2.7.1. Idler

Adalah alat yang menahan ban. Idler bagian atas (troughing idler) yang menahan beban berbentuk trapesium sepertiga lebar di bagian tengah rata dengan kedua bagian sisi yang miring, sedangkan idler bagian bawah (return idler) berbentuk rata.

Untuk menentukan daya angkut belt conveyor maka tenaga yang diperlukan oleh idler untuk bergerak perlu ditetapkan. Tenaga tersebut tergantung dari tipe dan ukuran idler, berat bagian yang berputar, berat ban, dan berat material. Idler yang dilengkapi dengan anti friksi memiliki faktor friksi yang tercantum pada tabel 2.5. (Susy Fatena Rostiyanti, 2008).

Tabel 2.5 Faktor Friksi

Diameter Idler 4 in 5 in 6 in 7 in

Faktor friksi 0,0375 0,036 0,03 0,025 Sumber : Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, 2008.

2.1.2.7.2. Tenaga Untuk Menggerakkan Belt

Tenaga yang dibutuhkan untuk menggerakkan belt kosong tergantung dari tipe idler, diameter dan jarak antar idler, serta panjang, berat, dan kecepatan belt.

Energi yang dibutuhkan ditentukan dengan rumus:

E = LSQC ... (1) E Energi (ft-lb/ menit), L panjang belt (ft), S kecepatan belt (fpm), C faktor friksi (dari tabel) dan Q berat bagian yang bergerak untuk setiap 1 ft conveyor. Jika rumus di atas dihitung dalam horsepower maka rumus tersebut diturunkan menjadi :

𝑃ᴋ = ^LSCQ

33000 ... (2) Sedangkan tenaga yang dibutuhkan untuk menggerakkan beban secara horisontal didasarkan atas rumus :

𝑃𝘩 = ^LSCW

33000 ... (3) W berat (lb) pada setiap 1 ft belt. Jika berat beban yang dipindahkan dihitung dengan satuan ton/ jam maka rumus di atas menjadi :

𝑃𝘩 =^LCT

990 ... (4) T berat material yang dipindahkan per jam (ton/ jam).

Untuk menaikkan dan menurunkan beban secara vertikal tenaga yang dibutuhkan adalah tenaga untuk menggerakkan ke elevasi yang dituju. Rumus yang digunakan untuk menghitung tenaga agar material sampai di elevasi yang dituju adalah:

𝑃𝑣 = ^TH

990 ... (5) H adalah ketinggian elevasi yang dituju (ft).

Dengan demikian maka jumlah tenaga yang dibutuhkan untuk pemindahan material adalah :

P = Pᴋ + Ph ± Pv

Jika material yang diangkut akan diturunkan maka Pv merupakan pengurangan, sedangkan material akan dinaikkan ke suatu elevasi tertentu maka Pv dijumlahkan. (Susy Fatena Rostiyanti, 2008).

2.1.2.8. Energi Kominusi

Sebagian besar energi yang dibutuhkan pada mesin peremuk atau mesin penggiling adalah untuk menggerakkan mesin itu sendiri, dan hanya sebagian kecil saja yang digunakan untuk menghancurkan material.

Persamaan empiris hubungan antara reduksi ukuran dengan energi yang diperlukan adalah :

𝑑𝐸 =^−Cdx

x² ... (6) Dengan : 𝑑𝐸 = Perubahan energi infinite

C = Konstanta

dx = Perubahan ukuran infinite

x = Ukuran partikel n = Konstanta

Energi yang diperlukan untuk memperkecil ukuran partikel akan sebanding dengan perubahan ukurannya dan berbanding terbalik dengan ukurannya pangkat “n”. Tiga teori mengenai energi kominusi yang dapat dihubungkan dengan persamaan empiris di atas, masing-masing dikemukakan oleh Rittinger, Kick, dan Bond.

1. Rittinger (1867) menyatakan bahwa energi yang dibutuhkan untuk memperkecil ukuran adalah sebanding dengan luas permukaan yang dihasilkan.Dalam hal ini Rittinger menggunakan konstanta n = 2, sehingga:

Eʀ = Cʀ (¹

X₂− ¹

X₁) = Cʀ (σ₂ − σ₁) ... (7) Dengan: Eʀ = Energi kominusi menurut Rittinger

σ₂ = Permukaan spesifik akhir σ₁ = Permukaan spesifik awal Cʀ = Konstanta Rittinger

2. Kick (1885) menyatakan bahwa energi yang dibutuhkan untuk menghancurkan sebanding dengan pengurangan volume.

Eᴋ = -Cᴋ ln^𝑥₂

𝑥₁ atau Eᴋ = Cᴋ ln^𝑥₂

𝑥₁ ... (8) Dengan: Eᴋ = Energi kominusi menurut Kick

Cᴋ = Konstanta Kick 𝑥₁ = Ukuran partikel awal 𝑥₂ = Ukuran partikel akhir

3. Bond (1952) menyatakan bahwa energi yang dibutuhkan untuk menghancurkan sebanding dengan panjang retakan yang dihasilkan pada penghancuran partikel. Dalam hal ini Bond menggunakan konstanta n = 1,5 sehingga :

Eᴃ = Cᴃ( ¹

√𝑥₂− ¹

√𝑥₁) ... (9) Dengan: Eᴃ = Energi kominusi menurut Bond

Cᴃ = Konstanta Bond 𝑥₁ = Ukuran partikel awal 𝑥₂ = Ukuran partikel akhir

Besarnya energi dalam kilowatt jam per ton (KWH per ton) yang dibutuhkan untuk mereduksi ukuran partikel umpan (F) menjadi produk (P) berukuran 100µm. (Ukuran partikel dinyatakan dengan ukuran lubang ayakan yang meloloskan 80 % material) disebut dengan indeks kerja. Atau indeks kerja merupakan parameter kominusi yang menyatakan ketahanan material untuk diremuk ataupun digerus. (Mokh Winanto Ajie PH, 2001).

2.2. Penelitian Relevan

Berisi kumpulan jurnal penelitian terdahulu yang relevan atau terkait dengan penelitian penulis. Adapun jurnal-jurnal tersebut adalah sebagai berikut:

1. Taufan Agustiar, dkk. 2015, mengemukakan upaya yang dilakukan untuk mencapai target produksi 125.000 ton/bulan adalah dengan meningkatkan kinerja dari jaw crusher dari 190 rpm menjadi 210 rpm, sehingga didapat target produksi aktual perharinya menjadi 4941,37 ton/hari (setelah sasaran dinaikkan) dengan dan hal ini didukung pula dengan jam kerja shift I yang memiliki efisiensi 66,70 %, shift II memiliki efisiensi 72,25 %.

2. Andy Aditya Fauzie, dkk. 2013, mengemukakan agar produksi batu kapur sebesar 24.868,745 ton/hari dapat meningkat menjadi sebesar 33.400 ton/hari perlu dilakukan upaya penambahan laju pengumpanan pada crusher II yang disertai dengan peningkatan produktivitas excavator, wheel loader dan penambahan 3 unit dump truck berkapasitas 60 m³.

3. Ali Ihsyan, dkk. 2013, mengemukakan material yang tidak lolos pada vibrating screen akan di recycle pada hammer crusher untuk mencapai ukuran ≤ 4 cm agar semua material dari tambang dapat dikirim (zero discharge). Hasil penelitian menunjukkan bahwa produksi sebesar 7.500.000 ton/tahun sesuai dengan yang telah ditargetkan di PT. Semen Padang (Persero) Tbk. dengan mengoptimalkan peralatan kominusi dapat direalisasikan.

4. Ivan, dkk. 2016, mengemukakan upaya yang dilakukan untuk mencapai target produksi 540.000 ton/bulan adalah dengan meningkatkan kinerja, sehingga didapat target produksi aktual perharinya bisa meningkat. Hal ini didukung pula dengan jam kerja perhari meningkat dari tingkat efisien 75,50 % menjadi efisiensi 88,77 %.

5. Rd Pirlan Firmansyah, dkk. 2014, mengemukakan dengan menganalisa kinerja Crushing Plant A terhadap produktivitas dan efektivitas alat berdasarkan parameter-parameter yang digunakan diharapkan dapat mengetahui nilai loosing material dari proses crushing dan mengetahui pencapaian kinerja alat terhadap target yang ditentukan oleh perusahaan untuk nantinya akan dilakukan perbaikan-perbaikan sehingga mengurangi

material yang hilang akibat pengolahan yang dimulai dari tahap primer, sekunder, dan tersier.

6. Muhammad Oktakusgara, dkk. 2013, mengemukakan untuk mengatasi hal belum tercapainya target produksi masing-masing dump hopper perlu diketahui produktivitas teoritis dump hopper dan alat angkut terlebih dahulu. Dari hasil perhitungan didapat produktivitas optimum dump hopper yang terdiri hopper, belt conveyor, dan double roll crusher adalah 101,6 ton, 770 ton/jam, dan 771 ton/jam sedangkan produktivitas teoritis alat angkut pengumpan unit dump hopper 1 dan 2 adalah 648 ton/jam dan 1.346,083 ton/jam.

Setelah dilakukan peningkatkan produktivitas dump hopper maka didapat peningkatkan produktivitas masing-masing dump hopper sebesar 761,23 ton/jam dan 728,47 ton/jam dengan waktu kerja efektif 17,7 jam/hari dan produksi sebesar 13.473,771 ton/hari dan 12.893,919 ton/hari.

7. M. Alvin Syam, dkk. 2014, mengemukakan untuk meningkatkan sasaran produksi hingga 1200 bcm/ hari, excavator harus lebih cepat memasukkan material ke dalam hopper. Efisiensi kerja crushing plant pada saat ini baru sebesar 67,166 % untuk bulan agustus ini dikarenakan hari hujan yang mencapai 10 hari. Jika hari hujan berkurang dalam sebulan maka produksi serta efisiensi kerja bisa meningkat. Efisiensi ini bisa ditingkatkan dengan cara kerja alat lebih tepat waktu dan excavator sudah ada di tempat pada saat jam kerja dimulai. Perlunya mengupayakan pengurangan waktu-waktu hambatan yang ada dan meningkatkan disiplin kerja agar waktu tidak banyak terbuang.

8. Chetan D. Borse, dkk. 2015, mengemukakan desain setiap bagian dari sub unit dan perlengkapan penyambungan dilakukan realisasi visual yang lebih baik di setiap komponen, desain ini menggunakan UNIGRAPHICS NX 8.0. Analisis dilakukan dengan ANSYS 14.0 WORKBENCH. Urutan operasi perangkaian dan untuk menjadi salah satu urutan optimal dalam perangkaian tubuh crusher. Setiap akhir rangkaian dinyatakan dan diberi tanda berupa angka pada setiap komponen.

9. Mario Klanfar, dkk. 2012, mengemukakan dalam hal produksi agregat beton dari massa batuan murni, baik untuk penggunaan mobile crushing terbukti mengurangi biaya penambangan dan memperoleh tingkat kualitas yang memadai dari hasil stone crusher. Yang rasional dari penggunaan mobile crushing adalah lebih terlihat proses pembuangannya, massa batuan yang tercampur dan termasuk overburden diproses. Mobile crushing memiliki umur lebih panjang dan tingkat kerusakan yang lebih rendah.

10. Atik Widiyanti, dkk. 2016, mengemukakan perusahaan saat ini mengontrol aliran material secara manual oleh operator yang bekerja di panel secondary, apabila cone terlihat penuh maka operator akan mematikan line 3 atau 4 yang menuju secondary dan akan mematikan line 8 yang menuju tertiery. Setelah melalui proses pengecilan ukuran dengan menggunakan alat crushing plant ini dihasilkan produk siap jual yaitu scalping (-25 mm), split (-30 mm + 6,3 mm) dan abu batu (-6,3 mm).

2.3. Kerangka Konseptual

Berdasarkan rumusan masalah, yang menjadi kerangka konseptual dari penelitian ini adalah pencarian atau penentuan input berupa ukuran inlet material dari jaw crusher beserta kesesuaian dengan ayakan, dan belt beserta berapa total energi yang dibutuhkan.

Data-data tersebut diolah dengan menggunakan perhitungan yang tepat.

Dari pengolahan data tersebut selanjutnya dilakukan analisa pengolahan data, sehingga didapat output berupa desain rancangan stone crusher. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada bagan berikut:

MASALAH SOLUSI

a. Ukuran rata-rata boulder.

Sekunder:

a. Densitas batu andesit b. Data tipe dan spesifikasi

alat-alat yang

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1. Jenis Penelitian

Dilihat dari kedalaman analisisnya penelitian ini merupakan jenis penelitian deskriptif tertuju pada pemecahan masalah yang ada pada masa sekarang. Penelitian deskriptif lebih merupakan istilah umum yang mencakup berbagai teknik deskriptif. Diantaranya ialah penelitian yang menuturkan, menganalisa, dan mengklasifikasi penelitian dengan teknik survey, dengan teknik interview, angket, observasi, atau dengan teknik test, studi kasus, studi komperatif, studi waktu dan gerak, analisa kuantitatif, studi kooperatif atau operasional.

3.2. Tempat dan Waktu Penelitian

Penulis melakukan penelitian di lokasi penambangan Andesit PT. Lima Energi Utama, Jorong Lubuk Jantan, Nagari Pangkalan, Kecamatan Pangkalan Koto Baru, Kabupaten 50 Kota, Provinsi Sumatera Barat. Waktu pelakasanaan penelitian 10 Maret 2016 sampai dengan 10 April 2016.

Adapun keterangan lengkap mengenai jadwal penelitian penulis dapat dilihat pada lampiran 10.

3.3. Jenis dan Sumber Data 3.3.1. Jenis Data :

1. Data primer, yaitu data yang dikumpulkan dengan melakukan pengamatan secara langsung di lapangan, antara lain melihat langsung keadaan areal penambangan seperti sample batuan, dengan cara melakukan pengukuran terhadap beberapa boulder yang ada di front penambangan.

2. Data sekunder, yaitu merupakan data yang diperoleh dari data-data yang sudah ada di PT. LEU, buku atau studi kepustakaan dan beberapa literatur yang mendukung penelitian ini.

Data-data tersebut meliputi:

1. Data, Peta serta keterangan mengenai profil perusahaan dan wilayah penambangan.

2. Densitas Batu Andesit.

3. Data tipe dan spesifikasi alat-alat yang dibutuhkan dalam pembangunan stone crusher.

4. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa sirtu (100 mm) kisaran 70

%.

5. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa batu (50 mm) kisaran 20

%.

6. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa splite (25 mm) kisaran 10

%.

7. Rencana produksi crusher adalah 1000 ton.

3.3.2. Sumber Data

Sumber data yang penulis dapatkan berasal dari pangamatan langsung ataupun studi kepustakaan serta dari arsip-arsip perusahaan. Untuk lebih jelas dapat dilihat pada Tabel 3.1 berikut.

Tabel 3.1

Tabulasi Sumber Data

Data Pengamatan Langsung Data Studi Kepustakaan

1. Ukuran rata-rata boulder. 1. Peta lokasi kesampaian daerah

2. Peta Geomorfologi wilayah IUP PT. LEU

3. Peta Geologi PT. LEU

4. Profil perusahaan

5. Tipe, spesifikasi yang dibutuhkan dalam pembangunan stone crusher.

3.4. Teknik Pengumpulan Data

Dalam teknik pengumpulan data dilakukan dengan dua cara yaitu:

1. Studi pustaka, mengumpulkan data yang dibutuhkan dengan membaca buku-buku literatur yang berkaitan dengan masalah yang akan dibahas sehingga dapat digunakan sebagai landasan dalam pemecahan masalah.

2. Studi lapangan, mengumpulkan data yang dibutuhkan dengan melakukan pengukuran ataupun pengamatan langsung di lapangan.

3.5. Teknik Pengolahan Data

Teknik pengolahan data yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan melalukan kegiatan serta perhitungan sebagai berikut:

1. Penyesuaian geometri yang dihasilkan crusher dan screen sesuai kebutuhan perusahaan.

a. Sirtu = 70 % x rencana produksi b. Batu = 20 % x rencana produksi

c. Splite = 10 % x rencana produksi

2. Melakukan perhitungan lebar dan tinggi tumpukan material hasil crusher.

a. Volume Kerucut = ¹

3 𝜋. 𝑟². ℎ b. Tan α = ^ℎ

𝑟

3. Melakukan perhitungan Panjang belt conveyor.

a. Sin α = ^ℎ

𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑏𝑒𝑙𝑡

b. Melakukan perhitungan Energi kominusi.

Eʀ = Cʀ (¹

𝑋²− ¹

𝑋¹)

4. Melakukan perhitungan energi untuk menggerakkan belt.

Ph = ^𝐿𝐶𝑇

990

5. Melakukan perhitungan total energi keseluruhan.

Energi keseluruhan = Energi Kominusi + Energi untuk menggerakkan belt.

3.6. Analisa Data

Setelah melalui tahap dalam pengumpulan data dan pengolahan data maka dilakukan analisa data dari pengolahan data yang didapat dengan menghitung Reduction Ratio dari Crusher.

3.7 Kerangka Metodologi

Langkah-langkah yang dilakukan penulis dalam melakukan penelitian dapat dilihat pada halaman berikut :

Gambar 3.1 Alur Penelitian

Rancangan Stone Crusher Andesit Pada PT. Lima Energi Utama Desa Manggilang, Kec. Pangkalan Koto Baru,

Kab. Limapuluh Kota Sumatera Barat

Identifikasi Masalah

1. Adanya tumpukan –tumpukan boulder di sekitar area front penambangan.

2. Terbatasnya nilai jual material.

3. Belum adanya stone crusher andesit di PT. Lima Energi Utama (LEU)

Pengumpulan

Data Primer Ukuran rata-rata

boulder.

Data Sekunder a. Densitas batu andesit.

b. Data tipe dan spesifikasi alat-alat yang

dibutuhkan dalam pembangunan stone crusher.

c. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa sirtu (100 mm) kisaran 70 %.

d. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa batu (50 mm) kisaran 20 %.

e. Ukuran outlet produk yang ingin dihasilkan berupa splite (25 mm) kisaran 10 %.

f. Rencana produksi crusher adalah 1000 ton.

Analisa Data

Menghitung Reduction Ratio daricrusher

Desain Rancangan Stone Crusher PT. Lima Energi Utama

BAB IV

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

4.1. Pengumpulan Data

Pada bab ini berisikan data yang diperlukan dalam penelitian rancangan stone crusher andesit pada penambangan andesit PT. Lima Energi Utama, dilanjutkan dengan pengolahan data dan pembahasan. Data yang dikumpulkan merupakan data primer dan data sekunder yaitu:

4.1.1. Data Primer

Adapun yang menjadi data primer pada penelitian ini adalah sampel batuan, yang berupa ukuran rata-rata boulder yang ada di front penambangan.

4.1.2. Data Sekunder 1. Densitas Batu Andesit.

2. Data tipe dan spesifikasi alat-alat yang dibutuhkan dalam pembangunan stone crusher.

3. Ukuran Outlet produk yang ingin dihasilkan berupa sirtu (100 mm) kisaran 70 %.

4. Ukuran Outlet produk yang ingin dihasilkan berupa batu (50 mm) kisaran 20%.

5. Ukuran Outlet produk yang ingin dihasilkan berupa splite (25 mm) kisaran 10 %.

6. Rencana Produksi Crusher adalah 1000 ton.

1000 ton x densitas

1000 ton x 2,3 ton/m³ = 2.300 m³

4.2. Pengolahan Data

Pengolahan data dilakukan dengan mengolah dan menganalisa dari keseluruhan data yang didapatkan baik di lapangan maupun studi kepustakaan.

Adapun prosedur pengolahan data yang dilakukan adalah:

4.2.1. Penyesuaian geometri yang dihasilkan crusher dan screen sesuai kebutuhan perusahaan.

1. Sirtu (100 mm)

70 % x rencana produksi 70 % x 2.300 m³ = 1.610 m³

85 % (persentase lewat) x 1.610 m³ = 1.368,5 m³ Ket :

a. Ukuran crusher adalah 762’ 1068 (Tabel 2.2) yang penentuannya berlandaskan dari ukuran rata-rata boulder yang ada di front penambangan.

b. Ukuran screen adalah 102 mm dengan ukuran bukaan bawah crusher 102 mm, sehingga diperkirakan persentase yang lewat sebesar 85 % (Tabel 2.3).

2. Batu (50 mm)

20 % x rencana produksi 20 % x 2.300 m³ = 460 m³

460 m³ + 241,5 m³ ( tertahan sirtu ) = 701,5 m³ 85 % (persentase lewat) x 701,5 m³ = 596,27 m³

Ket :

a. Ukuran crusher adalah 254’ 406 (Tabel 2.2).

b. Ukuran screen adalah 51 mm dengan ukuran bukaan bawah crusher 51 mm, sehingga diperkirakan persentase yang lewat sebesar 85 % (Tabel 2.3).

a. Ukuran crusher adalah 254’ 406 (Tabel 2.2).

b. Ukuran screen adalah 25 mm dengan ukuran bukaan bawah crusher 25 mm, sehingga diperkirakan persentase yang lewat sebesar 85 % (Tabel 2.3).

4.2.2. Melakukan perhitungan lebar dan tinggi tumpukan material hasil crusher.

10

3. Splite = 284,92 m³ 4.2.3. Melakukan perhitungan panjang belt conveyor.

1. Belt 1 (dari crusher 1 ke screen 102 mm).

Adapun desain dari belt 1, dapat dilihat pada Lampiran 14.

2. Belt 2 (dari screen 51 mm ke tumpukan material sirtu).

Adapun desain dari belt 2 dapat dilihat pada Lampiran 15.

3. Belt 3 (dari screen 51 mm ke crusher 2).

Sin (18) = ^{1,896 𝑚}

𝑏𝑒𝑙𝑡 3

Belt 3 = ^{1,896 𝑚}

0,309

Belt 3 = 6,13 m

Adapun desain belt 3 dapat dilihat pada Lampiran 16.

4. Belt 4 (dari crusher 2 ke belt 5).

Adapun desain belt 4 dapat dilihat pada Lampiran 17.

5. Belt 5 (dari belt 4 ke screen 51 mm).

Adapun desain belt 6 dapat dilihat pada Lampiran 18.

7. Belt 7 (dari dasar screen ke tumpukan material splite).

Adapun desain belt 7 dapat dilihat pada Lampiran 19.

4.2.4. Melakukan perhitungan energi kominusi.

Jadi, Total energi kominusi = Crusher 1 + Crusher 2 + Crusher 3 = 0,174 hp + 0,2 hp + 0,6 hp

= 0,974 hp

4.2.5. Melakukan perhitungan energi untuk menggerakkan belt.

1. Belt 1 Ph = ^𝐿𝐶𝑇

990

Ph = 66,27 𝑓𝑒𝑒𝑡 𝑥 0,030 𝑥 595 𝑡𝑜𝑛

Ph = ^{127,551 ℎ𝑝}

Jadi, Total energi untuk menggerakkan belt

= Belt 1 + Belt 2 + Belt 3 + Belt 4 + Belt 5 + Belt 6 + Belt 7

= 1,19 hp + 4,18 hp + 0,15 hp + 0,18 hp + 0,12 hp + 1,47 hp + 0,49 hp

= 7,78 hp

4.2.6. Melakukan perhitungan total energi keseluruhan.

Energi keseluruhan = Energi kominusi + Energi untuk menggerakkan belt = 0,974 hp + 7,78 hp

= 8,754 hp

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

5.1. Analisa Hasil Pengolahan Data

Setelah melalui tahap pengumpulan data dan pengolahan data, maka dilakukan analisa data dari pengolahan data yang didapat dengan menghitung Reduction Ratio dari Crusher.

Berdasarkan hasil perhitungan di atas, untuk sementara rancangan ini bisa di lanjutkan karena diantara 3 ukuran crusher yang di rencanakan hanya terdapat 1 ukuran crusher yang tidak baik atau tidak memenuhi kriteria seperti yang terdapat dalam Tabel 2.1.

Adapun tabel rekapitulasi dari hasil analisa data dapat dilihat pada tabel 5.1 berikut.

Tabel 5.1

Tabel Rekapitulasi Hasil Analisa Data No Crusher Reduction Ratio Analisa

1. Crusher 1 7,5 : 1 Baik

2. Crusher 2 2 : 1 Kurang Baik

3. Crusher 3 4 : 1 Baik

Dengan adanya stone crusher dengan rancangan seperti di atas, diharapkan dapat memberikan solusi terhadap beberapa masalah yang ada diperusahaan saat ini :

1. Adanya tumpukan-tumpukan boulder di sekitar area front penambangan.

Dengan adanya stone crusher, diharapkan dapat menghabiskan tumpukan-tumpukan boulder di sekitar area front penambangan sehingga boulder tersebut menjadi bernilai.

2. Terbatasnya nilai jual material.

Dengan adanya stone crusher, diharapkan pemasukan perusahaan menjadi bertambah sebab perusahaan bisa menyesuaikan ukuran material yang mau dijual sesuai permintaan pasar.

3. Belum adanya stone crusher.

Dengan adanya stone crusher, jelas menyempurnakan kebutuhan perusahaan dalam proses produksi.

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

1. Ukuran inlet material adalah 75 cm, yang penentuannya berdasarkan ukuran rata-rata boulder yang ada di front penambangan, juga dibutuhkan 2 buah jaw crusher dengan tipe atau ukuran masing-masing 762’ 1068 dan 254’ 406, 1 ayakan (Screen) yang terdapat 3 ukuran diantaranya 102 mm, 51 mm, dan 25 mm, dan 7 belt yang dibutuhkan dengan panjang sebagai berikut:

a. Belt 1 = 20,2 m b. Belt 2 = 70,67 m c. Belt 3 = 6,13 m d. Belt 4 = 7,07 m e. Belt 5 = 5 m f. Belt 6 = 57,05 m g. Belt 7 = 40,25 m

2. Total energi yang dibutuhkan stone crusher adalah 8,754 hp 6.2. Saran

Perusahaan perlu merencanakan ulang kembali ukuran fragmentasi batuan hasil peledakan sesuai dengan ukuran max inlet jaw crusher.

DAFTAR KEPUSTAKAAN

Andy Aditya Fauzie. dkk. 2013. Upaya Peningkatan Target Produksi Batu Kapur 33.400 Ton/ Hari Pada Pengolahan dan Pengangkutan Area Depan di PT.

Semen Padang Sumatera Barat (Persero) Tbk.

Atik Widiyanti. dkk. 2016. Kajian Produktivitas Crushing Plant di PT. Tarabatuh Manunggal. Tbk, Kampung Joglo, Desa Cipinang, Kecamatan Rumpin, Kabupaten Bogor, Provinsi Jawa Barat. Prosiding Teknik Pertambangan.

ISSN: 2460-6499.

Borse, Chetan D. dkk. 2015. Design And Analysis Of Fixture For A Stone Crusher Body. International Journal Of Research In Engineering And Technology, Volume: 04 ISSUE : 06.

Djoko Wilopo, Metode Konstruksi dan Alat-alat Berat, Penerbit Universitas Indonesia, Jakarta, 2011.

https://id.images.search.yahoo.com

Susy Fatena Rostiyanti, Alat Berat Untuk Proyek Konstruksi, PT. Rineka Cipta, Jakarta, 2008.

Ivan. dkk. 2016. Kajian Teknis Peremuk Batuan Unit Pengolahan Batugamping Untuk Memenuhi Target Produksi Bahan Baku Semen Studi Kasus Unit Operasi Crushing Plant Tuban-1 PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk, Kabupaten Tuban, Provinsi Jawa Timur. Prosiding Teknik Pertambangan. Volume 2, No 2.

Klanfar, Mario. dkk. 2012. Benefits Of Using Mobile Crushing And Screening Plants In Quarrying Crushed Stone. AGH Journal Of Mining And Geoengineering, Vol 36, No 3.

M Alvin Syam, dkk. 2014. Kajian Kerja Alat Crushing Plant Untuk Memenuhi Target Produksi Batubara di PT. Nan Riang Kecamatan Muara Tembesi, Kabupaten Batanghari, Provinsi Jambi. Prosiding Teknik Pertambangan.

ISSN: 2460-6499.

Mokh Winanto Ajie PH, Dkk, Pengolahan Bahan Galian, Jurusan Teknik

Mokh Winanto Ajie PH, Dkk, Pengolahan Bahan Galian, Jurusan Teknik