IDENTIFIKASI POTENSI PENERAPAN
GREEN SUPPLY CHAIN
INDUSTRI KULIT SAMAK
MOH. ACHOR MARDLIYAN
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN
SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA
Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Identifikasi Potensi Penerapan Green Supply Chain Industri Kulit Samak adalah benar karya saya dengan arahan dari pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini.Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor.
Bogor, November 2014
Moh. Achor Mardliyan
ABSTRAK
MOH ACHOR MARDLIYAN. Identifikasi potensi penerapan Green Supply Chain Industri Kulit Samak. Dibimbing oleh SUPRIHATIN dan SUKARDI.
Green supply chain merupakan konsep untuk minimasi dampak lingkungan pada rantai pasok suatu kegiatan industri. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi potensi penerapan green supply chain pada rantai pasok kulit samak. Metode yang digunakan adalah green stream mapping. Kondisi rantai pasok dipetakan melalui green stream map (GSM) yang didalamnya terdapat
seven green wastes, terdiri dari energi, air, material, sampah, transportasi, emisi, dan biodiversitas. Dari GSM current-state didapatkan bahwa total penggunaan energi 1154 kWh, air 25682 liter, material 2148 kg, sampah yang dihasilkan 28137 kg, trasportasi yang dilakukan 439 km, dan emisi sebesar 137,2 kg CO2. Usulan perbaikan yang berpotensi diterapkan adalah penerapan green fleshing, penggunaan kembali garam pengawetan, penggunaan analog timer pada mesin drum, penggunaan timer pada kran drum, daur ulang air bekas soaking dan bilasan
liming, recovery limbah krom, penjualan limbah padat (kulit serut dan kulit
trimming), serta kerja sama dengan pemasok untuk peningkatan kualitas wet blue. Evaluasi dilakukan dengan menghitung pengurangan terhadap green wastes
sebagai GSM future-state dan dampak finansialnya. Hasilnya menunjukkan potensi penghematan listrik 164,2 kWh (14,2%), penghematan air 6009 L (23,4%), penghematan material 375 kg (17,5%), minimasi limbah yang dibuang sebesar 6872 kg (24,4%), minimasi transportasi sebesar 1,68 km (0,38%), pengurangan emisi sebesar 25,48 kg CO2 (18,57%). Secara umum penerapan green supply chain ini memberikan manfaat finansial berupa penghematan biaya dan profit. Kata kunci: green stream mapping,industri kulit samak, rantai pasok hijau
ABSTRACT
MOH ACHOR MARDLIYAN. Identification of Potential Implementation Green Supply Chain in Tannery Industry. Supervised by SUPRIHATIN and SUKARDI.
Evaluation was done by calculating the reduction of the green wastes as future-state GSM and financial impact. The results show that potential power savings 164,2 kWh (14,2%), water savings up to 6009 L (23,4%), 375 kg of material savings (17,5%), garbage minimization up to 6872 kg (24,4%), transport minimization 1,68 km (0,38%), and emission reduction 25,48 kg CO2 (18,57%). Generally, green supply chain implementation provides financial benefits in the form of cost savings and profit.
Skripsi
sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian
pada
Departemen Teknologi Industri Pertanian
IDENTIFIKASI POTENSI PENERAPAN
GREEN SUPPLY CHAIN
INDUSTRI KULIT SAMAK
MOH. ACHOR MARDLIYAN
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR
Judul Skripsi : Identifikasi Potensi Penerapan Green Supply Chain Industri Kulit Samak
Nama : Moh. Achor Mardliyan NIM : F34100005
Disetujui oleh
Prof. Dr. –Ing. Ir. Suprihatin Pembimbing I
Diketahui oleh
Prof. Dr. Ir. Nastiti Siswi Indrasti Ketua Departemen
Tanggal Lulus:
PRAKATA
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala karunia-Nya sehingga skripsi ini berhasil diselesaikan.
Terima kasih penulis ucapkan kepada Bapak Prof. Dr. –Ing. Ir. Suprihatin dan Prof. Dr. Sukardi, MM selaku pembimbing yang telah banyak memberi masukan selama penulis melakukan penelitian. Terima kasih juga penulis sampaikan kepada pihak PT. Baskara Ayu Brahma, PT. Pelangi Lintas Nusa, CV. Nur Sobakh, dan RPH Kota Bogor yang telah bersedia menjadi objek penelitian ini. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada ayah, ibu, serta seluruh keluarga, atas segala doa dan kasih sayangnya.
Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca dan memberikan kontribusi dalam perkembangan ilmu pengetahuan.
Bogor, November 2014
DAFTAR ISI
DAFTAR TABEL vii
DAFTAR GAMBAR viii
DAFTAR LAMPIRAN viii
PENDAHULUAN 1
Latar Belakang 1
Tujuan Penelitian 2
Manfaat Penelitian 2
TINJAUAN PUSTAKA 2
Konsep Green Value Stream dan Green Stream Mapping 2
METODE 3
Waktu dan Tempat Penelitian 3
Tahapan Penelitian 3
Penyusunan Green Stream Map 4
HASIL DAN PEMBAHASAN 7
Identifikasi Rantai Pasok Kulit Samak 7
Green Stream Map Current-State Rantai Pasok Kulit Samak 12
Green Stream Map Future-State Rantai Pasok Kulit Samak 21
Evaluasi Usulan Perbaikan 24
SIMPULAN DAN SARAN 29
Simpulan 29
Saran 29
DAFTAR PUSTAKA 30
LAMPIRAN 32
DAFTAR TABEL
1 Definisi seven green wastes 3
2 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit
samak semi-finished 15
3 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri
kulit samak semi-finished 16
4 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit
samak finished 18
5 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri
kulit samak finished 18
6 Usulan perbaikan yang dapat diterapkan pada aktivitas rantai pasok
kulit samak 21
7 Jumlah bahan spraying (adhesion & coating) per kg wet blue 23 8 Perbandingan green seven wastes pada current-state dan future-state 25 9 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan analog timer pada
mesin drum industri kulit samak finished 25
10 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer pada mesin drum
industri kulit samak semi-finished 25
11 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan
kran drum industri kulit samak semi-finished 26
12 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan
kran drum industri kulit samak finished 26
13 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang air soaking 26 14 Perhitungan biaya dan keuntungan reuse air bilasan liming 27
15 Perhitungan keuntungan reuse garam 27
16 Perhitungan keuntungan kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu
wet blue 27
17 Perhitungan keuntungan penerapan green fleshing 27 18 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang limbah krom 27 19 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit serut kepada industri
leatherboard 28
20 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit trimming 28 21 Perhitungan keuntungan pengelolaan stok bahan kimia di gudang 28
DAFTAR GAMBAR
1 Diagram alir tahapan penelitian 4
2 Rantai pasok kulit samak 7
3 Pola rantai pasok Industri kulit samak PT. Baskara Ayu Brahma 8
4 Diagram alir aktivitas RPH 9
5 Diagram alir aktivitas pengepul kulit 9
8 Cakupan aliran rantai pasok kulit samak 12
9 Green stream map RPH 13
10 Green stream map pengepul kulit 14 11 Green stream map industri kulit samak semi-finished 17 12 Green stream map industri kulit samak finished 19 13 Green stream map current-state (gabungan) 20
DAFTAR LAMPIRAN
1 Form seven green waste 32
2 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada RPH 35
3 Form current-state untuk RPH 35
4 Form current-state untuk pengepul kulit 36
5 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak
semi-finished 37
6 Form current-state untuk industri kulit samak semi-finished 39 7 Data hasil pengukuran dan perhitungan pada industri kulit samak
finished 43
8 Form current-state untuk industri kulit samak finished 46
9 Neraca massa awal aktivitas rantai pasok 49
10 Form future-state untuk pengepul kulit 52
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Perkembangan industri kulit di Indonesia memperlihatkan kecenderungan yang positif. Menurut BPS (2013), pada tahun 2011-2013 rata-rata pertumbuhan industri kulit tiap tahun sebesar 12,8%. Data APKI (2008) menyebutkan di Indonesia saat ini terdapat 70 industri penyamakan kulit skala menengah dan besar, sementara skala industri rumahan sebanyak 400 unit usaha. Sekitar 85% industri penyamakan kulit di Indonesia adalah skala kecil dan menengah, sisanya adalah industri skala besar.
Sebagai suatu industri, penyamakan kulit menarik untuk dikaji berdasarkan konsep rantai pasok, karena terdiri dari beberapa mata rantai. Menurut Pujawan (2005), rantai pasokan adalah jaringan perusahaan-perusahaan yang bekerja untuk menciptakan dan menghantarkan suatu produk ke tangan pemakai akhir secara bersama-sama. Aktivitas-aktivitas di dalam rantai pasok industri kulit mempunyai dampak lingkungan masing-masing, mulai dari pengulitan kulit sapi, pengumpulan dan pengawetan kulit mentah, proses penyamakan, hingga proses
finishing.
Diketahui bahwa hanya 25-30% dari bobot kulit yang dapat diubah menjadi kulit samak komersial, sedangkan yang lain berupa limbah (Sengul dan Gurel 1993). Di samping itu, produksi kulit samak merupakan industri yang menggunakan air dan bahan kimia dalam jumlah yang banyak (Triatmojo 2009), sehingga jumlah limbah yang dihasilkan juga sangat banyak. Umumnya kesadaran tentang lingkungan dari industri kecil dan menengah masih minim, hal ini bisa dilihat dari teknik produksinya dan penanganan limbah yang dihasilkan. Akibatnya, hingga saat ini banyak terjadi pencemaran limbah industri kulit di lingkungan sekitarnya.
Dalam upaya mencapai green industry, salah satu konsep yang diajukan adalah green supply chain, dimana konsep ini menitikberatkan pada proses minimasi dampak lingkungan, sekaligus meningkatkan efektivitas dan efisiensi di setiap mata rantai. Green supply chain (GSC) merupakan proses dimana pemasok, produsen, dan pembeli mengurangi dampak lingkungan dalam aktivitas rantai nilai, meliputi desain produk, pemilihan material, proses manufaktur, transportasi barang, dan daur ulang serta pembuangan barang terpakai (EPA 2010).
Menurut EPA (2010), penerapan green supply chain difokuskan pada pengurangan konsumsi energi, air, dan sumberdaya alam, meningkatkan penggunaan sumber energi terbarukan, mengurangi produksi limbah dan emisi polutan, serta meningkatkan penanganan limbah hasil samping. Penggunaan energi dan material yang lebih efisien, akan berimplikasi penghematan biaya, lebih lanjut pengurangan produksi limbah akan mengurangi biaya pengolahan.
Pelaku industri mulai menyadari manfaat dari implementasi green supply chain diantaranya pengurangan biaya, peningkatan kualitas proses dan produk, pengurangan resiko, dan peningkatan performa finansial. Contoh pelaku industri yang menerapkan konsep ini adalah perusahaan Pepsi-Cola yang mengaplikasikan
2
Pada penelitian sebelumnya, didapatkan peluang penerapan produksi bersih di lingkup industri penyamakan (Febriana 2011). Pada penelitian Budi (2013) didapatkan tentang produksi bersih yang dilakukan oleh rantai logistik industri penyamakan kulit. Penelitian ini mengkaji peluang penerapan aktivitas rantai pasok yang lebih ramah lingkungan dan mengidentifikasi adanya inefisiensi yang dilakukan aktor rantai pasok melalui metode green stream mapping. Hasil penelitian ini, diharapkan mampu memberikan kajian ilmiah dalam bentuk rekomendasi kepada pelaku rantai pasok industri kulit agar dapat berperan mengurangi dampak lingkungan.
Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah
1. Identifikasi dan karakterisasi rantai pasok industri kulit samak.
2. Identifikasi potensi penerapan green supply chain melalu green stream mapping.
3. Evaluasi potensi manfaat penerapan green supply chain.
Manfaat Penelitian
Manfaat dari penelitian ini adalah :
1. Bagi pelaku rantai pasok kulit samak sebagai rekomendasi tentang strategi pengurangan dampak lingkungan sekaligus meningkatkan efisiensi produksi. 2. Bagi penulis sebagai sarana pengembangan wawasan serta pengalaman dalam
menganalisis permasalahan lingkungan dalam satu rantai pasok. 3. Bagi kalangan akademis dapat dijadikan bahan penyusunan penelitian
selanjutnya dan lebih mendalam.
TINJAUAN PUSTAKA
Konsep Green Value Stream dan Green Stream Mapping
Menurut Wills (2009), konsep green value stream merupakan proses mencari untuk mengurangi wastes dan menyusun prosedur untuk mengurangi limbah tersebut. Konsep ini secara sistematis dapat mengurangi dampak lingkungan oleh limbah dalam suatu aktivitas industri sehingga lebih ramah lingkungan. Pendekatan ini mirip dengan value stream untuk menghilangkan
seven wastes dalam lean manufacturing.
Tabel 1 Definisi seven green wastes
Sumber : Wills (2009)
Identifikasi dan pengukuran ini dilakukan pada setiap aktivitas aktor dalam rantai pasok, yang selanjutnya digunakan untuk membantu menentukan perbaikan di dalam rantai pasok industri kulit samak.
METODE
Waktu dan Tempat Penelitian
Penelitian dilakukan pada bulan April-Juli 2014. Tempat penelitian adalah aktor-aktor rantai pasok industri kulit yang meliputi :
1. RPH Kota Bogor : Periode April 2014
2. CV. Nur Sobakh (Dramaga) : Periode April 2014 3. PT. Pelangi Lintas Nusa (Garut) : Periode Juli 2014 4. PT. Baskara Ayu Brahma (Citeureup) : Periode Juli 2014
Tahapan Penelitian
Tahapan yang dilakukan meliputi : 1. Persiapan
Dilakukan studi literatur tentang rantai pasok dan aktivitasnya berbagai pustaka ilmiah seperti skripsi dan jurnal.
2. Identifikasi dan karakterisasi rantai pasok
Dilakukan melalui observasi lapang dengan aktor rantai pasok secara urutan terbalik dari hilir ke hulu. Tujuan tahap ini adalah mengetahui aktor rantai pasok dan aktivitasnya. Pengumpulan data dan informasi dilakukan dengan teknik wawancara dan observasi langsung.
Green wastes Definisi
Energi Jumlah konsumsi listrik dan bahan bakar untuk menjalankan mesin mekanik atau alat listrik. Air Jumlah konsumsi air untuk kegiatan produksi Material Jumlah bahan/material input yang digunakan untuk
menghasilkan produk
Sampah Jumlah limbah dan hasil samping dari proses kegiatan produksi.
Transportasi Jarak perpindahan dalam kegiatan produksi yang memerlukan bahan bakar.
Emisi Jumlah polutan udara dari aktivitas produksi Biodiversitas Kerusakan alam yang diakibatkan oleh kegiatan
4
3. Penyusunan green stream mapcurrent-state
Pengumpulan data mengikuti panduan yang diberikan oleh Wills (2009) dalam bentuk form current-state. Proses identifikasi dan kuantifikasi seven green wastes dilakukan melalui wawancara dengan pihak perusahaan/aktor rantai pasok serta pengamatan dan pengukuran secara mandiri. Data kemudian disusun menjadi green stream mapcurrent-state.
4. Penyusunan green stream mapfuture-state
Identifikasi potensi perbaikan dilakukan mengikuti panduan form future-state, kemudian dilakukan diskusi dengan aktor terkait dan studi pustaka untuk menentukan perbaikan yang memungkinkan untuk diterapkan pada masing-masing aktor.
5. Evaluasi usulan perbaikan
Dampak perbaikan yang diperkirakan meliputi pengurangan green wastes dan manfaat finansial. Manfaat finansial dihitung melalui besarnya investasi, profit, dan payback period. Evaluasi dilakukan secara akumulatif pada semua aktor rantai pasok. Urutan tahapan penelitian disajikan pada Gambar 1.
Gambar 1 Diagram alir tahapan penelitian
Penyusunan Green Stream Map
Tahapan penyusunan green stream map, dijelaskan lebih rinci sebagai berikut dan dibantu dengan form yang terdapat pada Lampiran 1.
1. Energi
Current-state :
a) Mendaftar proses yang membutuhkan energi.
b) Menghitung konsumsi energi menggunakan metode name plate, yaitu dengan mengetahui berapa daya yang dibutuhkan yang tercantum pada mesin atau alat.
c) Menghitung waktu rata-rata penggunaan.
d) Menghitung biaya berdasarkan pada tarif dasar listrik. Evaluasi usulan
perbaikan
Persiapan karakterisasi rantai pasok Identifikasi dan
Penyusunan green stream map future-state
Penyusunan green stream map current-state
Mulai
Future state :
a) Konservasi energi : mengurangi penggunaan listrik yang tidak perlu. b) Efisiensi : mengganti alat/mesin listrik dengan yg lebih efisien.
c) Manajemen : mengatur penggunaan listrik berdasarkan waktu sehingga menghasilkan biaya yang paling minimal.
2. Air
Current-state :
a) Merinci proses yang membutuhkan air. b) Mengukur debit atau flow rate sumber air.
c) Menghitung lamanya air keluar dari sumbernya (kran, selang), sehingga diperoleh konsumsi total.
Future state :
a) Konservasi : mengurangi penggunaan air yang tidak perlu.
b) Efisiensi : mengganti alat atau proses dengan penggunaan air yang lebih efisien.
c) Re-use/recycle : mendaur ulang air sehingga dapat digunakan kembali. 3. Material
Current-state :
a) Mendaftar material yang dibutuhkan pada masing-masing proses.
b) Mengidentifikasi nama material dan jumlahnya melalui wawancara, data perusahaan, atau pengukuran langsung.
c) Mencatat bahan pembuatnya, kemudian cari tahu berapa bagian yang terbuat dari bahan recycled.
d) Mengidentifikasi keluaran dari penggunaan bahan tersebut.
e) Mengidentifikasi apakah bahan keluaran (output) dapat didaur ulang. f) Mengklasifikasikan tiap material berdasarkan sifat biodegradable, meliputi
biological nutrient (dapat terdegradasi secara alami), technical nutrient
(tidak dapat terdegradasi namun dapat diolah dan dimanfaatkan), dan
landfill (tidak dapat digunakan kembali).
g) Mengklasifikasikan tiap material berdasarkan dampak terhadap lingkungan dan kesehatan manusia secara kualitatif, meliputi green (tidak berbahaya),
yellow (bahaya rendah sampai menengah), red (bahaya tinggi), dan gray
(belum jelas).
Future state :
a) Substitusi : mengganti bahan berbahaya dengan bahan yang lebih ramah lingkungan, berasal dari bahan daur ulang, dan degradable.
b) Efisiensi : mengidentifikasi adanya ekses penggunaan material. Mendesain proses menjadi lebih sedikit menggunakan material.
c) Re-use : menggunakan kembali material yang sudah menjadi sampah. 4. Sampah
Current-state :
6
b) Mengidentifikasi jenis limbah serta jumlahnya, melalui pengamatan langsung dan didukung dengan data yang tersedia.
c) Mengidentifikasi kandungan bahan berbahaya dari tiap limbah.
Future state :
a) Minimasi : mengkaji potensi minimasi keluaran limbah melalui modifikasi proses dan bahan.
b) Recycle : memanfaatkan limbah menjadi bentuk lain. 5. Transportasi
Current-state :
Identifikasi perpindahan yang terjadi, meliputi barang yang dipindahkan, mode transport yang digunakan, dan jarak yang ditempuh.
Future state :
Minimasi, mengkaji potensi minimasi transport dari segi jarak, penggunaan mode yang lebih hemat bahan bakar, manajemen/penjadwalan transportasi dan pengurangan beban muatan.
6. Emisi
Current-state :
Mengidentifikasi emisi udara yang ditimbulkan akibat proses produksi, transportasi, dan limbah cair. Emisi dihitung dalam satuan kg CO2-eq. Future state :
Minimasi : mengkaji pengurangan bahan yang menimbulkan emisi, memodifikasi proses sehingga emisi bisa dikurangi, atau mengaplikasikan mesin scrubber/blower.
IPCC (2006) menyatakan bahwa emisi gas metan (CH4) yang berasal dari limbah cair industri dilakukan dengan perhitungan :
Ket : TOW : Total bahan organik yang terdegradasi pada limbah cair industri (kg COD/periode)
Si : Komponen bahan organik yang hilang sebagai lumpur atau padatan (kg COD/periode)
EFi : Faktor emisi untuk industri (kg CH4/kg COD) Ri : Jumlah CH4 yang dapat dihasilkan kembali
(Asumsi Si = 0, Ri = 0)
Ket. EF : Faktor emisi dari setiap pengolahan limbah (kg CH4/kg COD) Bo : Kapasitas maksimum produksi CH4 (0,25 kg CH4/kg COD) MCF : Faktor koreksi metana
(MCF = 0,1 untuk limbah yang langsung dibuang ke sungai tanpa pengolahan)
7. Biodiversitas
Current-state :
a) Mengidentifikasi one-time biodiversitas, seperti bangunan, jalan, dsb. b) Mendata jumlah biodiversitas (unsur alam) yang hilang akibat
pembangunan tersebut.
c) Mengidentifikasi continual biodiversitas : pengambilan sumber daya alam yang terus menerus.
d) Menghitung berapa sumber daya yang diambil tiap waktu.
Future state :
a) Regenerasi : mengganti biodiversitas yang telah dihilangkan, seperti menanam pohon, membangun taman.
b) Minimasi : mengurangi kuantitas pengambilan sumber daya
HASIL DAN PEMBAHASAN
Penyamakan kulit adalah pengolahan kulit mentah (hide) menjadi kulit jadi atau kulit tersamak (leather) dengan menggunakan bahan penyamak. Menurut Judoamidjojo (1982), pengolahannya terbagi dalam tiga proses, yaitu:
a. Proses pengerjaan basah (beam house), dengan hasil kulit siap samak. b. Proses penyamakan (tanning), dengan hasil kulit wet blue (semi-finished) c. Proses akhir (finishing), dengan hasil kulit samak (finished) yang siap diolah
menjadi produk hilir.
Identifikasi Rantai Pasok Kulit Samak
Menurut Fisher dan Pearce (2009), struktur rantai pasok kulit samak digambarkan sebagai berikut :
Gambar 2 Struktur rantai pasok kulit samak
Rumah Pemotongan
Hewan Pemotong biasa
Pengepul kulit
Industri kulit samak (
Raw-Finished)
Industri kulit samak
(Raw-Semi Finished)
Industri kulit samak (Semi
Finished-Finished)
8
PT. Baskara Ayubrahma merupakan industri pengolah kulit samak finished
dari bahan baku wet blue (semi-finished) yang berlokasi di daerah Citeureup. Di daerah ini tidak diizinkan melakukan aktivitas beam house oleh pemda setempat, sehingga hanya bisa mengolah kulit dari wet blue. Bahan baku wet blue
didapatkan dari beberapa pemasok, di antaranya adalah dari Garut. Rantai pasok dapat digambarkan sebagai berikut :
Keterangan :
Aliran barang Aliran informasi Aliran finansial
Gambar 3 Struktur rantai pasok industri kulit samak PT. Baskara Ayu Brahma
Dari Gambar 3 menunjukkan bahwa ada beberapa aktor yang berperan dalam penyediaan bahan baku kulit samak, yaitu RPH, pengepul kulit, industri kulit samak semi-finished, dan industri kulit samak finished.
Aktivitas aktor rantai pasok
Setiap aktor mempunyai peran masing-masing dalam meningkatkan nilai tambah bahan baku kulit, meliputi proses-proses, material yang digunakan, dan hubungan antar tiap aktor.
1. Rumah Pemotongan Hewan
Aktor ini merupakan pengolah pertama dari kulit sapi, meliputi proses pengulitan dan penampungan sementara. Pengulitan bertujuan untuk memisahkan kulit dari karkasnya. Rata-rata jumlah sapi yang dipotong di RPH ini adalah 35 ekor/hari. Sapi berasal dari peternak/pemilik sapi di daerah bogor dan luar bogor.
Proses pengulitan menggunakan beberapa alat penggantung (hoiss) dan air untuk membersihkan kotoran. Pengulitan dilakukan secara manual menggunakan pisau. Urutan aktivitas RPH dijelaskan pada Gambar 4.
RPH Bogor
CV. Nur Sobakh (Bogor)
PT. Pelangi Lintas Nusa (Garut)
PT. Baskara Ayubrahma (Bogor) Rumah
Pemotongan Hewan
Pengepul kulit
Industri kulit samak (semi-finished)
Gambar 4 Diagram alir aktivitas RPH 2. Pengepul kulit
Pengepul kulit memiliki aktivitas mengumpulkan kulit mentah dari berbagai tempat (biasanya RPH Bogor dan Cibinong), rata-rata kulit mentah yang dikumpulkan sebanyak 1,5 ton/hari. Pengawetan kulit menggunakan garam kasar dengan cara penggaraman basah. Kulit garam kemudian disimpan di gudang untuk waktu tertentu. Saat ada pesanan kulit garam, pengepul kulit melakukan pengiriman dengan mode transport truk terbuka berkapasitas 100 lembar kulit/truk. Limbah yang didapatkan dari aktivitas ini adalah garam kasar bekas pengawetan. Urutan aktivitas pengepul kulit dijelaskan pada Gambar 5.
Gambar 5 Diagram alir aktivitas pengepul kulit 3. Industri kulit samak semi-finished
Aktivitas industri ini meliputi proses beam house, yaitu soaking, fleshing,
liming, splitting, deliming, pickling, dan tanning. Sebelum memasuki tahap
tanning, semua bagian kulit mentah yang bukan kolagen perlu dihilangkan karena hanya kolagen yang bereaksi dengan zat penyamak. Kapasitas produksinya sebesar 40 ton/bulan.
Proses soaking dilakukan di dalam bak, bertujuan untuk menghilangkan material yang menempel di kulit (kotoran, garam) dan mengembalikan kadar air
Sapi
Pengulitan dan penampungan
Kulit mentah
Air Air bekas cucian
Kulit mentah
Pengumpulan
Kulit awetan Penggaraman Garam
kasar
10
kulit yang hilang selama proses pengawetan sehingga kadar airnya kembali seperti sebelum diawetkan.
Fleshing bertujuan untuk membuang lemak dan sisa daging pada kulit dengan bantuan pisau khusus. Liming bertujuan untuk menghilangkan bulu pada kulit, sekaligus membuka pori-pori kulit sehingga memudahkan penetrasi bahan penyamak. Proses liming dilakukan di dalam bak.
Splitting bertujuan untuk membelah kulit menjadi ketebalan yang dikehendaki. Produk sampingnya adalah belahan kulit bagian bawah yang disebut kulit split.
Proses deliming-pickling-tanning merupakan satu rangkaian proses di dalam drum yang diputar. Deliming bertujuan untuk menghilangkan sisa kapur. Pickling
bertujuan untuk mengasamkan kulit agar mudah mengikat bahan penyamak.
Tanning merupakan proses utama penyamakan untuk memperbaiki sifat fisik dan kimia kulit sehingga lebih tahan. Bahan penyamak yang digunakan adalah krom. Air bekas semua proses ini dibuang sebagai limbah cair.
Setelah proses penyamakan selesai, dihasilkan kulit wet blue. Pengiriman dilakukan menggunakan truk box berkapasitas 200 lembar wet blue. Urutan aktivitas industri kulit samak semi-finished dijelaskan pada Gambar 6.
Gambar 6 Diagram alir aktivitas industri kulit samak semi-finished
4. Industri kulit samak finished
Proses dari industri ini menghasilkan kulit samak yang sudah siap untuk diolah menjadi produk akhir (tas, sepatu, jaket). Kapasitas produksinya sekitar 1800 lembar kulit per bulan.
Wet blue Tanning
Limbah cair Krom, MgO, sodium format
Fleshing Liming
Lemak, daging
Air, anti wringkle, kapur, SN
Limbah cair Kulit
garam Soaking
Limbah cair
Air, sabun, antibakteri, soda ash, SN
Pickling Deliming Splitting belahan Kulit
Air, ZA, Na2S2O5,
oropon
Limbah cair Air, garam,
Penggudangan dilakukan untuk menyimpan wet blue sebelum mulai diproses. Measuring awal dilakukan untuk mengetahui luas kulit yang akan diproses. Sammying dilakukan untuk mengembalikan sifat kulit agar tidak kaku setelah lama disimpan sekaligus mengurangi kadar airnya. Shaving dilakukan untuk menyeragamkan ketebalan kulit menjadi ukuran tertentu dengan cara diserut.
Re-tanning dilakukan untuk memperbaiki sifat kulit samak, sedangkan
dyeing untuk pewarnaan dasar pada kulit menggunakan pewarna. Proses ini dilakukan di dalam drum yang diputar. Kulit yang dikeluarkan dari drum selanjutnya diperas dan diluruskan dengan mesin setting out. Selanjutnya kulit dikeringkan dengan vacuum drying dan digantung (hanging) dengan bantuan panas matahari selama 1-2 hari.
Kulit yang sudah kering dan kaku dilemaskan dengan mesin stacking. Kulit kemudian dibentangkan untuk menarik kulit sampai mendekati batas kekuatan tariknya menggunakan mesin toggling. Untuk menutupi bekas cacat pada kulit, dilakukan pengamplasan dengan mesin buffing.
Kulit diberi warna melalui proses spraying dengan bahan berupa campuran air dan pewarna. Proses ini dilakukan secara semi-otomatis pada mesing spraying. Setelah itu, dilakukan embossing atau pencetakan motif menggunakan mesin
emboss. Selanjutnya adalah proses trimming, yaitu dengan memotong bagian kulit tepi yang rusak atau berlubang. Kulit yang telah selesai diproses diukur luasnya. Pengukuran ini berguna untuk mengetahui loss produksi yang dialami. Diagram urutan aktivitas dapat dilihat pada Gambar 7. Secara keseluruhan, cakupan aliran rantai pasok kulit samak diilustrasikan pada Gambar 8.
Gambar 7 Diagram alir aktivitas industri kulit samak finished
Limbah cair
Kulit trim Limbah cair Limbah
cair
Wet blue Measuring
Kulit samak
Stacking Spraying
Sammying Shaving
12
Gambar 8 Cakupan aliran rantai pasok kulit samak
Green Stream MapCurrent-State Rantai Pasok Kulit Samak
Menurut Wills (2009), terdapat tiga langkah untuk membuat current-state green stream map, yaitu : 1) penyusunan value stream map, 2) identifikasi dan pengamatan setiap proses, 3) identifikasi dan pengukuran seven green wastes. Berikut hasil mapping dari tiap aktor. Data diperoleh dari wawancara, data sekunder, dan pengukuran langsung yang selanjutnya ditulis dalam form current-state.
1. Rumah Potong Hewan
Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk RPH disajikan pada Gambar 9. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit sapi. Energi digunakan pada mesin penggantung untuk membantu proses pengulitan. Dibutuhkan air sebanyak 3600 L untuk membersihkan kulit dan membilas saat dipindahkan ke truk pengangkut. Dari pengukuran tersebut didapatkan bahwa penggunaan air cukup besar yaitu sekitar 45 liter/lembar kulit.
Sampah yang dihasilkan berupa limbah cair bekas cucian kulit sebesar 3600 L. Proses pengulitan tidak membutuhkan material tambahan. Trasportasi juga tidak dibutuhkan karena pergerakan internal dilakukan dengan tenaga manusia. Tidak terdapat emisi yang berarti. Biodiversitas tidak bisa diukur karena keterbatasan informasi yang ada di industri. Data pengukuran dan perhitungan
Emisi Transport
Transport
Transport Energi
Air
Material
Proses
tanning
Proses
finishing
Pengumpulan kulit Pengulitan
hewan
selengkapnya terdapat pada Lampiran 2. Form current-state terdapat pada Lampiran 3.
Gambar 9 Green stream map RPH 2. Pengepul kulit
Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk pengepul disajikan pada Gambar 10. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit mentah, dengan asumsi bobot rata-rata 25 kg/kulit. Material yang digunakan adalah garam kasar untuk pengawetan kulit sebanyak 5 kg/lembar. Garam tersebut nantinya akan dibersihkan sebelum dikirim ke industri kulit samak, sekitar 30% garam akan terbuang menjadi limbah. Kulit bagian kaki (dengkulan) dipotong agar bentuk kulit lebih rapi.
Trasportasi digunakan dalam proses pengumpulan kulit mentah dari RPH menggunakan truk bak terbuka dengan jarak RPH dan gudang pengepul sekitar 1 km. Transportasi selanjutnya adalah pengiriman kulit garam dari Dramaga (Bogor) ke industri kulit samak di Sukaregang (Garut) dengan jarak 195 km, menggunakan truk yang sama. Emisi dihasilkan dari kegiatan transportasi, dihitung dari penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,402 kg CO2/liter bensin (IPCC 2006) dan asumsi konsumsi bensin 1 liter per 13 km. Perhitungan rinci terdapat pada Lampiran 4.
3. Industri kulit samak semi-finished
Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk industri ini disajikan pada Gambar 11. Basis perhitungan adalah untuk 80 lembar kulit garam yang nantinya dipotong menjadi dua bagian setelah fleshing. Energi listrik dibutuhkan motor pemutar drum dan mesin splitting dengan total sebesar 125 kWh. Air digunakan pada hampir setiap proses kecuali fleshing, dengan total 18297,5 L. Material atau bahan kimia yang digunakan sebesar 424 kg.
Rumah Pemotongan Hewan (RPH)
Energi : 4 kWh Air : 3200 liter Material : 0 kg Sampah : 3200 kg Transpor : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Pengulitan
Energi : 0 kWh Air : 400 liter Material : 0 kg Sampah : 400 kg Transport : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Penampungan sementara
Peternak sapi Pengepul kulit
Kebutuhan kulit mentah 80 lembar
14
Gambar 10 Green stream map pengepul kulit
14
RPH Pengepul Kulit
Transportasi : 6 km Emisi : 1,11 kg CO2
Energi : 0 kWh Air : 0 liter Material : 400 kg Sampah : 120 kg Transportasi : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Penggaraman
Energi : 0 kWh Air : 0 liter Material : 0 kg Sampah : 0 kg Transportasi : 0 km Emisi : 0 kg CO2
Penyimpanan Transportasi : 195 km Emisi : 36,03 kg CO2
Kebutuhan kulit mentah 80 lembar (2000 kg)
Kebutuhan kulit mentah
80 lembar
Industri kulit samak
semi-finished
Sampah dibagi menjadi limbah cair (air buangan dan sisa bahan kimia) sebanyak 18963 kg dan limbah padat (bagian kulit yang terbuang) sebanyak 380 kg. Transportasi digunakan pada proses splitting karena mesin splitting harus menyewa di tempat lain yang berjarak 200 meter dari pabrik. Selain itu juga digunakan transport untuk mengirim kulit wet blue ke industri finishing sejauh 236 km (Garut-Citeureup). Transport menggunakan truk pick-up berkapasitas 200 lembar kulit. Data pengukuran dan perhitungan selengkapnya terdapat pada Lampiran 5. Form current-state terdapat pada Lampiran 6.
Emisi dibagi menjadi dua, yaitu emisi transportasi dan emisi limbah cair. Emisi udara dari proses produksi jumlahnya sangat kecil (BAPEDAL 1996), sehingga tidak dimasukkan dalam perhitungan. Emisi transportasi dihitung dari penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,402 kg CO2/liter bensin (IPCC 2006) dan asumsi konsumsi bensin 1 liter per 12 km. Emisi limbah cair dihitung dalam bentuk metana (CH4) berdasarkan jumlah COD pada limbah cair. Perhitungan rinci terdapat pada Lampiran 6.
Selain limbah cair, aktivitas produksi aktor ini juga dihasilkan limbah padat berupa bulu dari proses liming, daging dan lemak dari proses fleshing. Buangan air dari setiap proses akan langsung masuk ke saluran IPAL.
Terdapat potensi waste akibat penggunaan mesin drum. Akibat tidak menggunakan timer yang akurat, seringkali pemutaran melebihi standar durasi yang ditentukan. Potensi waste juga terjadi pada penggunaan kran, dimana volume air yang dimasukkan hanya berupa perkiraan. Inefisiensi tersebut dapat dilihat pada Tabel 2 dan 3. Potensi waste pada transportasi terjadi akibat bahan kimia yang akan digunakan harus dibeli beberapa saat sebelum digunakan, tidak melakukan penyetokan di gudang. Dalam satu kali produksi dilakukan 3 kali transport/pengambilan. Agen bahan kimia terletak sekitar 300 meter dari pabrik. Tabel 2 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak
semi-finished
Proses Standar Aktual Selisih
Soaking 2260 L 2430 L 170 L
Liming 6780 L 7290 L 510 L
Deliming 960 L 1206 L 246 L Pembilasan
deliming 2880 L 3302 L 422 L Pickling 800 L 870 L 70 L
16
Tabel 3 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak semi-finished
4. Industri kulit samak finished
Identifikasi dan jumlah seven green wastes untuk industri ini disajikan pada Gambar 12. Basis perhitungan adalah untuk 160 lembar kulit wet blue. Energi digunakan untuk operasi mesin produksi di hampir setiap proses, dengan total energi sebesar 1025 kWh. Air digunakan pada proses re-tanning, dyeing, dan
spraying dengan total 3784 L.
Sampah dibedakan menjadi limbah cair (sisa re-tanning, setting-out, spraying) sebesar 4990 kg, dan limbah padat (kulit serut, debu padat, kulit trimming) sebesar 85,28 kg. Data pengukuran dan perhitungan selengkapnya terdapat pada Lampiran 7. Form current-state terdapat pada Lampiran 8.
Emisi dibagi menjadi dua, yaitu emisi transportasi dan emisi limbah cair. Emisi udara dari proses produksi jumlahnya sangat kecil (BAPEDAL 1996), sehingga tidak dimasukkan dalam perhitungan. Emisi transportasi (forklift) dihitung dari penggunaan bahan bakar dengan faktor emisi 2,003 kg CO2/liter solar (IPCC 2006) dan asumsi konsumsi solar 1 liter per 6 km. Emisi limbah cair dihitung dalam bentuk metana (CH4) berdasarkan jumlah COD pada limbah cair. Perhitungan rinci terdapat pada Lampiran 8.
Terdapat potensi waste akibat penggunaan mesin drum. Akibat tidak menggunakan timer yang akurat, seringkali pemutaran melebihi standar durasi yang ditentukan. Potensi waste juga terjadi pada penggunaan kran, dimana volume air yang dimasukkan hanya berupa perkiraan. Inefisiensi tersebut dapat dilihat pada Tabel 4 dan Tabel 5.
Proses Bahan kimia Standar Aktual Selisih
Deliming
Air
ZA 30’ 31’ 1’
ZA 60’ 60 0
Sodium
metabisulfit 40’ 39 -1’
Sandosial 40’ 40 0
Oropon 40’ 40 0
Pickling
Air Garam GLS
60’ 63’ 3
FA 60’ 62’ 2’
Asam sulfat 180’ 190’ 10’
Tanning
Sodium
format 30’ 28’ -2’
Krom 120’ 124’ 4’
MgO 7 jam 8 jam 60’
Gambar 11 Green stream map industri kulit samak semi-finished Pengepul kulit Industri kulit samak semi-finished
Transportasi : 236 km Emisi : 47,24 kg CO2
Industri kulit samak
18
Tabel 4 Selisih pemakaian air kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak
finished
Tabel 5 Selisih durasi pemutaran drum kondisi aktual dan standar pada industri kulit samak finished
Proses Standar Aktual Selisih
Re-tanning 1372 L 1392 L 20 L
Dyeing 300 L 328 L 28 L
Total 48 L
Bahan kimia Standar Aktual Selisih
Air
Sanwet KTU 30’ 31’ 1’
Air
Nexopol EF 20’ 23’ 3’
Alcotan Alcrom R Tankrom AB Alcotan PSN/1
60’ 60’ 0
Sodium Format 30’ 36’ 6’
Sodium Bikarbonat 60’ 80’ 20’
Air
Acrillic R88 30’ 30’ 0
Alcotan MFR Alcotan PSN/1 Alcotan SND/1
20’ 23’ 3’
Mimosa ME Quebracho Amonia liquid
Melioderm Brown D3GP Meiloderm Brown DR Cyanine 6B
60’ 70’ 10’
Filler F 20’ 25’ 5’
Air
Leathernol SSLB Nexopol EF Biocide C3
60’ 70’ 10’
Formic Acid 94% 50’ 52’ 2’
19
Gambar 12 Green stream map industri kulit samak finished Industri kulit samak
finished
Industri kulit samak
semi-finished Industri hilir
20
Gambar 13 Green stream map current-state (gabungan)
Industri kulit samak
Pengepul Penyamak semi-finished
Pengulitan Penyamak finished
Kebutuhan kulit mentah 80 lembar (2000 kg)
Kebutuhan kulit samak 160 lembar
Energi : 1025,01 kWh Air : 3784 L Material : 1324,7 kg Sampah : 5075,2 kg Transportasi : 0,004 km Emisi : 0,33 kg CO2
Energi : 125,09 kWh Air : 18297,5 L Material : 424 kg Sampah : 19342 kg Transport : 238,2 km Emisi : 99,73 kg CO2
Energi : 0 kWh Air : 0 L Material : 400 kg Sampah : 120 kg Transportasi : 201 km Emisi : 37,14 kg CO2
Energi : 4 kWh Air : 3600 L Material : 0 kg Sampah : 3600 kg Transportasi : 0 km Emisi : 0 kg CO2
RPH
Industri hilir
Keterangan : Aliran barang Aliran informasi
Semua aktivitas rantai pasok di atas disusun neraca massa awal yang terdapat pada Lampiran 9. Dari GSM yang didapat pada Gambar 13, terlihat bahwa penggunaan air untuk memproduksi kulit samak sekitar 25597 L per 2000 kg kulit sapi mentah. Total konsumsi energi 1154 kWh. Total material 1826 kg, total sampah 27883 kg, total transportasi 439,2 km dan total emisi 137,2 kg CO2. Dari kondisi GSM current-state ini akan disusun versi future-state yang memuat perbaikan yang mungkin diterapkan. Untuk green wastes emisi dan biodiversitas tidak bisa dianalisis karena keterbatasan data current-state di tiap aktor.
Green Stream Map Future-State Rantai Pasok Kulit Samak
Perbaikan green stream mapping disusun mengacu pada form future-state
untuk membantu menganalisis pilihan perbaikan. Perbaikan yang diusulkan juga dipertimbangkan kemungkinan penerapannya secara teknis oleh aktor rantai pasok yang berkaitan. Form future-state dapat dilihat pada Lampiran 10-12. Tabel 6 merangkum usulan perbaikan yang mungkin diterapkan pada aktivitas rantai pasok kulit samak.
Tabel 6 Usulan perbaikan yang dapat diterapkan pada aktivitas rantai pasok kulit samak
Green wastes Aktor Perbaikan Energi Industri kulit
semi-finished dan finished
Penggunaan analog timer pada mesin drum
Air
Industri kulit semi-finished dan finished
Penggunaan timer pada kran drum Industri kulit
semi-finished
Daur ulang air bekas soaking
Industri kulit semi-finished
Penggunaan kembali air bilasan liming
Material
Industri kulit semi-finished
Penggunaan kembali garam pengawetan untuk pickling
Industri kulit finished Kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu wet blue.
Sampah
Pengepul kulit Pengumpulan garam bekas pengawetan untuk pickling
Industri kulit semi-finished
Penerapan green fleshing
Industri kulit semi-finished
Daur ulang limbah krom
Industri kulit finished Penjualan limbah kulit serut/shaving
Industri kulit finished Penjualan limbah kulit trimming
Transportasi Industri kulit semi-finished
Pengelolaan stok bahan kimia di gudang
22
Penggunaan analog timer pada mesin drum
Analog timer dipasangkan pada instalasi listrik motor drum sehingga bisa diatur durasi pemutaran dan menghindari durasi yang berlebihan. Upaya ini bisa mencegah penggunaan energi listrik yang tidak perlu, yaitu sebesar 7,2 kWh pada industri kulit samak semi-finished dan sebesar 59,68 kWh pada industri kulit
finished. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11-12. Penggunaan timer pada kran drum
Usulan ini dilakukan dengan melakukan sosialisasi pada operator agar menentukan banyaknya air menggunakan waktu penyalaan kran dan debit kran. Diperlukan tambahan alat pencatat waktu/jam tangan. Upaya ini bisa menghilangkan kelebihan penggunaan air sebesar 1388 L pada industri kulit samak semi-finished dan sebesar 48 L pada industri kulit samak finished. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11-12.
Daur ulang air bekas soaking
Limbah cair soaking mengandung padatan berupa bulu, sisa daging, garam-garaman, antibakteri serta limbah cair sisa proses. Air bekas ini bisa digunakan kembali pada batch berikutnya (CPTS 2003).
Pemanfaatan kembali limbah soaking dilakukan dengan memisahkan padatan dan limbah cair. Untuk pemisahan, yang dibutuhkan adalah saringan input menuju IPAL dan bak penampungan khusus limbah cair proses soaking, disertai dengan flokulan. Limbah cair yang sudah terpisah dari padatan dapat digunakan kembali untuk soaking untuk 2 kali proses. Upaya ini dapat menghemat penggunaan air sebesar 1002 L tiap satu kali proses. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11.
Penggunaan kembali air bilasan liming
Proses liming memerlukan air bilasan sejumlah 100% bobot kulit. Air bekas bilasan ini bisa digunakan kembali untuk proses liming baru dengan menyaring terlebih dahulu menggunakan filter 1-mm bersekat untuk menahan kotoran dan bulu. Air bekas filter disimpan dalam bak penampungan, ketika akan digunakan dilakukan penambahan air bersih dan bahan kimia. Cara ini bisa menghemat 40% sulfida dan 50% kapur pada proses liming (RACCP 2000). Air yang bisa dihemat sebesar 1940 L tiap proses. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 11.
Penggunaan kembali garam pengawetan untuk pickling
Garam pengawet dapat diambil sekitar 30% dari kulit awetan dengan cara diambil dengan tangan atau dikibas-kibaskan (Fisher dan Pearce 2009). Garam yang diambil dapat digunakan untuk proses pickling dengan dilarutkan dan diambil padatannya lebih dulu sebelum digunakan (Triatmojo 2009). Garam tidak boleh digunakan lagi untuk mengawet kulit karena kandungan bakterinya sangat tinggi sehingga akan merusak kulit (Triatmojo 2009).
dengan air, disaring, dan ditambahkan PAC untuk menjernihkan larutan dari kotoran (Anonim 2002).
Kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu wet blue
Mutu wet blue berpengaruh pada jumlah bahan kimia yang digunakan pada proses spraying. Penggunaan wet blue mutu I-III sebagai bahan baku membutuhkan bahan kimia yang lebih sedikit dibandingkan dengan mutu IV-VI/R, perbandingannya disajikan pada Tabel 7 yaitu dengan selisih 0,437 kg/3 lembar wet blue. Selama ini mutu wet blue yang didapatkan mayoritas mutu IV-VI/R. Kerjasama dengan pemasok diharapkan dapat meningkatkan mutu wet blue
menjadi mutu I-III. Penghematan energi juga didapatkan karena mutu wet blue
yang baik memerlukan proses buffing dan spraying yang lebih sedikit. Perhitungan dan form future-state dapat dilihat pada Lampiran 12.
Tabel 7 Jumlah bahan spraying (adhesion & coating) per 3 lembar wet blue
Adhesion
Bahan Mutu IV-VI/R Mutu I-III
Requel N 125 600 gr 600 gr
Dripper TI 300 gr 300 gr
Air 250 gr 250 gr
Coating
Bahan Mutu IV-VI/R Mutu I-III
Air 400 gr 134 gr
Compound 15 A 400 gr 134 gr
Requel N 125 50 gr 17 gr
Cribond PP 50 gr 17 gr
Wax H 40 gr 13 gr
Filler F 40 gr 13 gr
Pigment 76 gr 25 gr
Total air 650 gr 348 gr
Total bahan kimia 1556 gr 1119 gr Penerapan green fleshing
Green fleshing merupakan proses pembuangan sisa lemak dan daging yang dilakukan sebelum penggaraman. Hal ini dilakukan agar limbah daging dan lemak tidak terkena bahan kimia sehingga dapat dimanfaatkan kembali (RACCP 2000). Selain itu proses ini juga bisa mengurangi bobot total dari kulit yang akan diolah pada proses selanjutnya yang berarti juga mengurangi kebutuhan material dan air. Proses fleshing akan mengurangi sekitar 7-23% dari bobot awal (Priebe dan Gutterres 2012). Hasil samping ini bisa digunakan sebagai bahan campuran makanan atau pakan. Diasumsikan berat lemak dan daging adalah 4 kg/lembar kulit, sehingga jumlah total hasil dari 80 lembar kulit adalah 320 kg.
Daur ulang limbah krom
24
VI yang bersifat toksik dan mudah larut. Pada industri kulit samak semi-finished
untuk memproses 800 kg (setelah dibelah) diperlukan bahan penyamak krom sebanyak 56 kg. Sekitar 30% dari berat ini akan dikeluarkan sebagai limbah atau sekitar 16,8 kg.
Menurut Nyoman (2002) dalam Prayitno (2009), limbah krom dapat didaur ulang dengan acara diendapkan dengan natrium karbonat kemudian dilakukan penyaringan dan pengeringan. Krom hasil pengendapan dilarutkan dalam asam sulfat hingga pH 3 - 5. Dengan menggunakan perbandingan bahan krom dari limbah dan bahan krom baru adalah 60 : 40 akan diperoleh kulit wet blue yang tidak beda nyata dengan kulit wet blue yang diproses menggunakan krom baru. Cara daur ulang seperti ini, cukup memungkinkan untuk diterapkan di industri kulit samak karena secara teknis, penggunaan kembali limbah krom dengan pengendapan ini cukup sederhana.
Penjualan limbah kulit serut kepada industri leatherboard
Limbah kulit serut dihasilkan dari proses shaving. Biasanya limbah tersebut ditangani dengan cara pembakaran oleh penyedia jasa pengolahan limbah. Proses pembakaran memerlukan biaya dan menimbulkan dampak lain berupa polusi udara. Untuk mengatasinya, bisa dijual kepada industri leather board dengan harga tertentu, sehingga limbah bisa dimanfaatkan untuk keperluan lain dan mendapat tambahan pemasukan. Diasumsikan seluruh limbah kulit serut ini habis terjual, yaitu sebesar 30 kg dengan harga jual Rp 1500/kg.
Penjualan limbah kulit trimming
Kulit trimming merupakan limbah padat yang berupa potongan-potongan kecil kulit samak jadi. Limbah ini dapat dijual kepada pengrajin souvenir (gantungan kunci, dompet, alas sepatu) dengan harga Rp 12.000/kg. Diasumsikan seluruh limbah kulit trimming ini habis terjual, yaitu sebesar 54 kg.
Pengelolaan stok bahan kimia di gudang
Upaya ini digunakan untuk meminimasi transport yang dilakukan untuk mengambil bahan kimia dari agen, dengan cara mengelola gudang sebagai tempat stok bahan kimia. Diasumsikan trasnport dapat dihemat dari 3 kali jalan untuk 1 batch produksi, menjadi 1 kali jalan untuk 5 batch produksi.
Evaluasi Usulan Perbaikan
Pengurangan seven green wastes
Tabel 8 Perbandingan seven green wastes pada current-state dan future-state Green wastes Current-state Future-state Pengurangan Persentase Energi 1154,1 kWh 989,9 kWh 164,2 kWh 14,2%
Air 25682 L 19672 L 6009 L 23,4%
Material 2148 kg 1773 kg 375 kg 17,5%
Sampah 28137 kg 21265 kg 6872 kg 24,4%
Transportasi 439,2 km 437,5 km 1,7 km 0,38% Emisi 137,2 kg CO2 111,72 kg CO2 25,48 kg CO2 18,57%
Biodiversitas - - - -
Dampak finansial
Dampak finansial dianalisis berdasarkan kebutuhan investasi dan keuntungan/profit yang bisa dihasilkan dan disajikan pada Tabel 9-21. Hasil perhitungan ini akan membantu menstimulasi aktor rantai pasok untuk menerapkan usulan perbaikan.
1. Penggunaan analog timer pada mesin drum
Tabel 9 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer pada mesin drum industri kulit samak semi-finished
Investasi Jumlah (Rp)
Timer analog (3 x Rp 200.000a) 600.000
Jumlah 600.000
Keuntungan Jumlah (Rp)
Penghematan listrik 7.610
(7,2 kWh x Rp 1.057 per kWhb)
Jumlah 7.610
Payback period
Rp 600.000/Rp 7.610 = 79 kali proses = 4 bulan
Sumber data: atokolistriksemarang.blogspot.com, bpln.co.id
Tabel 10 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan analog timer pada mesin drum industri kulit samak finished
Investasi Jumlah (Rp)
Timer analog (3 x Rp 200.000a) 600.000
Jumlah 600.000
Keuntungan Jumlah (Rp)
Penghematan listrik 64.156
(59,68 kWh x Rp 1.075 per kWhb)
Jumlah 64.156
Payback period
Rp 600.000/Rp 64.156 = 10 kali proses = 0,9 bulan
26
2. Penggunaan timer saat penyalaan kran drum
Tabel 11 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan kran drum industri kulit samak semi-finished
Investasi Jumlah (Rp)
Jam tangan digital (2 x Rp 175.000a) 350.000
Jumlah 350.000
Keuntungan Jumlah (Rp)
Penghematan air 3.807
(1,418 m3 x bRp 2.685/m3)
Jumlah 3.807
Payback period
Rp 350.000/Rp 3.807 = 92 kali proses = 4,6 bulan
Sumber data: ajamtangan7.com, bperpamsi.or.id
Tabel 12 Perhitungan biaya dan keuntungan penggunaan timer saat penyalaan kran drum industri kulit samak finished
Investasi Jumlah (Rp)
Jam tangan digital (3 x Rp 175.000a) 525.000
Jumlah 525.000
Keuntungan Jumlah (Rp)
Penghematan air 1.118
(0,096 m3 x Rp b11.650/m3)
Jumlah 1.118
Payback period
Rp 525.000/Rp 1.118 = 470 kali proses = 3,3 tahun
Sumber data: ajamtangan7.com, bpdam-kabbogor.co.id 3. Daur ulang air bekas soaking
Tabel 13 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang air soaking
Investasi Jumlah (Rp)
Filter/saringan kawat 0,1 cm2 (2 m2 x Rp 8.000/m2)a
16.000
Pembuatan saluran 25.000
Pipa 1,5 inchi (10 meter x Rp 7.000/m) 70.000
Jumlah 111.000
Operasional Jumlah (Rp)
Karbon aktif/flokulan (10 kg x Rp 2.000/kg)b 20.000
Jumlah 20.000
Keuntungan Jumlah (Rp)
Penghematan air (1,002 m3 x cRp 2.685) 2.690
Penghematan bahan kimia (30 kg) 20.000
Jumlah 22.690
Payback period
4. Penggunaan kembali air bilasan liming
Tabel 14 Perhitungan biaya dan keuntungan reuse air bilasan liming
Investasi Jumlah (Rp)
Pipa 1,5 inchi (10 meter x Rp 7.000/m)a 70.000 Pembuatan bak penampungan (4 m3) 500.000
Jumlah 570.000
Keuntungan Jumlah (Rp)
Penghematan air 5.208
(1,940 m3 x Rp 2.685/m3)b
Jumlah 5.208
Payback period
Rp 570.000/Rp 5.208 = 110 kali proses = 5,5 bulan
Sumber data: aperkakasku.com, bperpamsi.or.id 5. Penggunaan kembali garam pengawetan untuk pickling
Tabel 15 Perhitungan keuntungan reuse garam
Rincian Jumlah (Rp)
Penghematan pembelian garam
(96 kg x Rp 600a) 57.600
Sumber data: awawancara pengepul kulit 6. Kerja sama pemasok untuk peningkatan mutu wet blue
Tabel 16 Perhitungan keuntungan kerja samapemasok untuk peningkatan mutu
wet blue
Keuntungan Jumlah (Rp)
Penghematan bahan kimiaa 500.000 Penghematan biaya listrik 104.275 (97 kWh x Rp 1.075 per kWhb)
Jumlah 604.275
Sumber data: awawancara industri kulit finished, bpln.co.id 7. Penerapan green fleshing
Tabel 17 Perhitungan keuntungan penerapan green fleshing
Rincian Jumlah (Rp)
Penjualan limbah lemak dan daging
28
8. Daur ulang limbah krom
Tabel 18 Perhitungan biaya dan keuntungan daur ulang limbah krom
Investasi Jumlah (Rp)
Pembuatan bak penampungan (2 m3) 500.000
Jumlah 500.000
Operasional Jumlah (Rp)
Natrium karbonat (10 kg x Rp 10.000/kga) 100.000
Asam sulfat (5 kg x Rp 5.000/kgb) 25.000
Jumlah 125.000
Keuntungan Jumlah (Rp)
Penghematan krom 134.400
(50% x 16,8 kg x Rp 16.000c)
Jumlah 134.400
Payback period
Rp 500.000/(Rp 134.400 - Rp 125.000) = 54 kali proses = 2,7 bulan Sumber data: asinarbintangchemical.com, bmrz185.blogspot.com, c
alibaba.com, cdiachrome.co.th
9. Penjualan limbah kulit serut kepada industri leatherboard
Tabel 19 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit serut kepada industri
leatherboard
Rincian Jumlah (Rp)
Penjualan limbah kulit serut kepada CV.
Muara Mas (30 kg x Rp 1.500a) 45.000 Penghematan biaya pembakaran limbah padat
(0,03 ton kg x Rp 250.000a) 7.500
Jumlah 52.500
Sumber data: aCV. Muara Mas Cirebon, bwawancara industri kulit finished
10. Penjualan limbah kulit trimming
Tabel 20 Perhitungan keuntungan penjualan limbah kulit trimming
Rincian Jumlah (Rp)
Penjualan limbah kulit trimming 444.000 (37 kg x Rp 12.000/kga)
Penghematan biaya pembakaran limbah padat
9.250 (0,037 ton kg x Rp 250.000a)
Jumlah 453.250
Sumber data: aWawancara industri kulit samak finished
11. Pengelolaan stok bahan kimia di gudang
Tabel 21 Perhitungan keuntungan pengelolaan stok bahan kimia di gudang
Rincian Jumlah (Rp)
Penghematan transportasi 1.092 (1,68 km x 0,1 L/kma x Rp 6.500)
Jumlah 1.092
Dari evaluasi aspek finansial didapatkan total investasi yang dibutuhkan untuk menerapkan perbaikan pada semua anggota rantai pasok dalam satu batch proses adalah Rp 3.256.000, dengan profit sebesar Rp 3.662.706, sehingga didapatkankan payback period dalam satu kali batch proses.
SIMPULAN DAN SARAN
Simpulan
Struktur rantai pasok kulit samak terdiri dari RPH, pengepul kulit, industri kulit samak semi-finished, industri kulit samak finished. Untuk memproses 2 ton kulit mentah (80 lembar) menjadi kulit samak jadi memerlukan penggunaan energi 1154 kWh, penggunaan air 25682 L dan material 2148 kg. Sampah yang dihasilkan adalah 28137 kg, yang dari jumlah tersebut sebagian besar adalah limbah cair. Trasportasi yang dilakukan adalah sebesar 439,2 km, serta emisi 137,2 kg CO2.
Usulan perbaikan GSM future-state yang dapat diterapkan pada pengepul kulit : penerapan green fleshing, penggunaan kembali garam pengawetan untuk
pickling. Untuk industri kulit samak semi-finished : daur ulang air bekas soaking
dan air bilasan liming, penggunaan analog timer pada mesin drum, penggunaan
timer pada kran drum, serta recovery limbah krom. Untuk industri kulit samak
finished : penjualan limbah kulit serut dan kulit trimming, penggunaan analog
timer pada mesin drum, penggunaan timer pada kran drum, serta kerja sama dengan pemasok untuk peningkatan kualitas wet blue.
Hasil evaluasi menunjukkan bahwa potensi penghematan listrik 164,2 kWh (14,2%), penghematan air 6009 L (23,4%), penghematan material 375 kg (17,5%), minimasi sampah yang dibuang sebesar 6872 kg (24,4%), minimasi transportasi sebesar 1,68 km (0,38%), pengurangan emisi sebesar 25,48 kg CO2 (18,57%). Penerapan perbaikan green supply chain dapat memberikan manfaat finansial secara akumulatif, dengan investasi Rp 3.256.000 mendapatkankan profit sebesar Rp 3.662.706, sehingga didapatkankan payback period dalam satu kali batch proses.
Saran
30
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2002. Salt reduce, recycle, reuse or remove? [Internet]. [diunduh 2014 11 Juni]. Tersedia pada : http://www.leathermag.com/features/featuresalt-reduce-recycle-reuse-or-remove/
Anonim. 2008. Creating a Green Supply Chain : Information Technology as an Enabler for a Green Supply Chain. Teaneck(US) : Cognizant.
[APKI] Asosiasi Penyamak Kulit Indonesia. 2008. Profil Spesifikasi Kulit Tersamak Indonesia. Jakarta(ID): Senada.
[BAPEDAL] Badan Pengendalian Dampak Lingkungan. 1996. Teknologi Pengendalian Dampak Lingkungan Industri Penyamakan Kulit. Jakarta(ID) : Departemen Perindustrian.
Budi MS. 2013. Mempelajari peran rantai logistik dan masyarakat sekitar dalam implementasi produksi bersih di industri penyamakan kulit [skripsi]. Bogor(ID): Institut Pertanian Bogor.
[CPTS] Centro de Promoción de Tecnologías Sostenibles (BO). 2001. Reuso “Un Buen Principio”. Cochabamba(BO): Cuertiembre Hercules.
[EPA] Environmental Protection Agency (US). 2010. Greening supply chains in china: Practical lessons from china-based suppliers in achieving environmental performance. Washington(US): World Resources Institute. Febriana A. 2011. Kajian penerapan produksi bersih pada industri penyamakan
kulit [skripsi]. Bogor(ID): Institut Pertanian Bogor.
Fisher H dan Pearce D. 2009. Salinity Reduction in Tannery Effluents in India and Australia. Canberra(AU): Australian Centre for International Agricultural Research.
[IPCC] Intergovernmental Panel on Climate Change (FR). 2006. IPCC Guidelines for National Greenhouse Gas Inventories Volume 5: Waste [Internet]. [diunduh 2014 14 Oktober]. Tersedia pada : http://www.ipcc-nggip.iges.or.jp/public/2006gl/pdf/5_Volume5/V5_6_Ch6_Wastewater.pdf [IULTCS] International Union of Leather Technologist and Chemist Societies
(UK). 1997. Typical Pollution Values Related to Conventional Tannery Processes [Internet]. [diunduh 2014 14 Oktober]. Tersedia pada : http://www.ircwash.org/sites/default/files/Naturgerechte-2002-Treatment.pdf Judoamidjojo M. 1982. Dasar Teknologi dan Kimia Kulit. Bogor(ID): FATETA
IPB.
Prayitno. 2009. Kajian penerapan recycle, reuse, dan recovery untuk proses produksi kulit wet blue pada industri penyamakan kulit. Kulit, Karet, dan Plastik 25(1): 45-52.
Priebe GPS dan Gutteres M. 2012. Olein production from pre-fleshing residues of hides in tanneries. Latin America Apllied Research 42(1): 71-76.
Pujawan I. 2005. Supply Chain Management. Surabaya(ID): Guna Widya.
[RACCP] Regional Activity Centre for Cleaner Production (ES). 2000. Pollution Prevention Opportunities in The Tanning Sector Industry. Barcelona(ES): Ministry of the Environment Spain.
Triatmojo S. 2009. Implementasi produksi bersih dalam industri penyamakan kulit guna peningkatan efisiensi dan pencegahan pencemaran lingkungan [jurnal]. Yogyakarta(ID): Fakultas Peternakan UGM
32
Lampiran 1 Form seven green waste
Tabel 1.1 Form current-state green waste energi
Tabel 1.2 Form future-state green waste energi
Tabel 1.3 Form current-state green waste air
Tabel 1.4 Form future-state green waste air
Tabel 1.5 Form current-state green waste material
Lembar Kerja Eliminasi Energi Aktivitas/Area :
Current State
Identifikasi Pengukuran
Alat/mesin Sumber Daya Penggunaan Konsumsi Jumlah Biaya
Lembar Kerja Eliminasi Energi
Aktivitas/Area : Industri kulit semi-finished Future-State
Minimisasi
Alat/ mesin
Konservasi Efisiensi Manajemen Solusi Penghemat-
an
Solusi Penghemat- an
Solusi Penghemat- an
Lembar Kerja Eliminasi Air Aktivitas/Area :
Current-State
Identifikasi Pengukuran
Proses Flow rate Penggunaan Konsumsi Terbuang Toksisitas
Lembar Kerja Eliminasi Air Aktivitas/Area :
Future-State
Minimisasi
Proses Konservasi Efisiensi Re-use
Solusi Penghematan Solusi Penghematan Solusi Penghematan
Lembar Kerja Eliminasi Material Aktivitas/Area :
Current-State
Identifikasi Pengukuran
Input Output Material make-up Klasifikasi Assesment Nama &
Jumlah
Bahan pembuat
Lampiran 1 Form seven green waste (lanjutan)
Tabel 1.6 Form future-state green waste material
Tabel 1.7 Form current-state green waste sampah
Tabel 1.8 Form future-state green waste sampah
Tabel 1.9 Form current-state green waste transportasi
Tabel 1.10 Form future-state green waste transportasi
Lembar Kerja Eliminasi Material Activity or Area :
Future-State
Minimisasi
Bahan Solusi Jumlah Penghematan (biaya)
Lembar Kerja Eliminasi Sampah Aktivitas/Area :
Current-State
Identifikasi Pengukuran
Proses Bahan Jumlah Kandungan berbahaya
Lembar Kerja Eliminasi Sampah Aktivitas/Area :
Future-State
Minimisasi
Limbah Sumber Jumlah Recycle Pengurangan limbah
Lembar Kerja Eliminasi Transportasi Aktivitas/Area :
Current-State
Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Mode Jarak
Lembar Kerja Eliminasi Transportasi Aktivitas/Area :
Future-State
Minimize
Barang Jarak
34
Lampiran 1 Form seven green waste (lanjutan)
Tabel 1.11 Form current-state green waste emisi
Tabel 1.12 Form future-state green waste emisi
Tabel 1.13 Form current-state green waste biodiversitas
Tabel 1.14 Form future-state green waste biodiversitas
Lembar Kerja Eliminasi Emisi Aktivitas/Area :
Current-State
Identifikasi Pengukuran Barang/bahan Tipe Jumlah
Lembar Kerja Eliminasi Emisi Aktivitas/Area :
Future-State
Minimasi
Barang/bahan Pengurangan Penghematan Sumber/proses Penangkapan emisi
Lembar Kerja Eliminasi Biodiversitas Aktivitas/Area :
Current-State
Identifikasi Pengukuran Barang/benda Tipe Jumlah
Lembar Kerja Eliminasi Biodiversitas Aktivitas/Area :
Future-State
Minimasi
