BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Perkembangan teknologi yang semakin maju membuat manusia selalu ingin mencapai hasil yang lebih baik dalam bekerja. Pada awalnya, berbagai perbaikan sistem kerja yang dilakukan hanya bertujuan untuk meningkatkan laju produksi tanpa memperhatikan aspek kesehatan dan keselamatan pekerjanya.
Seiring berjalannya waktu, kesadaran akan kesehatan dan keselamatan pekerja semakin meningkat baik dari pihak perusahaan, pekerja itu sendiri, bahkan hingga ke kalangan konsumen. Perbaikan-perbaikan sistem kerja yang dilakukan tidak hanya untuk meningkatkan produksi, namun juga untuk keselamatan dan kesehatan pekerja. Pekerja merupakan aset perusahaan yang sangat berharga dan perusahaan juga memiliki tanggung jawab terhadapnya.
Peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja akan mendatangkan keuntungan bagi perusahaan dan juga untuk pekerja itu sendiri. Karena jika suatu pekerjaan dilakukan dengan aman dan nyaman, maka kualitas dan kuantitas produk yang dihasilkan akan lebih baik.
Salah satu perusahaan yang sangat peduli akan kesehatan dan keselamatan pekerjanya adalah Toyota Motor Coorporation (TMC) yang saat ini merupakan salah satu podusen mobil terbesar di dunia. Anak perusahaan TMC di Indonesia adalah PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang bergerak di bidang produksi mobil dan PT. Toyota Astra Motor yang bergerak di bidang pemasaran dan pelayanan purna jual produk Toyota. Kepedulian Toyota diwujudkan dalam komitmennya untuk menerapkan safety standard
memberikan keuntungan bagi semua pihak yang terlibat di dalamnya, khususnya bagi perusahaan sendiri.
Berbagai kegiatan yang penulis lakukan di PT. TMMIN juga merupakan salah satu bentuk kerja sama Toyota dengan institusi pendidikan dalam rangka meningkatkan kualitas kerja terutama dalam bidang ergonomika yang memang sedang dikembangkan oleh pihak perusahaan. Hasil dari kegiatan ini diharapkan dapat diterapkan di berbagai bidang selain untuk industri manufaktur, termasuk bidang pertanian yang merupakan dasar keilmuan penulis.
B. Tujuan
1. Tujuan Umum
Memberikan pengalaman kerja bagi mahasiswa dan berkontribusi secara nyata bagi perusahaan.
2. Tujuan Khusus
a. Mengurangi resiko cidera otot pada kegiatan manual material handling
di Packing and Vanning Division, PT. TMMIN,
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
A. Ergonomika
Ergonomi berasal dari bahasa Yunani, yaitu “ergon” dan “nomos”.
Ergon artinya pekerjaan atau kerja, dan nomos artinya aturan atau tata cara
(Oborne, 1995). Dengan demikian, ergonomi dapat diartikan sebagai ilmu atau aturan tentang bagaimana seharusnya melakukan suatu kerja. Terdapat beberapa pengertian ergonomi, antara lain :
a. Ergonomi adalah aplikasi dari informasi ilmiah yang menitikberatkan pada hubungan manusia terhadap disain suatu alat, sistem, dan lingkungan untuk digunakan oleh manusia. Ergonomi adalah ilmu yang menyesuaikan antara pekerjaan dengan pekerja dan produk dengan penggunanya (Pheasant, 1991).
b. Ergonomi adalah cara memandang dunia, berpikir tentang manusia, dan bagaimana interaksinya dengan seluruh aspek dalam lingkungannya, perelengkapannya, dan situasi kerjanya (Oborne, 1995).
c. Ergonomi merupakan ilmu yang lebih menitikberatkan penyesuaian pola kerja terhadap tenaga fisik dari tubuh pekerja untuk menyesuaikan dengan pekerjaan (OSHA, 2000:1).
d. American Industrial Hygiene Association mendefinisikan ergonomi
sebagai multidisiplin ilmu yang mengaplikasikan prinsip-prinsip fisika dan psikologi terhadap kapabilitas manusia untuk menciptakan atau memodifikasi pekerjaan, peralatan, produk, dan tempat kerja (Di Nardi, 1997).
Di beberapa negara, istilah ergonomi tidak digunakan untuk disiplin ilmu ini. Seperti di Amerika Utara menggunakan istilah Human Engineering
atau Human Factor Engineering dan Labour Science (Roudou Kagaku) yang digunakan di Jepang. Meskipun ada perbedaan istilah, namun definisi, prinsip, dan tujuannya sama.
Secara umum, ergonomi dapat didefinisikan sebagai suatu ilmu atau aturan yang mengkaji kemampuan, keterbatasan, dan karakteristik manusia serta interaksinya dengan lingkungan, peralatan, mesin, dan prosedur kerja untuk mencapai kondisi keselamatan, kenyamanan, kesehatan, dan produktivitas kerja yang optimal.
Ergonomi merupakan multidisiplin ilmu yang ruang lingkupnya meliputi ilmu kedokteran dan anatomi, ilmu psikologi, dan ilmu fisika dan teknik. a. Ilmu kedokteran dan anatomi, memberikan gambaran bentuk tubuh
manusia, kemampuan tubuh/anggota gerak untuk mengangkat atau ketahanan terhadap suatu gaya yang diterimanya, satuan ukuran besaran dan panjangnya suatu anggota tubuh.
b. Ilmu psikologi, memberikan gambaran untuk memahami cara bagaimana seseorang mengambil sikap, memahami, mempelajari, mengingat serta mengendalikan proses motorik.
c. Ilmu fisika dan teknik, untuk memberikan informasi teknis mengenai peralatan, mesin, dan lingkungan kerja untuk kebutuhan analisis dan juga perancangan atau disain peralatan, mesin, dan lingkungan kerja.
Sehingga seorang ahli ergonomi mendapatkan informasi yang terintegrasi untuk memaksimalkan keselamatan operator, efisiensi, dan reliabilitas. Kemampuan untuk membuat tugas lebih mudah dipelajari, dilakukan dan dapat meningkatkan kenyamanan dan kepuasan (Oborne, 1995).
B. Manual Material Handling
Handling adalah tangan pekerja menggerakkan suatu benda dengan
mengangkat, menurunkan, mengisi, mengosongkan, atau membawanya (OSHA, 2007 : 131). Manual material handling berarti memberikan suatu pembebanan ke tubuh manusia untuk menggerakkan suatu benda. Jika pembebanan tersebut tidak sesuai dengan fungsi tubuh, hal ini dapat menyebabkan terjadinya kerusakan atau cidera otot pada pekerja. Seperti misalnya mengangkat/mengambil benda yang ada di lantai dilakukan dengan membungkukkan badan. Hal ini dapat menyebabkan terjadinya cidera tulang belakang/punggung karena punggung memang bukan berfungsi untuk mengangkat namun untuk menunjang tubuh bagian atas. Seharusnya pengangkatan yang demikian dilakukan dengan posisi jongkok sehingga beban pengangkatan dibebankan ke otot-otot kaki.
Hampir 25% kecelakaan kerja di Indonesia disebabkan oleh penanganan material (Silalahi dkk, 1991). Para ahli yakin bahwa cidera tulang belakang memiliki hubungan yang sangat erat dengan kegiatan manual material
handling, terutama untuk pengangkatan beban. Beberapa penelitian
menunjukkan bahwa :
a. Kurang lebih 25% kecelakaan yang ada pada industri di Amerika setiap tahunnya berhubungan dengan pengangkatan material secara manual. Sedangkan di Inggris 24% (Rowe, 1983)
b. 50% cidera karena beban yang berlebihan terjadi pada punggung
c. 60% orang yang menderita sakit pada tulang belakang bagian bawah (low
back pain) menyebabkan 1/3 dari pasien kehilangan waktu kerjanya
sebelum ia mendapat kembali waktu kerjanya seperti biasa. (Pulat, B.M., 1992)
d. Mengangkat dan menurunkan beban menyebabkan 50-60% dari kecelakaan tulang belakang. (Stubbs, D.A. & Nicholson, AS, 1989)
C. Postur Kerja
Postur tubuh adalah posisi relatif bagian tubuh tertentu. Postur yang dilakukan oleh seseorang merupakan adaptasi dimensi tubuh orang tersebut dan dimensi ukuran peralatan. Lamanya seseorang mempertahankan postur tertentu tergantung dari jumlah dan sifat alami kekuatan antara orang dan lingkungan kerja (Pheasant, 1986).
Dalam melakukan pekerjaan, seseorang harus menjaga sikap yang ergonomis, yaitu sikap yang seimbang, sehingga dapat dicapai suatu efisiensi dan produktivitas kerja yang optimal dengan tetap memperhatikan rasa nyaman dalam bekerja. Dalam bekerja perlu diperhatikan stabilitas yang bergantung pada :
a. Luas dasar penyangga lantai b. Tinggi dari titik gaya berat
Terdapat dua jenis keseimbangan, yaitu :
a. Keseimbangan statis, yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi postur stabil.
b. Keseimbangan dinamik, yaitu keseimbangan yang dilakukan pada kondisi postur tidak stabil. Misalnya berpijak pada dasar yang sempit, sehingga diperlukan koreksi secara terus menerus.
Hal-hal yang mempengaruhi postur tubuh antara lain adalah human
diversity (keterbatasan kemampuan manusia), kelainan-kelainan pada sistem
musculeskeletal seperti peradangan sendi dan ketegangan otot, disain dan
posisi yang kaku atau salah.
dan tidak menyebabkan keluhan sistem musculeskeletal atau sistem tubuh lainnya (Satrya, 2002).
Postur janggal adalah deviasi atau pergeseran dari pergerakan tubuh atau anggota gerak yang dilakukan oleh pekerja saat melakukan aktivitas dari postur/posisi normal secara berulang-ulang dan dalam waktu yang relatif lama (Royas, 2003). Postur janggal menyebabkan kondisi di mana transfer tenaga dari otot ke jaringan rangka tidak efisien, sehingga mudah menimbulkan lelah. Termasuk dalam postur janggal adalah pengulangan dalam jangka waktu lama, dalam kondisi menggapai, berputar, memiringkan badan, berlutut, jongkok, memegang dengan kondisi statis dan menjepit dengan tangan.
Postur punggung yang merupakan faktor resiko MSD adalah membungkukkan badan, sehingga membentuk sudut 20° terhadap vertikal dan berputar dengan beban objek 9 kg atau lebih, durasi lebih dari 10 detik dan frekuensi lebih dari 2 kali per menit atau total lebih dari 4 jam sehari (Humantech, 1995).
Postur bahu yang merupakan faktor risiko MSD adalah melakukan pekerjaan dengan lengan di atas bahu lebih dari 4 jam sehari (Departement of
Labour and Industries, 2001), atau lengan atas membentuk sudut 45° ke arah
samping/ke arah depan terhadap badan selama lebih dari 10 detik dengan frekuensi lebih dari 2 kali/menit dan beban lebih dari 4,5 kg (Humantech, 1995).
Departement of Labour and Industries menyatakan bahwa postur kaki
yang menjadi faktor risiko MSD adalah dengan melakukan pekerjaan dengan membengkokan kaki lebih dari 45° terhadap horizontal, bertumpu di atas satu kaki atau berlutut selama total lebih dari 4 jam/hari, atau dengan frekuensi lebih dari 2 kali/menit (Humantech, 1995).
mengkontraksikan otot. Gaya tersebut dapat berupa gaya gravitasi bumi atau beban yang dipikul. Dalam hal ini terjadi interaksi antara gaya beban dan gaya yang berasal dari otot sehingga dicapai keadaan yang seimbang. Dalam ergonomi, sistem tubuh yang paling sering diperhitungkan dengan postur tubuh adalah sistem musceloskeletal. Sesuai dengan tingkat keseringan timbulnya gangguan bagian tubuh yang sering menderita MSD, berturut-turut adalah bagian lumbar, leher, bahu, dan lengan bawah.
Postur yang tidak seimbang dan berlangsung dalam waktu yang agak lama, maka dapat mengakibatkan ”stres” pada bagian tubuh tertentu. Ini biasanya disebut dengan postural stress. Hal ini disebabkan karena keterbatasan tubuh manusia untuk melawan beban dalam jangka waktu yang lama, di mana dapat terjadi berbagai akibat yang merugikan tubuh, seperti timbulnya fatigue otot (kelelahan otot), tidak tenang, gelisah dan nyeri.
D. Musculeskeletal Disorder (MSD)
Istilah Musculoskeletal Disorders (MSD) pada beberapa negara mempunyai sebutan yang berbeda, misalnya di Amerika Serikat istilah ini dikenal dengan nama Cumulative Trauma Disorder (CTD), di Inggris dan Australia disebut dengan nama Repetitive Strain Injury (RSI), sedangkan di Jepang dan Skandinavia lebih dikenal dengan sebutan Occupational
Cervicobrachial Disorders (OCD). Istilah lain yang berbeda adalah Overuse
Syndrome (Pheasant, 1991).
bahwa MSD akan mengakibatkan efisiensi kerja dan produktivitas kerja menurun.
MSD bukanlah diagnosis klinis, akan tetapi merupakan label untuk persepsi penyakit kronis yang terjadi akibat akumulasi faktor-faktor resiko karena MSD adalah salah satu penyakit multifaktorial. Faktor penyebab terjadinya MSD antara lain adalah:
a. Faktor pekerjaan
Faktor pekerjaan antara lain adalah gerakan repetitif, postur kerja janggal, statis dan penggunaan tenaga yang besar (Bernard, 1997; Pheasant, 1991; Di Nardi, 1997; Riihmaki, 1998). Menurut Bernard (1997), postur menunjukkan bukti yang kuat sebagai faktor yang berkontribusi terhadap MSD dan menimbulkan terjadinya gangguan pada leher, punggung dan bahu. Gerakan repetitif menjadi faktor risiko MSD karena pergerakan repetitif dapat meningkatkan fase kontraksi dan sedikit relaksasi. Tubuh yang mengalami gerakan repetitif berarti terjadi akumulasi trauma mekanik yang akan mengakibatkan meningkatnya risiko MSD. Gerakan repetitif tidak dapat dibedakan dengan kerja statis dalam hal pembentukan dan pertahanan postur tubuh dalam jangka waktu tertentu. Perubahan patologis yang terjadi pada gerakan repetitif juga terjadi pada kerja statis. Penggunaan tenaga yang besar dan terus-menerus juga menjadi faktor risiko MSD.
b. Faktor perorangan/personal
c. Faktor lingkungan
Faktor lingkungan yang berpengaruh terhadap kejadian MSD yaitu suhu dingin, vibrasi (Riihmaki, 1998), dan tingkat luminasi (Bridger, 1995).
d. Faktor psikososial
Faktor psikososial yaitu kepuasan kerja, stres mental, dan organisasi kerja (shift kerja, waktu istirahat, dll (Di Nardi, 1997)).
1. Symptom/Keluhan MSD
Gejala MSD biasanya disertai dengan keluhan yang sifatnya subjektif sehingga sulit untuk menentukan derajat keparahan penyakit tersebut. Menurut Humantech (1995), terdapat beberapa tanda awal yang menunjukkan terjadinya masalah terhadap musculeskeletal, yaitu bengkak (swelling), gemetar (numbness), kesemutan (tingling), rasa tidak nyaman (discomfort), rasa terbakar (burning sensation), iritasi, insomnia dan rasa kaku.
Walaupun derajat keparahan sulit untuk ditentukan, Kroemer seperti yang disadur oleh Oborne (1995) mengungkapkan symptom/keluhan yang menggambarkan tingkat keparahan penyakit MSD tersebut, yaitu:
a. Tahap 1
Nyeri dan kelelahan pada saat bekerja, tetapi setelah beristirahat yang cukup tubuh akan pulih kembali. Tidak mengganggu kapasitas kerja.
b. Tahap 2
Symptom rasa nyeri tetap adasetelah lewat waktu semalam/istirahat,
timbul gangguan tidur dan sedikit mengurangi perform kerja. c. Tahap 3
kesulitan dalam menjalankan pekerjaan yang akhirnya mengakibatkan terjadinya inkapasitas.
2. Dampak MSD
Dampak yang diakibatkan oleh MSD pada aspek ekonomi perusahaan, yiatu (Pheasant, 1991):
a. Pada aspek produksi, yaitu berkurangnya output, kerusakan materi, produk yang akhirnya menyebabkan tidak terpenuhinya deadline
produksi, pelayanan yang tidak memuaskan, dll.
b. Biaya yang timbul akibat absensi pekerja yang akan menyebabkan penurunan keuntungan, biaya untuk melatih karyawan yang menggantikan karyawan yang sakit, biaya untuk menyewa jasa konsultasi/agensi.
c. Biaya penggantian karyawan (turn over) untuk rekruitmen dan pelatihan. d. Biaya asuransi.
e. Biaya lainnya (opportunity cost).
E. Back Support
Back support merupakan APD yang berfungsi untuk menunjang
pinggang operator dan juga mendorong operator untuk tetap menjaga pinggangnya tetap pada posisi natural/normal (tidak membungkuk). Back
support dikenakan di daerah pinggang dan memiliki batang penyangga di
sekelilingnya. Penyangga inilah yang berperan untuk men-support pinggang operator.
Gambar 1. APD back support
Meskipun APD ini berfungsi untuk mendorong pekerja untuk mempertahankan posisi normal tulang belakangnya, namun pekerja masih bisa membungkuk. Hal ini dikarenakan pertimbangan faktor kenyamanan dan fleksibilitas yang diperlukan dalam bekerja.
Tali suspender
Perekat
BAB III
METODOLOGI
Kegiatan magang merupakan bagian dari Toyota Internship Programme, yaitu suatu program kerjasama Toyota dengan pihak universitas/institusi pendidikan yang diharapkan akan mengutungkan kedua belah pihak. Pelaksana magang/mahasiswa diijinkan untuk belajar dalam dunia kerja nyata. Pada kesempatan ini, mahasiswa melaksanakan magang di Divisi SHE (Safety Health
Environment) yang menangani masalah K3 (Kesehatan dan Keselamatan Kerja)
dan lingkungan kerja. Selama pelaksanaan kegiatan magang ini, mahasiswa ikut membantu kegiatan/aktivitas divisi SHE seperti penyusunan format safety rule
dan safety standard. Selain itu, mahasiswa juga mendapatkan tugas untuk
melakukan pengamatan dan pengkajian aspek ergonomika pada manual material
handling di Packing and Vanning Division yang menjadi pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika.
A. Waktu dan Tempat
Kegiatan magang ini dilaksanakan selama 4 bulan terhitung mulai tanggal 10 Maret hingga 10 Juli 2009 bertempat di SHE dan Packing and
Vanning Division Plant Sunter 1 dan Sunter 2 PT. Toyota Motor
Manufacturing Indonesia.
B. Pelaksanaan Kegiatan
1. Mempelajari Ruang Lingkup Perusahaan dan Divisi SHE (Safety
Health Environment)
SHE juga menjadikan mahasiswa mengetahui akan peran dan tanggung jawabnya dalam lingkup organisasi perusahaan.
2. Penugasan
Dalam pelaksanaan magang ini, mahasiswa diberi tugas khusus untuk mengkaji aspek ergonomika, terutama yang terkait dengan postur kerja pada kegiatan manual material handling di Packing and Vanning Division, PT. TMMIN. Pengkajian ini juga sebagai bagian dari pilot project SHE
Division dalam pengembangan bidang ergonomika di PT. TMMIN.
3. Observasi dan Pengambilan Data
Observasi dan pengambilan data dilakukan sebelum dan sesudah dilakukan improvement. Observasi sebelum improvement dilakukan sebagai mapping permasalahan ergonomi pada Packing and Vanning
Division dan observasi setelah improvement digunakan untuk melihat
kemajuan yang tercapai setelah penerapan improvement pada pos/line
kerja yang bersangkutan. Pengambilan data sendiri dilakukan dengan beberapa cara, antara lain : perekaman menggunakan kamera video/handycam, pencatatan, dan wawancara.
a. Perekaman proses kerja, perekaman dilakukan untuk mendapatkan dokumentasi proses kerja yang dapat dipisah-pisahkan berdasarkan elemen-elemen kerjanya. Dan dari hasil perekaman tersebut juga dapat dilihat posisi/postur pekerja dengan lebih akurat.
b. Pencatatan Data, data yang diambil dalam kegiatan ini adalah proses kerja yang dilakukan, waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakannya, dimensi peralatan dan tempat kerja.
c. Wawancara, wawancara dilakukan terhadap beberapa karyawan untuk mendapatkan beberapa hal mengenai keadaan tempat kerja dan pemahaman pekerja mengenai ergonomi.
4. Diskusi
manager dan staf Packing and Vanning Division. Diskusi juga dimanfaatkan sebagai sarana tukar pendapat diantara mahasiswa dan perusahaan mengenai kegiatan yang tengah dilakukan maupun mengenai permasalahan kerja yang ada di perusahaan, khususnya yang berhubungan dengan bidang ergonomi.
5. Perencanaan Improvement
Permasalah yang didapat dari hasil observasi kemudian dianalisis faktor penyebab dan dampak yang mungkin ditimbulkannya. Pemecahan dari permasalahan tersebut mengacu ke empat hal, yaitu perbaikan pada peralatan atau tempat kerja, metode kerja yang digunakan, manusia atau pekerja itu sendiri, dan material yang ditangani.
Perbaikan pada peralatan atau tempat kerja merupakan prioritas pertama dalam pelaksanaan improvement. Perbaikan peralatan atau tempat kerja dapat meliputi penambahan alat baru ataupun perubahan posisi atau lay out tempat kerja. Proses desain atau perancangan alat atau tata letak yang baru dapat dilakukan dengan menggunakan software autocad.
6. Improvement Trial
Trial adalah kegiatan uji coba penerapan improvement yang telah
dirancang sebelumnya. Dari trial ini diharapkan dapat diketahui kekurangan dan kelemahan dari rencana improvement tersebut.
7. Evaluasi
Evaluasi dilakukan untuk menilai kinerja atau efektivitas dari improvement
yang sedang di-trial. Kekurangan yang masih ada akan dibahas dalam diskusi dan dicari pemecahannya.
8. Implementasi
Implementasi merupakan tahapan akhir dari rencana improvement, yaitu penerapan langsung di lapangan. Implementasi dilakukan setelah proses
C. Peralatan
Peralatan yang digunakan dalam kegiatan magang ini adalah 1. Handycam
Handycam digunakan untuk merekam aktivitas/pekerjaan yang dilakukan
di Packing and Vanning Division terutama aktivitas manual material
handling. Handycam yang digunakan masih menggunakan format miniDV
sebagai media penyimpanan datanya sehingga diperlukan proses capture
menggunakan kabel firewire untuk mengubahnya menjadi format digital. Hasil perekaman yang diperoleh akan digunakan sebagai data utama dalam pengamatan proses kerja.
2. Komputer dan Alat Tulis
Komputer digunakan untuk memindahkan dan mengubah format video dari miniDV ke format digital. Komputer juga digunakan untuk mengolah dan menganalisa rekaman kerja. Pengolahan data video menggunakan
software windows movie maker dan ulead 10 untuk memisahkan video ke
dalam siklus-siklus kerja dan melihat proses kerja dalam slow motion.
Software lain yang digunakan adalah autocad 2007 yang digunakan untuk
perancangan alat sebagai improvement yang dihasilkan dari pengamatan dan analisa.
3. Stopwatch
Stopwatch digunakan untuk menghitung waktu siklus dari tiap proses kerja
sebelum dan setelah dilakukan improvement. Waktu yang dihitung tersebut akan dibandingkan dengan standar perusahaan yang ada. Sehingga dapat dilihat pengaruh improvement tersebut terhadap waktu proses. 4. Meteran
BAB IV
KEADAAN UMUM PERUSAHAAN
A. Sejarah Singkat Toyota
Sakichi Toyoda sebagai pendiri organisasi Toyota di Jepang , lahir 1867 sebagai anak tukang kayu yang mulai hidupnya saat Jepang mulai memodernisasi negaranya, banyak menyumbang kemajuan Jepang melalui beberapa penemuannya yang paling terkenal yaitu alat tenun otomatis. Karakteristik dari penemuannya itu adalah bila benang putus maka mesin akan berhenti otomatis. Kebiasaan mesin berhenti apabila terdapat kasalahan adalah sebagai salah satu prinsip yang penting bagi Toyota dewasa ini.
Sakichi banyak membuat pembaruan dalam penyelidikannya agar alat tenunnya lebih efisien dan ekonomis. Pada tahun 1926, didirikan Toyoda Automatic Loom Works yang akan melahirkan Toyota Motor Corporation. Sakichi Toyoda memberikan sebagian dari hasil pembuatan alat tenun tersebut kepada putranya yaitu Kiichiro yang ingin berbuat hal yang sama terhadap mobil setelah berkeliling ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat penggunaan mobil, sehingga ia berpendapat bahwa zaman mobil akan datang ke Jepang. Maka pada tahun 1933 ditambahkanlah divisi mobil dalam Toyoda Automatic Loom Works. Tahun 1935, dilakukan pembuatan bentuk asli pertama kendaran yang bermuatan 5 penumpang disebut Toyota A1 dan Truck G1. Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda Automatic Loom Works, kemudian mendirikan Toyota Motor Company sebagai kelembagaan yang menetapkan just-in time production (melakukan pengiriman part yang betul, pada waktu yang tepat, dengan jumlah yang betul, dan tidak ada kelebihan stock atau tidak diperlukan gudang).
menanggulangi permasalahan keuangan tersebut pada bulan april 1950 Toyota dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales Company.
Pada bulan juni 1950, pertentangan karyawan mengenai ketidakmampuan membayar gaji berakhir dan perusahaan mulai beroperasi dengan manajemen baru. Tahun 1951, dua orang staf Toyota mengunjungi Amerika Serikat untuk belajar metode manajemen modern, dan di Ford Motor Company mereka melihat sistem saran atau ide perbaikan dan slogan “Kualitas dan Keselamatan Kerja“ yang memberikan ide untuk menempatkan sistem yang sama di Toyota. Dengan ide tersebut, dipilih “Produk Yang Baik Dari Pemikiran Baik” sebagai slogan Toyota tahun 1953.
Pada tahun 1953, fasilitas produksi pertama yang aklusif untuk membuat kendaraan penumpang bagi keluarga yaitu Motomachi Plant selesai dibagun dengan menanamkan modal yang merupakan resiko yang besar pada saat itu. Tahun 1955, Toyota memperkenalkan “Crown” yang dikembangkan tanpa memanfaatkan bantuan dari luar, lalu dua tahun kemudian Toyota mulai mengekspor mobil tersebut ke Amerika Serikat walaupun akhirnya gagal karena tidak dapat melawan jalan jauh dan cepat di Amerika Serikat.
Selama tahun 1960, industri mobil Jepang tumbuh pesat baik untuk pasar ekspor dan dalam negeri. Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality
Control) dengan maksud meningkatkan derajat produksi mobil yang
berstandard mutu internasional pada tahun 1961.
B. Perkembangan Toyota
PT. Toyota Astra Motor sebagai perusahaan pelopor industri otomotif Indonesia memiliki komitmen untuk selalu mengutamakan kepuasan pelanggan dan senantiasa terus-menerus menciptakan inovasi terbaiknya. Guna mewujudkan visi perusahaan Toyota untuk menjadi perusahaan industri otomotif berkelas internasional, Toyota juga mempunyai misi untuk tetap unggul di bidang otomotif dan kepuasan pelanggan, selalu memberikan konstribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial, meningkatkan kesejateraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan, dealer dan pemasok, memelihara kelangsungan hidup dan keselamatan kerja, serta menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerja sama tim.
PT. Toyota Astra Motor diresmikan pada tanggal 12 April 1971, mempunyai peranan semula hanya sebagai importir kendaraan Toyota namun setahun kemudian sudah berfungsi sebagai distributor. Demi kepuasan produk yang dimiliki para penggunanya, Toyota juga menghadirkan beragam produk terbaiknya yang terbukti banyak diminati. Variasi produk andalannya meliputi kendaraan serba guna diantaranya : Kijang dan Dyna; sedan unggulannya : Soluna, Corolla dan Camry; serta kendaraan Completely Built-up (CBU) yang mewah : Crown, Previa, RAV4, dan Land Cruiser Turbo.
PT. Toyota Astra Motor menyadari bahwa inovasi dalam menciptakan mobil berkualitas tinggi mutlak dilakukan demi memenuhi komitmen utama yaitu kepuasan pelanggan. Itulah yang mendorong Toyota yang melengkapi setiap fasilitas produksinya dengan teknologi tinggi, misalnya : robotisasi yang digunakan pada proses penggecetan dan pencetakan body untuk menjaga konsistensi dan hasil yang prima, rancang bagun dengan CAD / CAM digunakan untuk analisa hasil proses dengan komputer serta penggelasan berteknologi mutakir, dan spot welding untuk memberikan hasil yang lebih akurat.
kualitas di bidang manufaktur. Di lain pihak, pabrik perakitan di Sunter berhasil mendapatkan setifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan. Oleh karena itu, perusahaan Toyota benar-benar menerapkan teknologi canggih yang berwawasan lingkungan adalah dengan adanya instalasi pengelolahan air limbah.
Tabel 1. Sejarah Perkembangan Toyota
1971 PT Toyota-Astra Motor (TAM) resmi didirikan sebagai importir dan distributor kendaraan Toyota di Indonesia
1973 Didirikan pabrik perakitan PT Multi Astra
1976 Mendirikan PT Toyota Mobilindo, pabrik komponen kendaraan niaga 1977 Peluncuran Kijang generasi pertama
1982 Peresmian Parts Center
1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia mulai beroperasi 1987 Ekspor perdana Kijang ke beberapa negara Asia-Pasifik 1989 Peluncuran Kijang ke 200.000 & produksi Toyota ke-500.000
1995
Kijang Lintas Nusa, Banda Aceh-Larantuka sekitar 6000 Km, memperingati "Indonesia Emas" (50 tahun merdeka)
1996 Peluncuran unit produksi Toyota ke 1.000.000 2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang
2003
TAM berubah menjadi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia [TMMIN] dan didirikan TAM sebagai distributor. Produksi Kijang ke-1.000.000 unit.
2004
Peluncuran Toyota Avanza sebagai kendaraan hasil kolaborasi TAM-TMMIN dan PT. Astra Daihatsu Motor.
Terhitung sejak 15 Juli 2003, didirikan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) dan Toyota-Astra Motor (TAM) sebagai distributor. Dengan kepemilikan saham yaitu PT. Astra International Tbk sebesar 5% dan Toyota Motor Corporation sebesar 95%. Dengan aktivitas utamanya yaitu sebagai pabrik perakit produk Toyota, pabrik pembuat mesin,
jig, dies dan komponen otomotif, juga sebagai eksportir kendaraan Toyota dan
part komponen kendaraan.
PT. Toyota Motor Manufacturing Indunesia memiliki kantor pusat
(Head Office) yang berlokasi sama dengan TAM yaitu di Sunter Jakarta Utara,
sedangkan untuk produksinya PT. TMMIN memiliki dua lokasi kawasan produksi yaitu pertama yang berada di Sunter dengan jenis kegiatan produksi pabrik pengecoran, pencetakan, mesin, perakitan. Dan satu lagi berlokasi di Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan kegiatan produksi pabrik pencetakan dan perakitan. Karawang Plant mulai beroperasi semenjak Februari 1998, terletak di tol Jakarta-Cikampek KM 47, Teluk Jambe, Karawang, Jawa Barat. Di bangun di atas lahan seluas 1.000.000 m2. Karawang plant dirancang untuk memproduksi mobil-mobil Toyota khusus kendaraan penumpang dengan kapasitas 30.000 unit pertahun dan kini telah ditingkatkan hingga 100.000 unit pertahun. Kegiatannya mulai dari
Stamping (beberapa panel), Welding, Painting, Assembling untuk mobil
penumpang misalnya : Kijang, Soluna, Corolla, Camry.
C. Visi dan Misi Perusahaan
Visi : Menjadi yang terdepan di dalam bidang manufacturing maupun distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas internasional.
Misi :
a. Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia b. Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan
c. Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial d. Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan,
dealer dan pemasok
e. Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja
f. Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim Filosofi :
a. Memproduksi barang dan jasa yang berkualitas tinggi dengan langkah-langkah yang professional guna memberikan kontribusi kepada negara, bangsa dan masyarakat.
b. Berkembang bersama karyawan, dealer dan supplier atas dasar kepercayaan dan saling menghargai.
D. Stuktur Organisasi PT. TMMIN
apabila tugas serta wewenang yang diemban oleh masing-masing pelaku organisasi perusahaan dapat terarah dan memberikan informasi yang jelas.
Struktur organisasi dari satu perusahaan berkaitan erat dengan pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab sesuai dengan job
description masing-masing komponen. Struktur organisasi juga terdiri dari
beberapa hubungan yang relatif tetap dan mantap antara pekerjaan dan kelompok pekerjaan. Tujuan utama dari kelompok organisasi adalah menyalurkan prilaku orang dan kelompok di dalam suatu pekerjaan untuk menghasilkan hasil yang efektif dan efisien.
Empat keputusan penting dari manajemen dalam menentukan struktur organisasi adalah menentukan spesialisasi pekerjaan, departemenisasi, menentukan tentang kendala dan penampilan wewenang. Keempat keputusan penting tersebut saling berhubungan dan saling berkaitan satu sama lain. Walaupun masing-masing mempunyai persoalan khusus tertentu yang dapat dipertimbangkan terpisah dari yang lain.
Pada PT TMMIN, keberadaan struktur organisasi sama halnya dengan perusahaan-perusahaan lainnya yang menganggap penting dan positif. Dalam hal ini struktur organisasi yang ditetapkan oleh PT TMMIN adalah organisasi staf dan organisasi garis. Hal tersebut dipilih dengan pertimbangan agar fungsi personal dan administrasi secara struktural, baik vertikal maupun horizontal dapat tetap berjalan secara serasi dan seimbang.
Gambar 2. Sttuktur Organisasi Perusahaan
Internal Audit External Affair
Direktur
KI-J Promoting
Strategic Planning & Production Engineering
Quality Assurance
Engineering
Operation Management Consulting
ISTD
Purchasing
Human Resources & General Affair
Finance
Safety, Health & Environment
Production & Logistic Control
Packing & Vanning
Sunter Plant
Karawang Plant
Human
General Affair
Export Import
Production
Machining
Stamping
Casting
Design & Fabrication Administration
Manufacturing
Administration
Manufacturing Quality Control
Assembly & Painting
E. Toyota Intership Programe
Toyota Motor Coorporation sebagai salah satu perusahaan otomotif terbesar dunia kian hari mengalami pangsa pasar yang terus meningkat. Secara langsung hal ini jelas akan meningkatkan kuntitas produksi per harinya.
Untuk mencapai target kuantitas tersebut dibutuhkan pula tenaga lebih, baik berupa mesin, equipment maupun tenaga manusia. Tenaga manusia yang dibutuhkanpun harus benar-benar handal. Oleh karena itu Toyota menggunakan beberapa metode untuk melakukan perekrutan karyawan.
Beberapa metode tersebut adalah seperti dibawah ini : 1. Langsung
Merekrut secara langsung dari masyarakat umum melalui informasi di internet maupun lewat media cetak dan informasi.
2. Kerjasama dengan universitas
Perekrutan melalui universitas-universitas yang dianggap cukup berkualitas. Melalui hal ini diharapkan perusahaan mendapat bibit yang bernar-benar bermutu dan mampu bersaing.
3. Intership Program
Proses kerjasama dengan universitas yang saling menguntungkan. Dari pihak Universitas sendiri akan mempermudah bagi para mahasiswanya untuk mendapatkan tempat kerja praktek. Bagi pihak Toyota mahasiswa tersebut diharapkan mampu memberikan inovasi maupun improvement
untuk meningkatkan unjuk kerja perusahaan tersebut.
Toyota Internship Program memberi kewajiban bagi para pesertanya untuk melakukan improvement dan mempresentasikannya di Head Office
Perekrutan karyawan baru ditinjau dari beberapa aspek. Selain dilihat dari unjuk kerja di Lapangan, yaitu dengan cara rekomendasi dari mentor supaya orang yang bersangkutan ditarik untuk menjadi karyawan Toyota. Perekrutan juga dilihat dari hasil penilaian pada saat proses presentasi
improvement yang telah dibuat.
F. Lokasi Perusahaan
PT. TMMIN mempunyai beberapa lokasi kantor dan plant yaitu: a. Kantor Pusat (Head Office)
Jl. Yos Sudarso, Sunter II, Jakarta 14330
Website: http://www.toyota.co.id
Telp. (62-21) 651 5551 Faks. (62-21) 651 5327 b. Sunter I Plant
Jl. Laks. Yos Sudarso, Sunter I, Jakarta 14330 Telp. (62-21) 651 8989
Faks. (62-21) 653 04122 c. Sunter II Plant
Jl. Gaya Motor Raya, Sunter II, Jakarta 14330 Telp. (62-21) 651 1210
Faks. (62-21) 651 2287 d. Karawang Plant
Telp. (62-21) 890 4222 Faks. (62-21) 890 4228
Karawang Plant mulai dibangun pada tanggal 26 Mei 1996 dan mulai beroperasi pada tanggal 10 Maret 1998. Pada plant dengan luas 1.000.000 m2 ini terdapat empat shop dan beberapa gedung lainnya yaitu:
a. Press Shop dengan luas bangunan 6.000 m2
b. Welding Shop dengan luas bangunan 20.000 m2
c. Painting Shop dengan luas bangunan 13.200 m2
d. Assembly Shop dengan luas bangunan 24.000 m2
Gedung lainnya dengan luas bangunan 15.000 m2
Untuk lebih jelasnya, berikut ini adalah tata letak Karawang Plant PT. TMMIN, yaitu:
G. Kegiatan Divisi-divisi Perusahaan.
Kegiatan yang dilakukan di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia dapat dispesifikasikan sebagai kegiatan tiap-tiap plant yaitu :
1. Stamping Plant
• Manufaktur bagian-bagian body stamping untuk keperluan pembuatan kendaraan komersial Toyota.
• Manufaktur frame untuk kendaraan komersial Toyota.
• Manufaktur bagian-bagian sub-assembly dari body seperti :
engine-hood, back-door, rear-door, front-door.
• Manufaktur tanki bahan bakar, pipa pengeluaran untuk kendaraan komersial dan kendaraan penumpang.
• Manufaktur peralatan stamping dan alat bantu perakitan untuk pembuatan body.
• Mengekspor peralatan stamping ke Thailand dan Filipina serta alat bantu perakitan ke Venezuela, Jepang dan Pakistan
2. Engine Plant
Luas dari Engine 7K Plant adalah 15.327 m2 dengan kapasitas produk 4.400 unit/bulan. 7K Engine Plant memproduksi mesin tipe 7K dan 14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna.
Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant, seperti :
• Pembuatan komponen mesin
• Perakitan mesin tipe 7K (270 M/C)
Engine TR Plant, dengan luas area sebesar 19.000 m2, memiliki kapasitas produksi 15.000 unit /bulan untuk Machining Line dan 13.000 unit/bulan untuk Assy Line. Engine TR Plant juga dilengkapi peralatan dengan fasilitas seperti:
1. Machining Line :
a. Mesin N/C dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang juga digunakan oleh TMC dan di Negara lainnya.
b. Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft c. Leak Tester untuk quality assurance.
2. Assembly Line :
a. Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan siklus waktu produksi.
b. Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu pendek.
c. Interlock system untuk mencegah kesalahan yang dilakukan dengan panel program touch screen.
d. Supply Part System untuk memenuhi permintaan mensetting
part mesin.
e. Leak Tester untuk ujicoba leaking level di C/H, unit E/G dengan volume yang tepat dengan tipe mesin
f. Test Bench.
3. Casting Plant
Membuat blok silinder, crank-shaft, crank-cap dan flywheel untuk proses lebih lanjut pada mesin di engine plant.
4. Parts Center
5. Training Center
Melakukan training baik bagi para mekanik Toyota maupun unutk umum, yang diantaranya mencakup kegiatan kerja magang bagi para pelajar.
6. Assembly Plant
Assembling Shop yang memiliki luas area 37.500 m2 merupakan tempat perakitan satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di Assembling Shop inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada satu body kendaraan. Mulai dari mesin hingga roda kendaraan.
Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line dengan door less system assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan peningkatan produktifitas kerja. Selain itu juga dilengkapi dengan Final Test Facility yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan kepuasan pengguna kendaraan tersebut.
o Luas area : 37.500 m2
o Fasilitas : Interior Assembling Wheel Alignment
7. Welding Plant
Welding Shop memiliki area 23.000 m2. Di sinilah proses penyambungan/pengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk menghasilkan satu bagian utuh. Prosesnya adalah dengan menyatukan seluruh pressed part yang diproduksi oleh Stamping Shop. Hasil akhir dari proses ini adalah satu body kendaraan utuh.
dan Fr 12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan kualitas permukaan luar (proses clamp dari sisi dalam).
Luas Area : 23.000 m2
Fasilitas :
Welding Main Bodyline
Coordinate Measuring Machine Shell Body Line
[image:31.595.93.495.109.784.2]Slat Conveyor
BAB IV
PELAKSANAAN KEGIATAN
A. General Induction
Setiap orang yang akan masuk ke dalam lingkungan PT. TMMIN wajib mendapatkan induksi atau pengenalan mengenai perusahaan serta aturan-aturan dan prosedur keselamatan yang berlaku di dalam lingkungan perusahaan. Hal ini bertujuan untuk menjaga keselamatan diri sendiri dan juga orang lain dari hal-hal yang tidak diinginkan, seperti kecelakaan. Dalam induksi ini, diperkenalkan profil perusahaan dan prinsip yang dianut (Toyota Way) seperti prinsip dalam ketenagakerjaan/dunia kerja, Toyota Production
System (TPS), dan berbagai prosedur keselamatan yang berlaku di PT.
TMMIN.
1. Dunia Kerja
Dalam hal ketenagakerjaan, karyawan PT. TMMIN harus memiliki lima peran dan dua tindakan dalam melaksanakan pekerjaannya sehari – hari. Kelima peran tersebut adalah : ikhlas dalam melaksanakan pekerjaan, melaksanakan kewajiban yang dibebankan dengan hati lapang, melaksanakan kewajiban-kewajiban dengan teliti dan sempurna, menghormati atasan dan menghargai rekan kerja dan memberikan ide-ide untuk mengembangkan perusahaan. Dan kedua tindakan adalah : inisiatif dalam menjalankan pekerjaan dan konsentrasi dalam menjalankan pekerjaan.
2. Toyota Production System (TPS)
Toyota Production System merupakan prinsip kerja Toyota dalam
harga yang pantas, dan tersedia pada saat yang dibutuhkan. Tiga hal yang dianut dalam TPS berdasarkan keinginan konsumen tersebut adalah tidak meneruskan produk yang cacat (jidoka), menghilangkan segala bentuk pemborosan, dan just in time production.
Dasar pemikiran untuk jidoka adalah ’Proses Berikutnya adalah Pelanggan’. Maksudnya setiap line proses melakukan pengecekan kualitas sebelum masuk ke proses berikutnya. Proses berikutnya dianggap sebagai pelanggan sehingga harus diberikan produk yang sebaik mungkin tanpa ada cacat atau ketidaknormalan pada produk tersebut. Prinsip dasarnya adalah menghentikan proses jika terjadi ketidaknormalan. Apapun proses yang sedang dilakukan, jika terjadi suatu ketidaknormalan pada produk, maka proses tersebut harus dihentikan. Hal ini untuk memudahkan inspektor untuk menetapkan suatu kondisi normal atau tidak.
Menghilangkan segala bentuk pemborosan bertujuan untuk menghasilkan produk yang lebih murah dengan tanpa mengurangi kualitasnya. Dasar pemikirannya adalah profit dengan mengeliminir pemborosan. Terdapat konsep untuk mengeliminir pemborosan tersebut yang dikenal dengan istilah
muda, mura, muri.
• Muda, artinya sesuatu yang tidak menghasilkan nilai tambah (waste) seperti produksi berlebihan, menunggu, pengangkutan pada proses, gerakan/pemindahan, inventory/stok, perbaikan, dll.
• Mura, artinya tidak merata/ketidakteraturan seperti volume produksi yang selalu berubah sehingga peralatan, mesin, dan orang disesuaikan dengan kondisi puncak meskipun kondisi tersebut hanya terjadi sewaktu – waktu.
Gambar 5. Ilustrasi muda, mura, muri
Dalam TPS juga dikenal istilah Just In Time Production, yaitu membuat barang sesuai dengan yang dibutuhkan dan pada saat diperlukan.
3. Safety Rule Toyota
Toyota menerapkan safety rule bagi siapa saja yang memasuki lingkungan pabrik. Aturan ini bertujuan untuk mencegah terjadinya kecelakaan atau hal – hal yang tidak diinginkan yang dapat membahayakan diri sendiri maupun orang lain. Aturan di lingkungan pabrik antara lain adalah berjalan di jalur hijau yang telah disediakan dan tidak menelpon dan memasukkan tangan ke dalam saku saat berjalan. Berbagai aturan tersebut ditampilkan dalam simbol/ilustrasi dan tulisan pada papan yang dipasang ditempat yang mudah dilihat.
Aturan atau safety rule di dalam pabrik lebih komplek dan spesifik baik bagi karyawan maupun visitor yang bekerja atau melakukan observasi di dalamnya. Aturan tersebut antara lain harus mengenakan alat pelindung diri (APD), seperti helm. Jika akan memasuki line produksi (di luar jalur hijau), maka harus mengenakan safety shoes. Beberapa APD khusus untuk areal
Kapasitas angkut truk 4 ton
Bagaimana cara mengangkut semua beban tersebut?
12 ton
tertentu adalah masker untuk areal casting, safety vest untuk areal packing and
vanning, ear plug untuk stamping, dan kaca mata pelindung untuk machining.
Dalam proses produksi dikenal istilah STOP 6 (Safety Toyota 0/zero
Procedure 6) yaitu suatu prosedur di Toyota untuk mencegah terjadinya
kecelakaan yang sering terjadi, dikelompokkan menjadi 6 kategori, ABCDEF,
a. Apparatus, adalah kecelakaan atau insiden yang terjadi karena alat atau
mesin. Seperti terjepit, tersayat, dsb.
b. Big heavy, kejatuhan benda berat
c. Car, tertabrak mobil atau kendaraan lain seperti forklift, towing, atau truk d. Drop, terjatuh
e. Electricity, tersengat listrik
f. Fire, kebakaran atau ledakan
Jika terjadi kecelakaan atau suatu ketidaknormalan, maka operator harus melakukan porsedur SCW (Stop, Call, Wait), yaitu menghentikan proses yang sedang dilakukan, memanggil atasan yang bersangkutan, dan menunggu hingga ada instruksi atau saran dari atasan yang telah memeriksanya. Aturan – aturan tersebut dibuat untuk menghindari terjadinya hal – hal yang tidak diinginkan yang dapat menghambat produktivitas dan merugikan perusahaan dan karyawan.
B. Observasi
Observasi merupakan kegiatan yang diperlukan untuk melihat kondisi sebenarnya di lapangan. Dalam istilah Toyota, observasi ini disebut Genba. Observasi dilakukan untuk mengamati kegiatan manual material handling atau pekerjaan yang melibatkan penggunaan tenaga manusia pada areal packing
and vanning. Observasi difokuskan pada satu tempat dan satu proses tertentu.
Observasi dilakukan dua kali, yaitu sebelum improvement dan setelah
improvement. Observasi yang dilakukan sebelum improvement bertujuan
handling di PVD dan menentukan fokus objek observasinya. Penentuan fokus objek observasi ini diperoleh dari hasil diskusi dengan divisi terkait dan juga perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS (Occupational
Safety and Health Management System) yang terkait dengan postur kerja.
Dari observasi yang telah dilakukan, terlihat bahwa permasalahan dalam manual material handling di PVD didominasi oleh postur yang salah dalam bekerja, terutama dalam mengangkat beban. Operator membungkuk untuk mengangkat beban yang ada di bawah sehingga yang menjadi tumpuan dalam pengangkatan adalah tubuh. Hal ini tidak sesuai dengan fungsi tulang punggung sebagai penopang tubuh bagian atas. Jika hal ini dilakukan terus-menerus, maka bantalan pada ruas-ruas tulang belakang dapat rusak dan beresiko menyebabkan cidera permanen pada tulang belakang. Selain itu, postur yang salah juga dapat memicu cidera pada bagian tubuh lain dan menurunkan produktivitas.
Tingkat resiko dari beberapa line kerja di PVD berbeda sesuai dengan proses kerja yang dilakukan. Perhitungan nilai resiko dan besarnya nilai resiko yang didapat pada setiap line di PVD akan dijelaskan berikut ini.
1. Perhitungan Resiko
Tabel 2. Poin evaluasi resiko
＋
＋
! " #
$ " %
" %& " " " %
% '% (
" &
" #
& " "
Tabel 3. Kategori resiko
) * $
+
, % - +
- +
. * ( $
,
, % "
- +
- ,
- ,
* ) $
/
, %
- /
Perhitungan ergonomic risk point dilakukan dengan menjumlahkan angka dari level kecelakaan, frekuensi kerja, dan level countermeasure yang ada dari setiap elemen kerja. Level kecelakaan kerja memiliki tiga kategori yaitu kecelakaan fatal yang dapat menyebabkan kematian atau cacat dengan pemberian poin 12, kecelakaan yang memerlukan cuti/LWD
(loss working day) sehingga mengurangi hari kerja bagi karyawan dengan
[image:37.595.134.543.98.287.2]countermeasure adalah tingkat pencegahan kecelakaan atau cidera seperti ada tidaknya alat bantu dalam pekerjaan tersebut termasuk tingkat kehati-hatian operator. Kriteria tersebut dilihat pada setiap elemen dan poin yang ada dijumlahkan sehingga diperoleh kategori resiko dari setiap elemen yang ada.
Untuk memudahkan melihat poin resiko pada setiap elemen kerja, maka poin resiko dari setiap pengamatan dijumlahkan dengan asumsi bahwa kriteria pengamatan yang ada sama pada setiap elemennya. Lebih jauh lagi, poin dari setiap elemen dijumlahkan untuk melihat poin resiko pada setiap line kerja. Namun hasil penjumlahan poin resiko dari setiap pengamatan ini tidak menunjukkan seberapa besar tingkat/kategori bahaya dari pekerjaan tersebut. Hanya untuk membandingkan poin pekerjaan yang satu dengan yang lainnya.
Observasi yang dilakukan setelah improvement bertujuan untuk mengetahui bagaimana pengaruh dari improvement yang dilakukan di area kerja tersebut. Pengaruh yang diamati antara lain adalah penurunan ergonomic risk point, kenyamanan operator dan waktu kerjanya. Observasi dilakukan dengan merekam setiap kegiatan pada pada setiap line produksi. Hasil rekaman kemudian diubah ke format digital untuk memudahkan analisa secara visual dari setiap element kerja. Hasil rekaman juga dapat digunakan untuk menghitung waktu kerja dari setiap elemen kerja.
2. Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia, Vietnam, dan Filipina. Packing and Vanning Division terbagi menjadi dua areal yaitu area assy untuk packing part berukuran kecil dan sedang, dan
welding untuk packing dan vanning part berukuran sedang dan besar.
Kegiatan-kegiatan pada PVD meliputi receiving (penerimaan part
dari pabrik produksi atau supplier), Shortir (memilah part), supply
(mengantar part ke bagian produksi), produksi (pengemasan pada box dan
Pada receiving area, part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift. Part tersebut dikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi. Palet yang berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya.
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line). Di tempat ini, palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya. Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk meletakkan palet.
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses selanjutnya. Pada assyline, shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual. Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang akan diproses selanjutnya. Pada welding line, shortasi dilakukan secara manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang, dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar. Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking.
Pada assy line, part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack, yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking. Pada area boxing, part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak kardus/karton dengan jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya. Kardus yang telah berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack. Pada welding line,
part yang dipilih kemudian diantar ke wiring area untuk diikat menggunakan kawat. Satu ikatan part berisi sepuluh part yang sama. Part
Part yang ada di flow rack kemudian dipilih lagi oleh operator untuk kemudian di kemas ke kotak besi (stacking). Pengambilan part di
flow rack disebut shoping atau picking. Pengambilan part sesuai dengan daftar part yang akan dimasukkan ke dalam case.
Peralatan manual yang digunakan untuk transportasi part dari mulai proses shortir hingga ke area stacking adalah doly atau kereta dorong. Sebagian part berukuran besar pada welding line dibawa ke area
stacking menggunakan forklift.
Pada area stacking assy line, kardus yang berisi part didiletakkan pada rollconveyor yang mengarah ke case untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam case. Sedangkan pada welding line, part yang telah diambil dari
[image:40.595.114.535.390.772.2]flowrack diletakkan di doly, dan doly yang berisi part tersebut diletakkan di sekitar area stacking.
Gambar 6. Alur proses pada PVD Sunter 1 Plant
Production
Vanning Shortir & supply supplier
Receiving area
Assy line,
Boxing stacking Welding line,
a. Assy line
a.1. Receiving Chek
Receiving check, untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier. Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yang/pemesanan yang telah dilakukan sebelumnya. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS, ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12. Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif sedikit.
a.2. Supply & Shortir
Supply & shortir, untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya. Dari receiving area, part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing dan atau stacking. Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking. Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong. Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMS,
ergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling, seperti mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly.
a.3. Boxing
Boxing, untuk mengemas part ke dalam kotak karton. Beberapa
jenis part dari supplier masih harus dikemas lagi ke dalam kotak karton sesuai dengan jenis dan jumlah tertentu. Jenis dan jumlah part
yang harus di-boxing sudah ditentukan. Ergonomic risk point pada line
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan posisi pinggang memutar.
a.4. Stacking
Stacking, adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara. Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual. Modul diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul. Pada
assy line, terdapat 5 line pos stacking. Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar. Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50.
b. Welding line
b.1. Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan pada assy line. Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama dengan pada assy line yaitu 12.
b.2. Supply & Shortir
Supply & shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line. Hanya saja sebagian proses pada welding line
dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line, yaitu 54 poin.
b.3. Wiring
Proses wiring atau pengikatan part menggunakan kawat dilakukan dengan posisi berdiri. Pekerja terkadang harus mengambil
b.4. Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line. Terdapat 6 line stacking
pada welding line. Tiga line untuk stacking part berukuran besar seperti bagian body mobil. Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54.
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya sangat bervariasi. Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil dibanding pada stacking 3. ergonomic risk point pada stacking 1 adalah 57 dan stacking 2 adalah 51. risk point pada stacking 1 lebih tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak dibanding pada stacking 2. sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65. Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul. Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke dalam modul. Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan. Tidak pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama.
C. Diskusi
BAB IV
PENINGKATAN KUALITAS KERJA (IMPROVEMENT)
Dari pengamatan yang telah dilakukan, maka dapat diketahui bahwa kegiatan manual material handling di PVD belum memenuhi kriteria ergonomic dan berpotensi menyebabkan terjadinya cidera otot (resiko MSD) pada pekerja. Sehingga perusahaan perlu untuk segera melakukan improvement untuk mengatasinya. Pada fokus objek yang diamati (stacking case A7), banyak terdapat elemen kerja yang memiliki kategori resiko Ab atau bahaya besar, seperti pada saat memasukkan salah satu part ke dalam case (Lampiran ).
Untuk menganalisa dan memecahkan suatu permasalahan dalam kerja, biasa digunakan analisis 4M + E, yaitu Machine, Method, Man, Material, dan
Environment. Namun dalam kegiatan ini, improvement yang dilakukan difokuskan
dari aspek machine (mesin/perlatan kerja), method (metode kerja), dan man saja. A. Machine Improvement (Peningkatan pada Mesin/Peralatan Kerja)
Berdasarkan perhitungan ergonomic risk point, penurunan resiko ergonomi setelah dilakukan improvement pada mesin/perlatan stacking pada
assy line welding 3 case A7 adalah yang paling besar. Sebagian besar posisi
tidak ergonomis dalam proses stacking tersebut adalah membungkuk karena modul yang digunakan untuk mengemas part berada di lantai, sehingga operator harus membungkuk untuk meletakkan/mengambil part.
Improvement pada peralatan yang diusulkan adalah penambahan base
stacking dan panel roof hoist. Base stacking digunakan untuk meninggikan
posisi modul yang sebelumnya ada dilantai. Base stacking sendiri sebenarnya sudah digunakan pada pos stacking line welding 1 dan 2 yang melakukan
stacking untuk modul yang ukurannya relatif lebih kecil dibanding modul
operator untuk membungkuk karena ketinggian base tidak dapat disesuaikan dengan tumpukan part yang dimasukkan ke dalam modul. Pada awal proses
stacking, tumpukan part masih rendah dan pada akhir proses stacking,
tumpukan part cukup tinggi sehingga operator harus berdiri pada pijakan yang sudah dibuat sebelumnya.
Sehingga untuk mengatasi masalah tumpukan part yang semakin meniggi pada selama proses stacking, maka dibuat base stacking yang level/ketinggiannya dapat diatur. Pada awal proses stacking, ketinggian base
[image:45.595.211.474.353.550.2]yang sesuai adalah 75 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja berada pada daerah kerja optimal. Dan pada saat akhir proses stacking, ketinggian yang sesuai adalah 20 cm dari permukaan lantai sehingga daerah kerja tetap pada daerah kerja optimal.
Gambar 7. Base stacking yang terlalu rendah
Sumber : OSHA, 2003
Gambar 8. Daerah optimal kerja
Gambar 9. Rancangan pneumatic base stacking
Mekanisme yang digunakan untuk pengangkatan beban menggunakan
scissor lift dengan sumber tenaga silinder pneumatik. Rancangan dari base
stacking ini dapat dilihat pada Gambar 9. Bahan yang digunakan untuk rangka
pneumatik yang digunakan adalah silinder dengan diameter 100 mm dan
stroke 30 cm berjumlah tiga buah.
Pada awal proses stacking, base stacking diposisikan pada posisi tinggi dengan ketinggian 80 cm. Pada tengah proses stacking, ketinggian base
diturunkan pada posisi rendah hingga tinggi 25 cm. Dengan mekanisme ini, diharapkan postur kerja operator pada proses stacking dapat terjaga pada posisi yang benar/tidak membungkuk.
B. Method Improvement (Peningkatan Metode Kerja)
Perbaikan peralatan maupun tempat kerja dapat memakan waktu yang relatif lama karena proses pengerjaannya maupun karena terkendala dana. Oleh karena itu, prioritas perbaikan berikutnya adalah dari segi metode kerja. Metode kerja yang diterapkan di PT. TMMIN belum menerapkan aspek ergonomika di dalamnya. Hal ini terlihat dari banyaknya postur janggal yang dilakukan operator dalam melakukan proses kerja. Seperti posisi badan bagian atas (lumbar) membungkuk dengan sudut lebih dari 45˚ terhadap vertikal dan cara mengangkat yang salah.
Posisi janggal seperti disebutkan di atas akan dapat menyebabkan masalah kesehatan yang tidak nampak pada pekerja jika dilakukan dalam jangka waktu lama dan frekuensi yang cukup tinggi. Masalah yang dapat ditimbulkan antara lain adalah cedera otot atau musculoskeletal disorder
(MSD) pada pinggang, bahu, dan lengan. Cedera seperti itu dapat mengganggu produktivitas pekerja sehingga berpotensi merugikan pekerja dan juga perusahaan.
Perbaikan metode yang diterapkan di area PVD adalah penerapan aspek ergonomika dalam manual material handling (MMH). Sosialisasi penerapan metode ergonomika tersebut dilakukan melalui training kepada operator dan pembuatan guideline mengenai ergonomika dalam manual
(a) (b)
Gambar 10. (a) Training teoritis, (b) Training praktek
Dengan adanya training tersebut, operator mengetahui bagaimana posisi tubuh yang baik untuk bekerja dan cara mengangkat atau meletakkan beban yang benar. Prinsip dari metode yang diberikan adalah mengusahakan agar operator menjaga posisi tulang punggungnya tetap lurus (dalam posisi alaminya).
(a) (b)
Gambar 11. Proses prepare module (a) Sebelum improvement, (b) Setelah
improvement
mengetahui perubahan/peningkatan pemahaman yang diperoleh dari training tersebut. Test ini dilakukan kepada 16 karyawan pada shift merah dan putih. Hasil dari test ini dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4. Hasil test operator
No. Nama Area Job Position Shift
Score Materi Status Pre-test Post-test
1 Sumarno Welding - L/H Merah 30 80
2 Abdul
Musanip Welding - G/H Merah 38 80
3 Very Albert Welding Picking Merah 30 70
4 Budi Irawan Welding Picking Merah 0 100
5 Pargito Welding Stacking Merah 10 66
6 Fathurokhman Welding Binding Merah 34 96
7 Abdul
Ramdani Welding Binding Merah 46 70
8 Fathikin Welding Stacking Merah 40 100
9 Tumino Welding - L/H Putih 40 85
10 Nanang Welding - G/H Putih 45 85
11 Ramli Welding Picking Putih 40 80
12 Endin S Welding Picking Putih 40 96
13 Tatang M Welding Binding Putih 50 90
14 M Fikri Welding Stacking Putih 44 76
15 Ponang Welding Binding Putih 30 66
16 Alex Iskandar Welding Picking Putih 60 84
Dari hasil tes tersebut, dapat dilihat bahwa kemampuan operator dalam memahami prinsip dasar ergonomi meningkat setelah pelaksanaan training. Sekitar 87% operator memperoleh skor diatas 50 sehingga dapat dianggap dapat bekerja dengan posisi atau postur ergonomis tanpa dibantu atau
Keterangan :
: Butuh Bimbingan
: Bisa bekerja dengan pengawasan intensif : Bisa bekerja tanpa dibantu
: Bisa bekerja tanpa dibantu dan handle abnormality Score : 0 - 30
(a) (b)
Gambar 12. Proses scanning part (a) Sebelum improvement, (b) Setelah
improvement
C. Man Improvement (Peningkatan pada Pekerja)
Perbaikan lain yang dilakukan adalah dari aspek manusia/operator itu sendiri. Kesadaran operator terhadap keselamatan diri sendiri dan orang lain dalam bekerja perlu ditingkatkan dengan training seperti telah disebutkan sebelumnya. Dan untuk melindungi dari bahaya yang ada, operator diharuskan untuk memakai alat pelindung diri (APD).
Alat pelindung diri yang digunakan operator pada umumnya adalah untuk melindungi dari bahaya yang nampak seperti helm dan safety shoes
untuk melindungi kepala dan kaki dari kejatuhan benda berat, sarung tangan dan apron untuk melindungi tangan dan tubuh dari bahan kimia dan benda tajam. Namun operator tidak memiliki APD untuk melindungi tubuh dari bahaya yang tidak nampak. Bahaya yang tidak nampak antara lain adalah cidera otot yang diakibatkan kebiasaan atau posisi bekerja yang salah.
