PELAKSANAAN KEGIATAN
A. General Induction
2. Packing and Vanning Division
Packing and vanning Division adalah divisi yang bertugas untuk
mengemas part untuk diekspor ke berbagai Negara seperti Malaysia, Vietnam, dan Filipina. Packing and Vanning Division terbagi menjadi dua areal yaitu area assy untuk packing part berukuran kecil dan sedang, dan
welding untuk packing dan vanning part berukuran sedang dan besar.
Kegiatan-kegiatan pada PVD meliputi receiving (penerimaan part
dari pabrik produksi atau supplier), Shortir (memilah part), supply
(mengantar part ke bagian produksi), produksi (pengemasan pada box dan
Pada receiving area, part dari pabrik produksi maupun supplier
diturunkan dari truk pengangkut menggunakan forklift. Part tersebut dikemas dalam palet atau tempat khusus berupa kayu atau besi. Palet yang berisi part tersebut diletakkan di docking area untuk diperiksa kesesuaiannya dengan pesanan yang dilakukan sebelumnya.
Palet yang telah selesai diperiksa kemudian diangkut menggunakan
forklift dan diletakkan di production line (p-line). Di tempat ini, palet
disusun berdasarkan waktu produksi yang telah terjadwal sebelumnya. Terdapat 12 p-line dengan masing-masing memiliki dua baris area untuk meletakkan palet.
Part yang ada di p-line kemudian dipilih (shortasi) untuk diproses selanjutnya. Pada assyline, shortasi dilakukan sepenuhnya secara manual. Operator membaca identitas yang ada pada palet untuk memilih part yang akan diproses selanjutnya. Pada welding line, shortasi dilakukan secara manual untuk part yang berukuran kecil dan sedang, dan menggunakan
forklift untuk part berukuran besar. Shortir untuk part berukuran besar
pada welding line juga sebagai supply untuk proses stacking karena part
besar tersebut langsung diantar ke area stacking.
Pada assy line, part yang telah dipilih ada yang diantar ke area
boxing dan sebagian ke flow rack, yaitu rak untuk menempatkan part
untuk sementara waktu sebelum proses stacking. Pada area boxing, part
yang berukuran kecil dimasukkan ke dalam kotak kardus/karton dengan jenis dan jumlah yang telah ditentukan sebelumnya. Kardus yang telah berisi part tersebut kemudian diletakkan di flow rack. Pada welding line,
part yang dipilih kemudian diantar ke wiring area untuk diikat menggunakan kawat. Satu ikatan part berisi sepuluh part yang sama. Part
yang telah diikat kemudian diletakkan di flow rack. Pada welding area, terdapat alat bantu untuk mengangkat part berupa hoist yang digerakkan menggunakan tekanan udara. Untuk part berukuran besar, pengikatan dilakukan di area stacking sebelum part dimasukkan ke dalam case.
Part yang ada di flow rack kemudian dipilih lagi oleh operator untuk kemudian di kemas ke kotak besi (stacking). Pengambilan part di
flow rack disebut shoping atau picking. Pengambilan part sesuai dengan daftar part yang akan dimasukkan ke dalam case.
Peralatan manual yang digunakan untuk transportasi part dari mulai proses shortir hingga ke area stacking adalah doly atau kereta dorong. Sebagian part berukuran besar pada welding line dibawa ke area
stacking menggunakan forklift.
Pada area stacking assy line, kardus yang berisi part didiletakkan pada rollconveyor yang mengarah ke case untuk selanjutnya dimasukkan ke dalam case. Sedangkan pada welding line, part yang telah diambil dari
flowrack diletakkan di doly, dan doly yang berisi part tersebut diletakkan di sekitar area stacking.
Gambar 6. Alur proses pada PVD Sunter 1 Plant
Production
Vanning Shortir & supply supplier Receiving area Assy line, Boxing stacking Welding line, Wiring stacking
a. Assy line
a.1. Receiving Chek
Receiving check, untuk memeriksa part yang baru datang dari
supplier. Part yang baru datang dan masih di dalam kotak atau palet
dari supplier diangkat dari truk menggunakan forklift dan diletakkan di
receiving area untuk diperiksa oleh operator untuk mencocokkan jenis
dan jumlahnya dengan order yang/pemesanan yang telah dilakukan sebelumnya. Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan tabel evaluasi resiko dari OSHMS, ergonomic risk point pada receiving chek
adalah sebesar 12. Nilai ini relatif rendah dibanding dengan line
lainnya karena kegiatan manual material handling pada line ini relatif sedikit.
a.2. Supply & Shortir
Supply & shortir, untuk memindahkan part yang akan diproses
berikutnya. Dari receiving area, part kemudian dipisahkan atau shortir
untuk ditempatkan di flow rack dan dari flow rack ke area boxing dan atau stacking. Flow rack adalah rak yang digunakan untuk meletakkan
part yang menunggu untuk proses stacking. Supply dari proses shortir
ke flow rack dan ke area boxing dan stacking dilakukan secara manual
dan pemindahannya menggunakan doly atau kereta dorong. Berdasarkan perhitungan menggunakan tabel evaluasi resiko OSHMS,
ergonomic risk point pada line ini adalah 61 karena pada line ini
banyak dilakukan kegiatan manual material handling, seperti mengangkat dan menurunkan part dari atau ke dalam doly.
a.3. Boxing
Boxing, untuk mengemas part ke dalam kotak karton. Beberapa
jenis part dari supplier masih harus dikemas lagi ke dalam kotak karton sesuai dengan jenis dan jumlah tertentu. Jenis dan jumlah part
yang harus di-boxing sudah ditentukan. Ergonomic risk point pada line
berdiri dan terkadang pekerja melakukan pengambilan part dengan posisi pinggang memutar.
a.4. Stacking
Stacking, adalah proses untuk memasukkan box atau part ke
dalam modul untuk kemudian diekspor ke berbagai negara. Pemasukan
part ke dalam modul dilakukan satu persatu secara manual. Modul diletakkan pada dudukan yang tidak terlalu tinggi sehingga pekerja kadang membungkuk untuk meletakkan part ke dalam modul. Pada
assy line, terdapat 5 line pos stacking. Dua untuk part berukuran kecil
dan tiga untuk part yang lebih besar. Perhitungan poin ergonomi pada
stacking adalah 50.
b. Welding line
b.1. Receiving Chek
Kegiatan pada receiving chek pada welding line sama dengan pada assy line. Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah sama dengan pada assy line yaitu 12.
b.2. Supply & Shortir
Supply & shortir pada welding line hampir sama dengan supply
pada assy line. Hanya saja sebagian proses pada welding line
dikerjakan menggunakan forklift dan juga terdapat alat bantu berupa
hoist pada supply pada flow rack sehingga ergonomic risk point pada
line ini sedikit lebih rendah dibanding line yang sama pada assy line, yaitu 54 poin.
b.3. Wiring
Proses wiring atau pengikatan part menggunakan kawat dilakukan dengan posisi berdiri. Pekerja terkadang harus mengambil
part yang posisinya berada di bawah sehingga posisi tubuh membungkuk. Perhitungan poin ergonomi pada pos ini adalah 36.
b.4. Stacking
Berat part yang ada pada welding line relatif lebih berat dibanding pada assy line sehingga ditambahkan alat bantu berupa hoist
untuk mengangkat part pada welding line. Terdapat 6 line stacking
pada welding line. Tiga line untuk stacking part berukuran besar seperti bagian body mobil. Ergonomic risk point untuk tiga pos
stacking ini adalah 54.
Tiga pos stacking lainnya adalah untuk part yang ukurannya sangat bervariasi. Stacking 1 dan 2 untuk part yang relatif lebih kecil dibanding pada stacking 3. ergonomic risk point pada stacking 1 adalah 57 dan stacking 2 adalah 51. risk point pada stacking 1 lebih tinggi karena dudukan pada stacking 1 lebih rendah dibanding stacking
2 sehingga posisi membungkuk pekerja menjadi lebih banyak dibanding pada stacking 2. sedangkan ergonomic risk point pada
stacking 3 adalah 65. Risk point pada stacking 3 merupakan yang
paling tinggi dibanding pos lainnya karena part yang ditangani pada pos ini lebih banyak dan tidak terdapat dudukan untuk modul. Sehingga pekerja harus membungkuk untuk meletakkkan part ke dalam modul. Tidak adanya dudukan untuk modul pada pos ini dikarenakan terdapat beberapa ukuran modul yang digunakan. Tidak pada stacking 1 dan 2 yang menggunakan ukuran modul yang sama.
C. Diskusi
Diskusi dilakukan untuk mengevaluasi kegiatan dan hasil sementara yang diperoleh di lapangan. Diskusi ini dilakukan secara rutin setiap dua minggu sekali dan dihadiri oleh pembimbing lapang dan pihak PVD. Dalam diskusi, banyak ide dan masukan yang diberikan baik dari mahasiswa magang kepada pihak perusahaan maupun sebaliknya.