BAB II LANDASAN TEORI

BAB II

LANDASAN TEORI

II.1 Pengertian dan Ruang Lingkup

Pada bab ini adalah bagian dari proses Metal Stamping yang meliputi Stamping

Fundamental Die, membahas tentang bentuk operasi yang berbeda. Bagian ini menjelaskan apa

yang dimaksud dengan Die. Die digambarkan sebagai berikut beberapa operasi dari pemotongan logam. Dalam pengerjaan plat ada beberapa jenis proses yang sering dilakukan diantaranya proses Cutting, proses Bending, dan proses Forming. Tetapi karena luasnya cakupan yang harus dibahas penulis, maka ada beberapa bahagian itu ditulis secara umum.

II.2 Teori Pemotongan Plat.

Secara garis besar ada bermacam-macam pengerjaan plat (sheet metal), dikenal dengan nama : Cutting, Forming, Drawing, Stamping, dan lain-lain. Proses tersebut dapat disebut Press

working atau dengan nama lain “ Punch Press Working “. Dasar-dasar pemotongan pada

pengerjaan plat ini merupakan pengertian dasar yang perlu dan sangat penting diketahui. Beberapa pernyataan dan contoh tentang teori pemotongan yang akan disajikan berikut. Seperti halnya pada pengerjaan trimming ( pemotongan kembali ), dari hasil forging dan die casting dapat juga dianalisa dalam masalah ini. Demikian juga pada pengerjaan potong kawat, batangan, baja profil akan didapat hasil analisa yang sama, juga pemotongan plat dengan sistem gunting maupun ‘ square shearing machine “ atau punching akan digunakan bentuk sisi potong yang pada prinsipnya sama. Selanjutnya akan dibicarakan tentang “ The cutting of round holes “ atau pemotongan dengan sisi potong berbentuk keliling. Proses ini sering disebut punching. Sifat-sifat dari pemotongan ini dapat digunakan atau diterapkan untuk semua ukuran dan bentuk dari material yang akan digunakan.

II.2.1 Proses Pemotongan (Cutting). II.2.1.1 Blanking

Blanking adalah proses pengosongan atau pembuangan material yang mengunakan pukulan(Punch) dan mati(die)

Gambar 2.3.Blanking Karakteristik dari proses blanking meliputi:

 Kemampuan utnuk memproduksi benda kerja logam ekonomis di kedua strip dan lembaran logam selama proses produksi sedang atau denga proses produksi yang tinggi

 Penghapusan benda kerja dari logam primer dari sebuah punch ke die  Produksi bagian mengkilap

 Memproduksi burr

 Pengooontrolan kualitas oleh clearance dari punch & die

 Kemampuan untuk menghasilkan lubang dengan berbagai bentuk dengan cepat

 Kekuatan punch dari die akann menggunting bagian dari strip logam yang lebih besar .Biasa nya memiliki empat :

- Mengkilap - Berduri

- Patah

- Roll Over II.2.1.2 Piercing

Piercing,disebut juga perforating, piercing adalah pemotongan metal dengan bentuk

bundar atau kotak atau bentuk lain. Perbedaan antara blanking & piercing adalah hasil pemotongan piercing menjadi scrap, sementara hasil pemotongan blanking adalah output produk. Punch pemotong disebut piercing punch & lobang yang disebabkan oleh punching disebut matrix.

Gambar 2.4 Piercing[3]

II.2.1.3 Notching

Notching, Umumnya digunakan pada dies progressive, notching adalah proses dimana

pemotongan secara progressive dilakukan di area terluar sheet metal untuk membuat profile strip yang diinginkan.

Gambar 2.5 Notching[4]

II.2.1.4 TRIMMING

Trimming yaitu pemtongan bagian terluar dari suatu part untuk mendapatkan profile yang

diinginkan. Sisa part hasil trimming yang tidak terpakai akan menjadi scrap.

Gambar 2.6 Trimming[5]

II.2.1.5 SHEARING

Shearing, yaitu pemotongan bahan metal secara lurus. Metode ini digunakan untuk

menghasilkan produk berdimensi persegi panjang atau bujur sangkar.

II.2.1.6 Lancing

Lancing, yaitu mengiris atau membuat celah suatu produk metal tanpa terpisah dari

produk tersebut. Lancing umumnya digunakan pada dies progressive untuk membuat part

carrier yang disebut flex.

Gambar 2.8 Lancing[7] II.2.1.7 PUNCHING

Punching,yaitu proses pemotongan secara progressive dalam bentuk dan ukuran yang di inginkan. Saat process antara punch dengan Die memerlukan clearance agar saat pemotongan tidak terjadi kemacetan. Bagian yang terpotong di namakan “Cut band” sedangkan daerah tidak terpotong di sebut “Fracture zone atau Break Line”.

II.2.1.8 NOTCHING

Notching, Umumnya digunakan pada dies progressive, notching adalah proses dimana

pemotongan secara progressive dilakukan di area terluar sheet metal untuk membuat profile strip yang diinginkan.

Gambar 2.10 Notching[9]

II.2.2 Proses Non Cutting II.2.1 Bending

Proses pembengkokan lembaran pelat kearah melintang terhadap ketebalan pelat. Proses

Gambar2.11 Bending[10]

II.2.2 Flanging

Proses hampir sama dengan bending, hanya pada proses ini disamping menekuk kearah melintang tebal pelat juga membentuk lengkungan.

Gambar 2.12 Flanging[11] II.2.3 Embossing

Prosesnya dengan menekan lembaran plat sehingga pada sisi sebaliknya membekas seperti bentuk yang dibuat tetapi kebalikannya.

Karakteristik proses metal embossing meliputi :

1. Digunakan untuk produksi dengan kecepatan sedang hingga tinggi

2. Tidak mempengaruhi ketebalan metal baik sebelum maupun sesudah embossing.

3. Dapat membuat produk dengan pola

Gambar 2.13 Embossing[12] II.2.4 Coining

Prosesnya sama dengan Embossing, tetapi bekas hanya terjadi pada satu sisi (tidak terjadi bekas pada sisi sebaliknya). Contoh : proses pembentukan tulisan / bentuk tertentu pada lembaran logam.

Gambar 2.14 Coining[13] II.2.5 Deep Drawing

Deep Drawing adalah peroses yang digunakan untuk membuat bentuk cup dari bahan

lembaran logam. Proses deep drawing dibagi menjadi dua bagian, yaitu:

1. First Draw, yaitu proses pembuatan sebuah benda berongga(cup) dari sebuah potongan plat datar.

2. Redraw, yaitu proses pembuatan suatu benda berongga dari benda berongga lainnya untuk mencapai diameter rongga benda yang lebih kecil serta ketinggian dinding yang lebih besar.

Gambar 2.15 Deep Drawing[14]

II.2.6 Heaming

Proses pembentukan plate yang menghasilkan lipatan. Tujuannya untuk mengurangi ketajaman pada produk.

II.3 METAL STAMPING berdasarkan Moldnya II.3.1. PROGRESSIVE

Proses produksi yang menghasilkan barang jadi mulai dari input sampai output, jadi tidak ada perpindahan molding dan press machine.

- Contoh :

1. Chassis frame 2. Bottom Plate 2. Ground Plate

Karakteristik proses die stamping progressive meliputi : 1. Penggunaan multiple cutting secara berkesinambungan.

2. Tepat guna untuk memproduksi produk berukuran kecil dalam waktu singkat. 3. Investasi tinggi untuk infrastruktur die set.

4. Dapat menghemat waktu dan dana dengan mengkombinasikan berbagai proses. 5. Dapat meng-cover toleransi kecil, tergantung tools yang digunakan.

II.3.2. SEMI PROGRESSIVE

Process produksi gabungan antara progressive dengan manual. Contoh untuk process produksi chassis frame untuk FIRST MEDIA model SMT-C5050 di mana molding progressive tidak sampai process U Bending. Untuk process U Bending di lakukan di luar molding progressive dan di lakukan secara manual pada molding tersendiri.

Dapat diaplikasikan untuk bahan metal yang lebih elastis.

1. Dapat diaplikasikan pada jenis material dengan dimensi ketebalan kurang dari 1/8" dan lebar 20“.

2. Dapat membuat produk dengan kecepatan 100 kaki/min (fpm)

3.Tepat guna untuk membuat produk metal dengan struktur & bentuk dekoratif sejenis genteng & talang.

Gambar 2.18 SEMI PROGRESSIVE[16]

II.3.3 MANUAL/ UBENDING

Process produksi di mana untuk setiap

step prosess di lakukan satu demi satu

dengan molding yang berbeda sesuai urutan prosessnya. Material tidak berbentuk coil (Gulungan) tetapi berbentuk Sheet (Lembaran).

Contoh Process sebagai berikut ; 1. Produksi Top Cover(Pentup Atas)

Gambar 2.19 Produk dari Top Cover( Penutup Atas) II.3.4. PRESS BRAKING

Karakteristik proses metal brake forming meliputi : 1. Dapat membentuk pressing ke dua arah.

2. Digunakan untuk produksi dengan kecepatan rendah hingga sedang 3. Tidak memerlukan banyak tooling.

4. Tepat guna untuk memproduksi part-part berukuran kecil.

5. Hasil akhir produk dapat berbentuk "V", "U", channel, atau bentuk khusus lainnya.

Gambar 2.Gambar 2.21 Jenis-jenis Bending[18] 2.3.4 Karakteristik Sheet Steel Electrolytically Coated Cold Roled

1. Sangat baik dalam penyerapan radiasi panas 2. Tahan korosi

3. Sangat baik dalam konduktivitas daya listrik

Gambar 2.22 Struktur Coating[19] 4. Tidak meninggalkan sidik jari pada produk

Gambar 2.23 Sifat Penyerapan Panas[20]