BAB II DASAR TEORI
2.1 Elektroplating
Pelapisan suatu logam ataupun pada logam secara elektrolisa melalui penggunan arus listrik searah (Direct Current/DC) dan larutan kimia {elektrolit) digunakan sebagai pensuplay ion-ion logam membentuk endapan (lapisan) logam pada elektroda katoda. Terjadinya endapan karena adanya ion-ion bermuatan listrik yang berpindah secara terus menerus dari suatu elektroda melalui larutan elektrolit. Berdasrkan penjelasan diatas, dmana dijelaskan yaitu merupakan suatu rangkaian arus listrik, anoda, larutan elektrolit dan katoda yang membentuk satu kesatuan yang satu sama lain saling terikat. Secara prinsip proses elektroplating mencangkup empat hal, yaitu : pembersihan, pembilasan, pelapisan dan proteksi setelah pelapisan. Keempat hal ini dapat dilakukan secara manual atau bisa juga menggunakan tingkat otomatisasi yang lebih tinggi lagi. Oleh karena itu perlu dilakukan perbaikan proses, mulai dari proses awal, pembersihan secara mekanis dan kimia, pada proses pelapisan pelapisan dengan menentukan kondisi operasi yang tepat dan optimum, misalnya dengan konsentrasi larutan dan tegangan listrik yang tepat. Selama proses pengendapan/deposit berlangsung terjadi reaksi kimia pada elektroda dan elektrolit baik reaksi reduksi maupun reaksi oksidasi dan diharapkan berlangsung terus menerus menuju arah tertentu secara tetap (Saleh, 1998).
Prinsip dasar dari proses lapis listrik adalah berpedoman atau berdasarkan HUKUM FARADAY yang menyatakan :
1. Jumlah zat-zat (unsur-unsur) yang terbentuk dan terbebas pada elektroda selama elektrolisa sebanding dengan jumlah arus listrik yang mengalir dalam larutan elektrolit.
2. Jumlah zat-zat (unsur-unsur) yang dihasilkan oleh arus listrik yang sama selama elektrolisa adalah sebanding dengan berat ekivalen masing-masing zat tersebut.
Pernyataan tersebut dapat ditulis dengan rumus sebagai berikut : B =
F
e
t
I .
.
……….. (2.1) ( Saleh, 1998) Keterangan :B = Berat zat yang terbentuk (gram) I = Jumlah arus yang mengalir (Ampere) t = Waktu (detik)
e = Berat ekivalen zat yang dibebaskan (berat atom suatu unsur dibagi valensi unsur tersebut)
F = Jumlah arus yang diperlukan untuk membebaskan sejumlah gram ekivalen suatu zat.
1 F = 96500 Coloumb yaitu jumlah arus listrik yang diperlukan untuk membebaskan 1 grek suatu zat.
Gambar 2.1 Skema Pelaksanaan Lapis Listrik (electroplating) (Purwanto, 2005)
Prinsip dasar dari pelapisan logam secara listrik ini adalah penempatan ion-ion logam yang ditambah elektron pada logam yang dilapisi, yang mana ion-ion logam tersebut didapat dari anoda dan elektrolit yang digunaka anoda dihubungkan
dengan kutub positif dari sumber arus listrik. Katoda dihubungkan dengan kutub negatif dari sumber arus listrik .Anoda dan Katoda direndam dalam larutan elektrolit. Jika arus listrk dialirkan maka pada katoda akan terjadi endapan (pelapisan logam). Dengan adanya arus listrik yang mengalir dari sumber maka elektron dialirkan melalui elektrode positif (anoda) menuju elektrode negatif (katoda) dan dengan adanya ion-ion logam yang didapat dari elektrolit maka
menghasilkan perpindahan logam yang melapisi permukaan logam lainnya ( Saleh, 1998).
2.2 Pelapisan Krom Keras
Krom keras adalah pelapisan pada logam dimana depositnya lebih tebal dan waktu pelapisan lebih lama serta dengan kecepatan pelapisan krom lebih cepat. Krom memiliki keunggulan sifat fisik dan mekanis yaitu: memiliki angka gesekkan kecil, keras dan tahan terhadap korosi (Tomijiro, 1992). Dalam penerapannya banyak digunakan secara luas di banyak industri meliputi bidang yaitu: kimia, farmasi, printing, minyak dan gas, dan automotif serta banyak bidang lagi penerapannya (Raharjo, 2010).
Ketebalan Krom Keras mencapai 20 –150µm dengan kekerasan lebih dari 600HV, yang umumnya diaplikasikan untuk alat-alat industri yang bergerak dan memerlukan ketahanan goresan dan abrasi yang tinggi (Purwanto, 2005), krom keras diaplikasikan dengan cara melapis produk industri seperti, bolt joint, rol, as power steering dengan sistem satu lapis menggunakan rectifier dengan suplay daya antara 4 hingga 12 volt serta lama waktu yang telah ditentukan.
Dalam proses elektroplating sumber ion krom valensi 3 berasal dari larutan elektrolit yang mengandung asam kromat. Mekanisme pengendapan Cr+3 terjadi pada katoda dalam membentuk lapisan menurut persamaan sebagai berikut:
Cr2(SO4)3 2Cr+3 + 3SO4……….………(2.2)
Larutan terionisasi sehingga membentuk ion postif (+) dan negatif (-). Sementara larutan asam dikromat merupakan oksidator kuat:
Cr2O72 + 2H+ + 6e 2Cr3+ + 7H2O……….(2.3)
Dalam larutan, daya oksidatornya melemah:
Krom tidak dapat dideposit dalam larutan berair CrO3 saja; harus ada sedikit
radikal asam yang berperan sebagai katalis agar terjadi deposit katodik logamnya, misalnya CrO42−.
Asam kromat dalam larutan asam pekat bak plating berada kebanyakan sebagai ion dikromat. Pada katoda setidaknya ada tiga reaksi berlangsung: deposit krom, pengeluaran hidrogen dan pembentukan Cr(III).
Cr2O72− + 14H + 12e 2Cr + 7H2O………..(2.5)
H + 2e H2
Cr2O7 + 14H + 6e 2Cr3 + 7H2O
Pada anoda juga terjadi tiga reaksi serentak : pengeluaran oksigen, oksidasi ion kromat dan produksi timbel dioksid :
2H2O O2 + 4H + 4e………(2.6)
2Cr + 6H2O 2CrO3 + 12H +6e
Pb + 2H2O PbO2 + 4H + 4e
Kebanyakan daya serap untuk mengeluarkan oksigen, sedangkan dua reaksi lain sangat penting : oksidasi ulang Cr (III) pada anoda membantu menyeimbangkan produksinya pada katoda dan menjaga tingkat Cr+3. Bagi operasi memadai bak plating kromnya, anoda timbel harus tertutup lapisan timbel dioksida. Apabila film tersebut hilang maka terjadi timbel kromat dan anodanya tidak menjalankan fungsi pengaturan konsentrasi Cr3+ di baknya (Raharjo, 2010).
Berbagai teori plating krom terus dikembangkan mengenai perihal fungsi katalis serta, beberapa hal lain yang menjadi masalah ialah efisien arus yang sangat berubah-ubah sesuai suhu, konsentrasi asam kromat.
Didalam proses elektroplating dengan krom komposisi larutan elektrolit sangat penting sebagai sumber ion krom, karena anoda yang digunakan berupa anoda pasif. Larutan plating krom yang digunakan oleh industri plating dapat disebut larutan standard atau konvesional. (Purwanto, 2005 : 85). Table 2.1 menyajikan data komposisi larutan elektrolit yang digunakan pada pelapisan krom.
Tabel 2.1 Komposisi dan Kondisi Pelapisan Krom ( Purwanto, 2005)
Pelapisan krom keras untuk asam kromat merupakan salah satu sumber ion krom yang akan melapis pada katoda, karena anoda yang digunakan tidak aktif, maka berkurangnya konsentrasi ion krom perlu ditambahkan asam kromat untuk menjaga kadar krom dalam larutan. Asam kromat dalam larutan asam pekat didalam bak plating berada kebanyakan sebagai ion dikrormat. Pada katoda setidaknya ada tiga reaksi berlangsung yaitu : deposisi krom, pengeluaran hydrogen, pembentukkan Cr. Dan pada anoda juga terjadi tiga reaksi serentak yaitu: pengeluaran oksigen, oksidasi ion kromat dan produksi timbal dioksida pada anoda (Tomijiro, 1992).
2.3 Proses Pelapisan Electroplating
Proses pelapisan yang menggunakan metode electroplating dibagi menjadi tiga yaitu :
a. proses pengerjaan persiapan (pre treatment)
Proses elektroplating dilakukan dengan persiapan permukaan benda kerja yang akan dilapisi harus dalam kondisi benar-benar bersih, bebas dari bermacam-macam pengotor.
b. pembersihan secara mekanik
Menghaluskan permukaan dan menghilangkan goresan-goresan dan geram-geram yang masih melekat pada benda uji. Biasanya untuk menghilangkan goresan-goresan dan geram-geram tersebut dengan mesin gerinda, sedangkan untuk menghaluskan permukaan dilakukan dengan proses polishing, dalam berbagai tingkat kehalusan yang berbeda. Prinsipnya sama seperti proses gerinda, tetapi mata roda polesnya yang berbeda yaitu terbuat dari bahan katun, kulit dan sebagainya..
Krom keras
Komponen dan kondisi operasi Asam Kromat ( CrO3 )
Asam Sulfat ( SO4 ) Suhu Rapat arus 240 gr/l 0.87 gr/l 45-55 oC 5-30 A/dm2
c. Pembersihan dengan pelarut
Kotoran Debu, lemak, minyak, garam dan kotoran udara yang mengalami korosi sebelum proses plating dilakukan proses celup aasam seperti :
Pembersihan dengan asam
Oksida atau karat dan sejenisnya dilakukan pencucian secara kimia melalui peredaman. Larutan asam ini terbuat dari pecampuran air bersih dengan asam atau menggunakan senyawa asam kuat HCl.
Proses elektrokimia dalam sel antara logam dasar (anoda) dan oksida (katoda) disebut pickling. Sisa alkali yang menempel pada permukaan spesimen dapat dihilangkan dengan mencelup asam, hal ini dimaksudkan untuk mencegah terbawanya sisa-sisa metal cleaner kedalam cairan plating yang dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi.
Penting yang harus diperhatikan dalam kondisi pelapisan , karena kondisi tersebut akan menentukan berhasil atau tidaknya proses pelapisan serta mutu lapisan yang dihasilkan, selanjutnya rapat arus adalah bilangan yang menyatakan dalam jumlah arus listrik yang mengalir perluas unit elektroda. Rapat arus terbagi dalam dua macam yaitu : rapat arus katoda dan anoda, pada proses lapis listrik, rapat arus yang diperhitungkan ialah rapat arus katoda yaitu banyaknya arus listrik yang diperlukan untuk mendapatkan atom-atom logam pada tiap satuan luas benda yang akan dilapisi ( Saleh, 1998).
2.4 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Kualitas Lapisan Elektroplating
1. Kerapatan arus
Yaitu arus yang tinggi pada saat arus diperkirakan masuk, bagaimanapun nilai kerapatan arus mempengaruhi waktu plating untuk mencapai ketebalan yang diperlukan.
2. Suhu
Selain ampere yang digunakan, suhu adalah sangat penting untuk menyeleksi jalannya reaksi dan melindungi pelapisan. Keseimbangan suhu ditentukan oleh beberapa faktor seperti ketahanan, jarak anoda dan katoda 3. Konsentrasi ion
Yaitu struktur deposit, dengan naiknya konsentrasi logam dapat menaikkan seluruh kegiatan anion yang membantu mobilitas ion.
4. Agitasi
Yaitu jalannya katoda dan jalannya larutan. Agitasi yang besar mungkin akan merusak, dan agitasi seharusnya disalurkan dengan tujuan untuk menghindari bentuk/struktur, penampilan, dan ketebalan pelapisan yang tidak seragam.
5. Konduktifitas
Konsentrasi ion yang besar atau jumlah konsentrasi molekul tergantung kondutifitas larutan.
6. Nilai pH
Faktor penting dalam mengontrol larutan electroplating adalah derajat kesamaan (pH).
7. Pasifitas
Dimana pada logam yang mengalami korosi akan membentuk lapisan pasif. Bila hal ini terjadi pada anoda, maka ion-ion logam pelapis terus menerus menurun, sehingga akan mengganggu proses.
8. Waktu pelapisan
Pengaruh ketebalan lapisan yang diharapkan sangat dipengaruhi oleh waktu pelapisan (Saleh, 1998).
2.5 Sifat-sifat Logam 2.5.1 Boring Silinder
Silinder merupakan lubang besar mesin di blok silinder yang dikelilingi oleh dinding silinder. Piston bergerak cepat bolak-balik di dalam silinder di bawah pembakaran tekanan. Dinding silinder piston bergerak memandu, menerima pembakaran tekanan, dan menyampaikan panas pembakaran luar mesin. Daya sebuah motor biasanya dinyatakan oleh besarnya isi silinder suatu motor. Silinder
liner terpasang erat pada blok, pada mulanya, ada yang merancang menjadi satu, sekarang sudah jarang ada. Sekarang dibuat terpisah berarti silinder liner dapat diganti bila keausannya sudah berlebihan. Bahan boring silinder dibuat dari besi tuang kelabu. Dalam besi tuang kelabu, karbon berada dalam bentuk grafit, karena itu potongan besi tuang kelabu berwarna kelabu. Besi tuang kelabu yang banyak dipakai yang berkadar 2,4-3,8%. Kadar karbon biasanya tidak melebihi dari 3,8%.(Yamagata, 2005).
Dalam besi tuang kelabu grafit terbentuk dengan cara pendinginan yang perlahan-lahan dan harus mengandung unsur silikon dan aluminium dalam jumlah yang cukup. Banyaknya serta bentuk graphit dalam besi tuang kelabu akan menentukan sifat-sifat besi tuang tersebut. Makin banyak grafit dan makin besar bentuknya, maka makin rendah kekuatan tariknya (Yamagata, 2005).
Tabel 2.2 Rentang Komposisi Kimia Untuk Khas Besi Cor Nonalloyed dan Paduan Rendah ( ASM Metallography, 2004)
Flake Graphite (FG), Spheroidal Graphite (SG), Tempered Graphite (TG). Graphite free adalah konstituen karakteristik dari besi cor nonalloyed dan paduan rendah. Pengendapan grafit langsung dari cairan terjadi ketika pembekuan terjadi dalam kisaran antara suhu transformasi stabil (Ts) dan mestabilkan tranformasi
(Tmst) yaitu masing-masing, 1153 ° C (2107 ° F) dan 1147 ° C (2097 ° F), menurut
diagram besi-karbon. Dalam hal ini, tingkat pelewat-dinginan diperbolehkan (Yamagata, 2005).
Gambar 2.2 Struktur Mikro Besi Cor Kelabu ( Yamagata, 2005)
Δmax = Tst – Tmst. Dalam kasus gelar pelewat-dinginan lebih tinggi, yaitu,
dalam suhu di bawah Tmst primer solidifikasi dan eutektik solidifikasi bisa baik
dilakukan sepenuhnya atau sebagian dalam sistem metastabil, dengan curah hujan sementit primer. Grafitisasi juga dapat terjadi pada kisaran temperatur kritis selama transformasi solid-state. Keseimbangan fase Fe = Feγα + Fec terjadi hanya pada suhu 723 ± 2 ° C (1333 ± 4 ° F), sedangkan keseimbangan fase Feγ Feα + Cgr3 terjadi pada suhu 738 ± 3 ° C (1360 F ± 5 ° ). Jadi, dalam kisaran temperatur
738-723 ° C (1360- 1333 ° F)
(Yamagata, 2005).
2.5.2 Piston
Piston adalah sumbat geser yang terpasang di dalam sebuah silinder mesin pembakaran dalam silinder hidrolik, pneumatik, dan silinder pompa. Fungsi piston dalam silinder adalah:
Mengubah volume dari isi silinder, perubahan volume bisa diakibatkan karena piston mendapat tekanan dari isi silinder atau sebaliknya piston menekan isi silinder. Piston yang menerima tekanan dari fluida dan akan mengubah tekanan tersebut menjadi gaya (linear).
Membuka-tutup jalur aliran.
Kombinasi dari hal di atas.
Dengan fungsi tersebut, maka piston harus terpasang dengan rapat dalam silinder. Satu atau beberapa ring (cincin) dipasang pada piston agar sangat rapat dengan silinder. Pada silinder dengan temperatur kerja menengah ke atas, bahan ring terbuat dari logam, disebut dengan ring piston (piston ring). Sedangkan pada silinder dengan temperatur kerja rendah, umumnya bahan ring terbuat dari karet, disebut dengan ring sil (seal ring). Piston dengan 2 ring kompresi dan 1 ring oli, waktu dikeluarkan dari silinder mesin, Material piston umumnya terbuat dari bahan yang ringan dan tahan tekanan, misal aluminium yang sudah dicampur bahan tertentu ( Alloy 336.0 AlSi13Mg1CuNi ) (Yamagata, 2005).
Gambar 2.4 Piston Vega
2.5.3 Bahan Piston
Komposisi paduan cocok untuk pengecoran konvensional telah lama didirikan. AC8A dan AC9B, paduan piston khas, memiliki ketahanan panas yang
lebih baik dari paduan aluminium umum. Penambahan tinggi unsur-unsur transisi seperti Fe, Ni atau Cr meningkatkan kuantitas senyawa intermetalik, memberikan kekuatan yang lebih tinggi pada suhu tinggi. Namun, terlalu tinggi Fe, Ni atau Cr konsentrasi dapat membentuk senyawa intermetalik normal kasar, yang menyebabkan kerapuhan. Konsentrasi tinggi juga meningkatkan suhu mencair, membuat pengecoran sulit. Oleh karena itu, dalam pengecoran konvensional, sulit untuk meningkatkan ketahanan panas lebih lanjut. Ada, bagaimanapun sebuah metode untuk meningkatkan tahan panas paduan aluminium yang dibentuk oleh penempaan. Paduan cair disemprotkan menjadi bubuk. Selama solidifikasi, yang mengukur laju pendinginan di atas 103 ° C/s (Yamagata, 2005).
Gambar 2.5 Struktur Mikro Piston ( Yamagata, 2005) 2.5.4 Krom
Proses pelapisan krom mulai dikenal secara luas pada industri logam sebgai lapisan pelindung atau pengerjaan permukaan (surface treatment/ metal finishing) pada tahun 1930 dan merupakan lapisan yang mempunyai sifat yang keras, warna putih kebiruan, dan tahan terhadap gesekan. Krom atau chromium adalah logam non ferro yang dalam table periodik termasuk grup IV b, selain nikel maka pelapisan krom banyak dilaksanakan untuk mendapatkan permukaan yang menarik. Karena sifat khas krom yang sangat tahan karat maka pelapisan krom mempunyai kelebihan tersendiri bila dibandingkan dengan pelapisan lainnya ( Saleh, 1998).
Selain sifat dekoratif dan atraktif dari pelapisan krom, keuntungan lain dari pelapisan krom adalah dapat dicapainya hasil pelapisan yang keras. Sumber logam krom didapat dari asam krom, tapi dalam perdagangan yang tersedia adalah krom
oksida (CrO3) sehingga terdapatnya asam krom adalah pada waktu krom oksida
bercampur dengan air.
CrO3+H2O H2CrO4……….(2.7)
Ditinjau dari sifat dan pemakaian lapisan chromium dapat diklasifikasikan menjadi dua yaitu pelapisan krom dekoratif dan proses pelapisan krom keras (hard Chromium/ industrial chromium).
1. Krom dekoratif
Merupakan jenis krom yang tampak rupa yang menarik serta indah namun tipis dan permukaan halus tanpa noda, tidak mudah pudar, dan menambah daya tahan terhadap korosi.
2. Krom keras
Berbeda dengan krom keras mempunyai ciri lapisan yang lebih tebal, dan banyak digunakan untuk benda-benda yang karena penggunaannya memerlukan sifat mekanik tertentu. Sifat yang paling penting dalam lapis krom keras adalah kekerasan, daya lekat, daya tahan korosi, dan memiliki koefisien gesek yang rendah. ( Saleh, 1998).
2.6 Uji Kekerasan
Secara general kekerasan suatu material adalah menunjukkan suatu ketahanan dari material terhadap deformasi permanen atau deformasi plastik. Pelaksanaan tes material menunjukkan bahwa cara percobaan kekerasan adalah mengamati ketahanan material terhadap identasi material lain dan pelaksanaannya relative lebih mudah daripada percobaan-percobaan yang lainnya serata dapat pula dipakai untuk mengetahui tentang kekuatan material dalam hubungannya dengan perlakuan panas yang diterimanya.
Percobaan kekerasan secara umum dapat dibedakan atas tiga tipe yaitu: 1. Kekerasan terhadap goresan atau “scratch hardness”.
Mengetahui ketahanan material terhadap goresan dari material lainnya. Pengukuran ini adalah sesuai dengan skala “Mohs”, yang mempunyai skala 1 sampai dengan 10. Untuk material lembut, skalanya disebut “Talc” (scratcah hardness = 1)untuk tembaga anil (copper annealed)
mempunyai nilai 3, martensit struktur adalah 7 dan material sangat keras seperti intan (diamond)mempunyai nilai 10.
2. Kekerasan dengan Indentasi atau “Indentation hardness”
Percobaan yang dipergunakan untuk mengetahui karakteristik mekanik suatu material terutama kekerasan.
3. Kekerasan dengan beban dinamik atau “Dynamik mardness”
Dilakukan dengan menjatuhkan indentornya pada material yang diuji dan hasil pengukuran dinyatakan sebagai energy impek (ASTM International, 2003).
2.6.1 Uji Kekerasan Vickers
Penelitian yang dilakukan menggunakan identor bentuk pyramid dengan dasar bujursangkar (a square – base diamond pyramid) dari bahan intan. Sudut puncak pyramid 136o. Karena bentuk dari kekerasan ini sering disebut “Diamond Pyramid Hardness Test”. Angka kekerasan dari pengujian Vickers adalah besarnya beban (P) di bagi dengan luasan identasi biasanya diukur dengan mikroskop dengan mengukur diagonal-diagonalnya. (ASTM, E92-82 Reapporeved 2003).
Metode pengujian vicker, menggunakan identor bentuk pyramid dengan dasar bujursangkar (a square – base diamond pyramid) dari bahan intan. Sudut puncak pyramid 136o. Karena bentuk dari kekerasan ini sering disebut “Diamond Pyramid Hardness Test”. Angka kekerasan dari pengujian Vickers adalah besarnya beban (P) di bagi dengan luasan identasi biasanya diukur dengan mikroskop dengan mengukur diagonal-diagonalnya.
Gambar 2.7 Tes Kekerasan Vickers ( ASTM, E 92 – 82 (Reapporoved 2003))
Nilai hasil pengujian metode Vickers yang dilakukan pada diagonal segi empatnya disebut juga dengan kekerasan HV yang besarnya :
………(2.2)
( ASTM, E 92 – 82 (Reapporoved 2003))
Dimana : P = Beban tekan yang diberikan (kgf) d = Panjang diagonal bekas injakan
𝛼 = Sudut puncak penetrator (136o)
Uji kekerasan Vickers dilakukan dengan pembebanan P dalam 1 kgf (ASTM, E92-82 Reapporeved 2003). 2 2 1,854 2 sin 2 d P d P HV
2.7 Uji Keausan
Jarang sekali kinerja suatu material hanya dibatasi ditentukan oleh satu sifat, tetapi lebih kepada kombinasi dari beberapa sifat. Salah satu contohnya adalah ketahanan-aus (wear resistance). Keausan dapat didefinisikan sebagai rusaknya permukaan padatan, umumnya melibatkan kehilangan material yang progesif akibat adanya gesekan (friction) antar permukaan padatan. Keausan bukan merupakan sifat dasar material, melainkan respon material terhadap sistem luar (kontak permukaan). Keausan merupakan hal yang biasa yang terjadi pada setiap material yang mengalami gesekkan dengan material lain.
Pelaksanaan ujian keausan dilakasanakan dengan berbagai macam metode dan teknik, yang semuanya bertujuan untuk mensimulasikan kondisi keausan secara aktual. Adapun prinsip kerja mesin tersebut mensimulasikan kondisi kerja dari piston yang bergesekkan langsung dengan boring silinder tersebut, dimana boring silinder diletakan dalam pegangan mesin uji, dan piston bergerak secara horisontal diletakkan bergesekkan dengan boring silinder.
2.8 Pengujian Struktur Mikro
Pengujian struktur mikro pada material dapat dilihat dengan menggunakan alat khusus salah satunya yaitu mikroskop logam. Pada pengujian struktur mikro, benda kerja haruslah rata dan datar kemudian digosok menggunakan amplas halus air dari 250, 500, 800, 1200 hingga menghasilkan permukaaan benda kerja dan rata, setelah pengamplasan benda kerja maka diteruskan dengan pemolesan autosol dagar permukaan benda kerja rata, halus dan terlihat mengkilap.
Proses selanjutnya dengan mencelupkan benda kerja dengan larutan khusus yang disebut etsa Nital selama kurang lebih 30 detik dengan penjepit yang tahan karat, larutan ini berfungsi untuk mengkorosikan batas lapisan butir. Benda kerja kemudian dikeringkan dan difoto dengan mikroskop logam pembesaran tertentu. Pengujian struktur mikro bertujuan untuk memberikan informasi tentang bentuk struktur mikro benda kerja.
