BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN ANALISIS DATA

(1)

BAB 4 PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN

ANALISIS DATA

4.1 Sejarah Perusahaan

Gambar 4.1 Layout IGP Group (Sumber: Company Profil PT.IGP)

IGP Group dimulai dengan berdirinya PT.GKD pada tahun 1980 dengan frame chassis dan press part sebagai bisnis utamanya. Menjawab tantangan pasar PT. GKD melengkapi sarana produksinya dengan mesin 2000 ton dan 4000 ton.

Gambar 4.2 Frame Chassis

PT. Gemala Kempa Daya (PT. GKD) adalah perusahaan yang bergerak di bidang otomotif. PT. GKD tergabung dalam IGP Group. Produk utama yang dihasilkan adalah berupa frame chassis (under body) dan press part.

(2)

PT Gemala Kempa Daya berusaha lebih memuaskan pelanggan dengan meningkatkan kompetensi dalam bidang perancangan, pengembangan dan perawatan dies, serta kemampuan proses produksi.

4.1.1 Visi Perusahaan

Menjadi pembuat komponen otomotif underbody yang mampu bersaing di ASEAN.

4.1.2 Misi Perusahaan

Membuat komponen otomotif underbody yang handal.

4.2 Hasil Observasi Lapangan

4.2.1 Keadaan Awal Line Assembling B

Keadaan awal line assembling frame chassis B terbagi dalam 4 stasiun kerja dan menggunakan 7 pekerja (operator). 7 operator tersebut mempunyai tugas sebagai berikut:

Tabel 4.1 Deskripsi kerja per operator

Op 2 Welding Nut

Station Operator Process Job Description

Op 3 Rivetting

Assembling nut, Inner front RH & Inner rear RH; Assembling reinf no.1 RH, bracket spring no1 RH, bracket spring no.2, 3, 4, bracket

helper spring rear & front

Assembling nut, Inner front LH & Inner rear LH; Assembling reinf no1 LH, bracket spring no.1 LH, bracket spring no.2, 3, 4, bracket

helper spring rear & front

Assembling cross member front, cross member no.5, cross member no.6

Pre Assy 1 dan

Pre Assy 2 (RH) Op 1 Welding Nut

Pre Assy 1 dan Pre Assy 2 (LH)

Main Assy (LH) Op 4 Rivetting Assembling cross member no.2, cross member no.3, cross member no.4, cross member rear

Additional Assy

(RH) Op 5 Rivetting

Assembling stopper & member spare wheel set; Assembling braket engine mounting LH & RH, hook front dan hook rear Main Assy (RH)

Additional Assy

(LH) Op 6 Rivetting

Assembling stopper & member spare wheel set; Assembling braket engine mounting LH & RH, hook front dan hook rear

Final Inspection Op 7 Marking dan

(3)

4.2.2 Kondisi Lingkungan Kerja

Kondisi lingkungan kerja pada line assembling frame chassis B ini adalah sebagai berikut:

- Jumlah operator sebanyak 7 orang.

- Proses assembling ini dilakukan dengan menggunakan mesin welding, riveting, dan dilengkapi dengan conveyor.

- Pada line assembling ini terdapat 4 stasiun kerja, dimana untuk 3 stasiun kerja dikerjakan oleh masing-masing 2 orang operator sedangkan 1 stasiun kerja lainnya dikerjakan oleh 1 orang operator.

- Seluruh operator dilengkapi dengan Alat Pelindung Diri (APD) untuk memberikan keselamatan dan kenyamanan dalam bekerja.

4.2.3 Jam Kerja

Hari kerja yang tersedia adalah 5 hari kerja per minggu yaitu setiap hari Senin sampai dengan Jumat. Jadwal jam kerjanya yaitu:

Tabel 4.2 Waktu Kerja

Shift Hari Kerja Jam Kerja Istirahat

Break Makan Break

1 Senin - Kamis 07.30 - 16.15 10.00 - 10.10 11.45 - 12.30 15.30 - 15.40 Jum'at 07.30 - 16.30 10.00 - 10.10 11.45 - 12.45 15.30 - 15.40 3 Senin - Jum'at 00.00 - 16.15 - 03.00 - 03.30 04.45 - 05.00 (Sumber data : Perusahaan)

Jadi jumlah jam kerja yang tersedia dalam satu bulan adalah 17535 menit ≈ 292,2 jam.

4.3 Pengumpulan dan Pengolahan Data 4.3.1 Pengumpulan Data

4.3.1.1 Volume Produksi

Volume fix dan tentative produksi frame chasiss type BY 913 L di PT. Gemala Kempa Daya dapat dilihat pada tabel 4.3 di bawah ini :

(4)

Tabel 4.3 Fix & Tentative Order periode Oktober 2011 s/d Maret 2012

(Sumber : Data Perusahaan)

Berdasarkan tabel diatas, terlihat adanya order dari customer yang fluktuatif untuk semua type frame chassis. Namun yang akan diteliti lebih dalam adalah type BY 913 L OWO 904, karena memiliki order terbesar dan meningkat dari tiap bulannya. Sehingga dibutuhkan suatu peningkatan produktivitas terhadap line assembling B ini. Peningkatan produktivitas ini juga akan menyebabkan peningkatan pada efisiensi line assembling.

4.3.1.2 Tack Time Produksi

Setelah diketahui volume Produksi frame chassis type BY 913 L di PT. Gemala Kempa Daya, di bawah ini merupakan data takt time untuk type BY 913 L OWO 904. Sebagai berikut :

Model

Frame Chassis Oktober November Desember Januari Februari Maret

OWO 901 170 170 175 185 190 200 OWO 902 120 130 145 150 175 190 OWO 903 160 175 180 180 195 200

OWO 904

1520

1530

1550

1600

1650

1700

OWO 905 0 0 0 0 0 0 OWO 906 0 5 5 5 5 10 OWO 907 0 0 0 0 0 0 OWO 908 160 170 175 175 180 170 YX 903 0 0 5 5 5 5 YX 904 155 150 170 185 180 190 YX 905 165 170 190 195 180 195 YX 906 5 5 5 5 5 5 TOTAL 2455 2505 2600 2685 2765 2865 Tahun 2011 - 2012

(5)

Tabel 4.4 Data Tack Time periode Oktober 2011 s/d April 2012

Dari tabel takt time diatas, dapat terlihat bahwa takt time yang terjadi selama akhir tahun 2011 hingga awal tahun 2012 mengalami penurunan. Hal ini menggambarkan adanya order atau permintaan dari customer yang semakin meningkat hingga awal tahun 2012 untuk type BY 913 L OWO 904. Oleh karena itu, untuk menghadapi penurunan takt time tersebut, maka akan dilakukan penelitian lebih mendalam pada line assembling B ini.

4.3.2 Proses Produksi

Dalam menjalankan proses produksinya, dilakukan tiga proses produksi utama yaitu proses welding, rivetting dan final inpection.

4.3.2.1Data Layout Operator

Layout ini merupakan visualisasi orang yang melakukan proses perakitan dengan menggunakan sistem penanganan material berupa conveyor, proses yang dilakukan secara manual maupun otomatis. Layout ini berbentuk garis lurus dan mempunyai urutan proses yang berurutan dari satu stasiun ke stasiun yang lainnya. Dari layout terlihat jumlah stasiun kerja sebanyak 4 stasiun kerja dengan 7 orang operator.

Order/Day

(Unit)

Oktober

1520

21

72 50100

692 November

1530

21

73 50100

688 Desember

1550

21

74 50100

679 Januari

1600

21

76 50100

658 Februari

1650

21

79 50100

638 Maret

1700

21

81 50100

619

Bulan

Total Order

(Unit)

Working Day

Available

(Detik)

Tack Time

(Detik)

(6)

Gambar 4.3 Layout Operator Line Assembling B frame chassis BY 913 L

4.3.2.2 Data Waktu Proses

Waktu siklus yang diperoleh adalah waktu yang diperlukan oleh operator untuk melakukan proses dan menghasilkan sejumlah unit barang yang pada akhirnya sama dengan jumlah permintaan produk.

Berikut ini adalah data waktu proses yang berhasil diperoleh :

Tabel 4.5 Data Waktu siklus Operator

No Operator Cycle Time

1 Pre Assy (RH) 646 2 Pre Assy (LH) 678 3 Main Assy (RH) 293 4 Main Assy (LH) 376 5 Additional Assy (RH) 581 6 Additional Assy (LH) 598 7 Final Inspection 546

Total Cycle Time 3718

Berdasarkan data diatas, maka untuk takt time pembuatan frame chassis type 913 L OWO 904 ini adalah 678 detik, atau dengan kata lain diambil dari waktu siklus (cycle time) terbesar dari semua operator dan stasiun kerja.

Maka untuk produktivitas line assembling B ini dapat dihitung dengan menggunakan rumus sebagai berikut:

(7)

Unit / jam = 3600 / Waktu siklus terbesar = 3600 / 678

= 5,3 ~ 5 unit/jam.

Tabel 4.6 Data Waktu Siklus Per Stasiun Kerja

No Station Cycle Time

1 Pre Assy 678

2 Main Assy 376

3 Additional Assy 598

4 Final Inspection 546

Untuk stasiun kerja yang masing-masing dikerjakan oleh 2 orang operator, waktu siklusnya diambil waktu yang terbesar di antara kedua operator tersebut.

Di bawah ini merupakan diagram yamazumi chart, yang menggambarkan perbandingan antara waktu siklus semua operator dengan waktu siklus terbesar (takt time) dari semua operator.

Diagram 4.1 Yamazumi Chart Line Assembling B frame chassis BY 913 L per operator

Berdasarkan diagram diatas, terlihat bahwa beban kerja dari setiap operator berbeda. Untuk operator main assy (RH) dan (LH), masih terdapat banyak waktu menganggur (idle time) sehingga menyebabkan keseimbangan pada line assembling B ini menjadi kurang.

(8)

4.3.2.3 Data Jumlah Stasiun Kerja

Untuk memulai perhitungan jumlah stasiun kerja yang ideal dalam proses produksi, terlebih dahulu menghitung total waktu siklus untuk menyelesaikan semua elemen kerja kemudian membandingkannya dengan waktu siklus yang telah di tetapkan.

N =_{Σ ti / CT} ; N = 2198 / 678 ; N = 3,24 = 4 Stasiun kerja Dari hasil perhitungan jumlah stasiun kerja diatas, disimpulkan bahwa untuk line assembling B ini sudah merupakan line dengan stasiun kerja yang optimal karena memiliki 4 stasiun kerja didalamnya.

4.3.2.4 Data Idle Time

Setelah mengetahui data waktu proses, maka selanjutnya yang perlu di ketahui adalah idle time dari line assembling B frame chassis BY 913 L. Untuk perhitungan idle time ini, waktu proses terbesar menjadi patokan dalam menentukan idle time tiap operator.

- Perhitungan idle time operator 1: Idle = 678 - 646

= 32 detik

- Perhitungan idle time operator 2:

Tidak ada idle time, karena merupakan waktu terbesar di antara 6 operator lainnya.

= 385 detik - Perhitungan idle time operator 4:

Idle = 678 - 376 = 302 detik - Perhitungan idle time operator 5:

Idle = 678 - 581 = 97 detik

= 80 detik

(9)

Idle = 678 - 546 = 132 detik

Jadi, untuk rata – rata idle time yang terjadi pada semua operator sebesar:

Rata – rata Idle = ( 32+385+302+97+80+132 detik ) / 7 operator = 146,85 detik

4.3.2.5Data Efisiensi Line

Setelah mengetahui waktu siklus dan idle time, maka selanjutnya yang perlu diketahui adalah efisiensi dari line assembling B. di bawah ini merupakan perhitungan efisiensi line sebelum improvement:

Eff ====_{(Σ ti / (R * T)) * 100%} = ((2198)/(4*678))* 100% = 81,05 %

4.4 Project Statement

Beberapa komponen dalam melakukan suatu pernyataan proyek, terdiri dari:

• Bussiness Case (Latar Belakang Umum)

Dalam menghadapi persaingan bisnis yang semakin ketat, perusahaan harus dapat meminimalisir pemborosan yang terjadi dalam proses produksi. Namun, saat ini perusahaan memiliki permasalahan dengan effisiensi yang rendah karena banyaknya waktu menganggur dari operator dan akan mengalami kenaikkan order secara tentative. Terutama untuk line assembling B frame chassis BY 913 L OWO 904. Oleh karena itu objek penelitian yang diambil adalah line assembling B.

• Problem Statement (Pernyataan Masalah)

- Adanya trend yang naik atas permintaan dari customer untuk produksi frame chassis type BY 913 L, sesuai dengan tentative order yang didapat dari bagian Production & Planning Control (PPC).

- Rendahnya efisiensi line assembling B sebesar 81,05 % yang disebabkan oleh tingginya waktu menganggur dari operator yang

(10)

terjadi dalam jalannya proses produksi. Rata-rata idle time sebelum dilakukan line balancing sebesar146.85 detik.

• Project Scope (Ruang Lingkup Proyek)

Hanya pada frame chassis type BY 913 L OWO 904 dengan data historis pada bulan Januari – Maret 2012.

• Goal Statement (Pernyataan Tujuan)

Tujuan dari penelitian ini adalah dengan menggunakan analisis Line balancing:

- Dapat meminimalkan waktu menganggur di tiap stasiun kerja sehingga didapat keseimbangan lintasan dengan tingkat efisiensi yang tinggi.

- Meningkatkan produktifitas line assembling seiring dengan permintaan order yang meningkat dari customer.

• Milestone (Batas Waktu Proyek)

Waktu pengerjaan penelitian ini dimulai pada bulan Januari sampai dengan bulan Maret 2012.

4.5.1 Improvement

Berikut penjelasan perbaikan untuk masalah jumlah prosentase dan jumlah pembebanan kerja tiap operator yang tidak merata yang mengakibatkan waktu menganggur di stasiun kerja sehingga didapat keseimbangan lintasan dengan tingkat efisiensi yang rendah.

4.5.1 4M Analisis

Untuk memulai analisa penelitian, dibuatkan 4M analisis yang menjelaskan tentang improvement apa yang akan dilakukan untuk meningkatkan efisiensi line assembling.

(11)

Tabel 4.7 4M Analisis Alternatif Improvement

Dilihat dari tabel diatas, maka alternatif improvement yang dipilih adalah efisiensi line dengan analisis line balancing. Ada beberapa pertimbangan yang membuat alternatif tersebut dipilih dalam penelitian ini. Sebagai berikut:

1. Adanya kebijakan perusahaan yang menyatakan bahwa untuk project ini, tidak diperkenankan untuk melakukan suatu investasi apapun baik mesin maupun penambahan operator baru.

2. Fasilitas yang ada pada line assembling sudah dilengkapi dengan fasilitas yang memadai.

4.5.2 Proses Line Balancing

Jenis pemborosan yang termasuk dalam area waste ini adalah pekerja yang menganggur karena pekerjaan sudah selesai. Secara khusus, pendekatan yang dilakukan untuk eliminasi waste ini adalah penerapan line balancing.

4.5.2.1 Perhitungan Data Waktu Siklus Per Stasiun Kerja

Untuk memulai perhitungan data waktu yang terdapat dalam proses produksi maka dilakukan pengamatan terhadap setiap kegiatan yang terdapat dalam lantai produksi. Pengamatan yang dilakukan meliputi pengukuran waktu siklus rata-rata kemudian faktor-faktor yang berpengaruh terhadap penyesuaian dan kelonggaran untuk setiap proses yang dilakukan.

Waktu siklus yang berhasil dikumpulkan akan diolah terlebih dahulu dengan dengan beberapa pengujian yaitu uji kenormalan data, uji keseragaman dan uji kecukupan data. Pengujian ini dilakukan agar data yang dikumpulkan dapat menggambarkan keadaan proses yang terjadi.

No 4M analisis

Uraian Alternatif

1 Man

- Penambahan operator untuk meningkatkan produktivitas line assembling

- Training untuk semua operator mengenai cara kerja cepat dan benar.

2 Machine

- Penambahan alat kerja seperti mesin rivetting dan welding

- Investasi untuk improvement mesin

3 Material

4 Methode

- Efisiensi line dengan metode line balancing

(12)

Dalam improvement ini, yang akan dibahas lebih dalam adalah stasiun kerja pre assy RH/LH dan main assy RH/LH. Di bawah ini merupakan urutan elemen-elemen kerja dari pre assy RH dan main assy RH.

Tabel 4.8 Data Waktu Siklus Operator Pre Assy RH dan Main Assy RH Elemen Kerja Pre Assy RH Sebelum Line

Balancing

Elemen Kerja Main Assy RH Sebelum Line Balancing

NO NAME OF WORK WAKTU

( Detik ) NO NAME OF WORK

WAKTU ( Detik )

1 Tarik side rail ke meja pre

assy 1 14 1 Kembalikan hanger ke posisi semula 14

2 Ambil inner front 14 2 Ambil dan setting cross member

front 9

3 Setting pada side rail 8 3 Setting rivet stiffener front dan rear

flange 25

4 Ambil inner rear 10 4 Setting cross member no 6 15

5 Setting pada side rail 17 5 Ambil cross member no 5 2

6 Ambil nut weld 2 6 Setting cross member no 5 13

7 Setting pada inner front 16 7 Ambil rivet setting pada area cm no

5,cm no 6 dan cm rear 28

8 Ambil jig weld dan setting

pada nut 23 8

Ambil dan setting rivet pada area cm

no 3 dan cm no 4 20

9 Lakukan proses pengelasan 50 9 Ambil dan setting rivet area cm no 2

dan cm front 8

10 Lepas jig weld taruh pada

tempatnya 14 10 Ambil yoke rivet 3

11 Ambil plate stiffener rear 2 11 Lakukan pengrivetan dari front ke

rear 137

12 Ambil rivet setting pada

stiffener rear 15 12 Kembalikan yoke ke posisi semula 7

13 Lakukan pengrivetan 27 13 Lakukan pengechekan 12

14 Tarik side rail ke meja pre

assy 2 7

15 Ambil bracket spring no 4

taruh di area rear 4

16 Ambil rivet setting pada area

(13)

17

Ambil bracket absorber rear dan stiff frame setting pada Inner rear

4

18

Ambil bracket spring no 2 dan plate taruh pada area inner front

16

19

Ambil reinforcement lh,bracker spring no 1 setting pada area front

3

20 Ambil rivet setting pada area

front 41

21

Lakukan pengrivetan pada inner front,bracket spring no 2 dan reinforcemet

50

22 Ambil bracket absorber front 3

23 Rivetting bracket absorber

front 28

24

Lakukan pengrivetan pada bracket spring no 4,stiff frame,braacket absorber rear

55

25

Ambil bracket spring no 3

dan sertting pada side rail 2

26 Lakukan pengrivetan pada

bracket spring no 3 49

27 Ambil bracket helper setting

pada side rail 4

28 Ambil yoke 3

29 Lakukan pengrivetan 78

30 Kembalikan yoke 2

31 Balik side rail 180 derajat 3

32 Lakukan pengrivetan pada

bracket spring no 1 flange 6

33 Setting side rail pada stopper

meja pre assy 2 siap angkat 6

34 Lakukan pengechekan 14

(14)

Berdasarkan dari total waktu elemen kerja antara pre assy dengan main assy, terlihat bahwa adanya perbedaan waktu siklus yang terlalu besar. Kemudian dilihat waktu tiap elemen kerja di pre assy RH, terdapat 1 elemen kerja yang mempunyai waktu paling lama yaitu melakukan pengrivetan bracket helper sebesar 78 detik. Maka elemen kerja ini yang akan dilakukan pengujian kecukupan dan keseragaman data, sehingga dapat dibuktikan kebenarannya.

Tabel 4.9 Data Waktu Siklus Operator Pre Assy LH dan Main Assy LH Elemen Kerja Pre Assy LH Sebelum Line

Balancing

Elemen Kerja Main Assy LH Sebelum Line Balancing

WAKTU ( Detik ) 1 Tarik side rail ke meja pre assy 1 11 1 Setting hanger pada side rail lh-rh 6

2 Ambil inner front 17 2 Angkat side rail bawa ke main assy 25

3 Setting pada side rail 8 3

Setting di main jig 8

4 Ambil inner rear 13 4 Lepas pin hanger 3

5 Setting pada side rail 7 5 Setting rivet area inner rear 18

6 Ambil nut weld,setting pada inner

front 3 6 Ambil cross member rear 10

7

Setting pada inner font 9 7

Setting cross member rear

4

8 Ambil jig weld dan setting pada

nut 39 8 Ambil cross member no 4 12

9 Lakukan proses pengelasan 57 9 Setting cross member no 4 15

10 Lepas jig weld taruh pada

tempatnya 16 10 Setting rivet area inner front 15

11 Ambil plate stiffener rear 2 11 Ambil cross member no 3 5

12 Ambil rivet setting pada stiffener

rear 20 12 Setting cross member no 3 4

13 Lakukan pengrivetan 20 13 Ambil cross member no 2 8

14 Tarik side rail ke meja pre assy 2 14 14 Setting cross member no 2 9

15 Ambil bracket spring no 4 taruh di

area rear 4 15

Tutup valve main jig

5

16 Ambil rivet setting pada area inner rear

49 16 Setting rivet area cm front & cm no 2 6

(15)

17 Ambil bracket absorber rear dan

stiff frame setting pada Inner rear 11 17

Ambil dan setting rivet area cm no

3 & cm no 4 17

18 Ambil bracket spring no 2 dan

plate taruh pada area inner front 14 18

5 & 6 18

19 Ambil reinforcement lh,bracker

spring no 1 setting pada area front 6 19

Ambil yoke,lakukan proses rivet

dari rear ke front 163

20 Ambil rivet setting pada area front 27 20 Kembalikan yoke ke posisi semula 9

21

49 21 Check hasil proses 16

23 Rivetting bracket absorber front 25

24

68

sertting pada side rail ₁₀

26 Lakukan pengrivetan pada bracket

spring no 3 47

27 Ambil bracket helper setting pada

side rail 4

28 Ambil yoke 3

29 Lakukan pengrivetan 85

30 Kembalikan yoke 2

31 Balik side rail 180 derajat 3

spring no 1 flange 7

33 Setting side rail pada stopper meja

pre assy 2 siap angkat 7

TOTAL WAKTU

678

TOTAL WAKTU

376

Dilihat waktu tiap elemen kerja di pre assy LH, terdapat 1 elemen kerja yang mempunyai waktu paling lama yaitu melakukan pengrivetan bracket helper sebesar 85 detik.

(16)

Kemudian berdasarkan data waktu diatas, ada beberapa pertimbangan dalam melakukan proses line balancing, sebagai berikut:

1. Elemen kerja pada stasiun kerja pre assy RH dan LH yang akan di balancing, harus bisa dilakukan oleh operator di stasiun kerja main assy RH dan LH ( Job Balancing ).

2. Waktu siklus yang akan di balancing, haruslah waktu siklus yang terlama dari semua elemen kerja pada stasiun kerja pre assy.

Setelah melalui pertimbangan diatas, maka didapatkan 7 elemen kerja dari stasiun kerja pre assy RH dan LH yang dapat dipindahkan ke stasiun kerja main assy RH dan LH. Berikut 7 elemen kerja yang dapat dipindahkan:

Tabel 4.10 Data Distribusi Elemen Kerja Pre Assy RH/LH ke Main Assy RH/LH Distribusi elemen kerja Pre Assy RH ke Main Assy

RH

Distribusi elemen kerja Pre Assy LH ke Main Assy LH N O NAME OF WORK WAKTU ( Detik ) N O

NAME OF WORK WAKTU ( Detik )

1 Ambil bracket helper setting pada

side rail 4 1

Ambil bracket helper setting pada

side rail 4

2 Ambil yoke 3 2 Ambil yoke 3

3 Lakukan pengrivetan 78 3 Lakukan pengrivetan 85

4 Kembalikan yoke 2 4 Kembalikan yoke 2

5 Balik side rail 180 derajat 3 5 Balik side rail 180 derajat 3

spring no 1 flange 6 6

Lakukan pengrivetan pada bracket

7 Setting side rail pada stopper meja

pre assy 2 siap angkat 6 7

Setting side rail pada stopper meja

TOTAL WAKTU

102

TOTAL WAKTU

111

Dari kedua operator dalam satu stasiun kerja pre assy di atas, terdapat waktu siklus terbesar dari 6 elemen kerja lainnya. Yaitu melakukan pengrivetan sebesar 78 dan 85 detik. Namun, yang akan diuji datanya pada sub bab berikutnya adalah diambil waktu yang terbesar diantara kedua operator yaitu 85 detik.

4.5.2.2 Uji Keseragaman Data

Pengumpulan data waktu proses pengrivetan bracket helper . Berikut adalah rumus perhitungan rata – rata subgroup waktu pengukuran proses pengrivetan:

(17)

Tabel 4.8 Pengumpulan Data Proses Pengrivetan

Dari data di atas kemudian di lanjutkan dengan perhitungan simpangan baku dari data yang sudah diambil.

Tabel 4.11 Pengumpulan Data Proses Rivetting

Hari ke- Shift 1 Shift 2 Shift 3 Rata - Rata

1 86 86 84 85.33 2 84 84 85 84.33 3 85 85 85 85.00 4 83 84 84 83.67 5 85 87 84 85.33 6 86 85 85 85.33 7 84 85 86 85.00 8 85 86 85 85.33 9 84 85 85 84.67 10 83 86 84 84.33 Total 848.33 Rata -rata 84.83

(18)

Tabel 4.12 Perhitungan Simpangan Baku Data X σ X2 NO Waktu Simpangan 1 86 1.36 7396 2 86 1.36 7396 3 84 0.69 7056 4 84 0.69 7056 5 84 0.69 7056 6 85 0.03 7225 7 85 0.03 7225 8 85 0.03 7225 9 85 0.03 7225 10 83 3.36 6889 11 84 0.69 7056 12 84 0.69 7056 13 85 0.03 7225 14 87 4.69 7569 15 84 0.69 7056 16 86 1.36 7396 17 85 0.03 7225 18 85 0.03 7225 19 84 0.69 7056 20 85 0.03 7225 21 86 1.36 7396 22 85 0.03 7225 23 86 1.36 7396 24 85 0.03 7225 25 84 0.69 7056 26 85 0.03 7225 27 85 0.03 7225 28 83 3.36 6889 29 86 1.36 7396 30 84 0.69 7056 Total 2545 26.17 215927 n-1 29 Std Dev 0.95 Jumlah subgrup 3 Std Dev grup 0.55

(19)

Tabel 4.13 Perhitungan Batas Kendali Data

Tabel 4.14 Simulasi Batas Kendali Data

Grafik 4.1 Uji Keseragaman Data

BKA 84.83 + 3 0.548421629 = 86.4786

BKB 84.83 - 3 0.548421629 = 83.18807

Kelas X-bar BKB BKA

1 85.33 83.19 86.48 2 84.33 83.19 86.48 3 85.00 83.19 86.48 4 83.67 83.19 86.48 5 85.33 83.19 86.48 6 85.33 83.19 86.48 7 85.00 83.19 86.48 8 85.33 83.19 86.48 9 84.67 83.19 86.48 10 84.33 83.19 86.48 84.83

(20)

4.5.2.3 Uji Kecukupan Data Uji Kecukupan Data:

Tabel 4.15 Uji Kecukupan Data

Dari hasil perhitungn di atas, terlihat bahwa data yang di ambil sudah memenuhi syarat keseragaman data dan kecukupan data. Selanjutnya akan dihitung waktu normal dan waktu baku.

4.5.2.4 Perhitungan Waktu Normal dan Waktu Baku

Untuk menghitung waktu normal dan waktu baku, dibutuhkan adanya faktor penyesuaian dan allowance untuk memberikan kelonggaran bagi operator yang ada pada stasiun kerja.

Beta= 99% alpha= 1% Zt 3 alpha 0.01 a 300 b 30 c 215927 d 6477025 e 2545 28.0 8405.4

Syarat kecukupan data 3.3

Pengambilan data penelitian 30

(21)

Tabel 4.16 Tabel Penyesuaian

T

Tabel 4.17 Tabel Allowance

B

Berdasarkan kedua table diatas, maka dapat dihitung waktu normal dan waktu baku dengan menggunakan rumus sebagai berikut :

Tabel 4.18 Tabel Hasil Perhitungan Wn dan Wb

Jadi, untuk elemen kerja proses pengrivetan ini mempunyai waktu normal sebesar 80.59 detik dan waktu baku sebesar 126.53 detik.

Penyesuaian

Keterampilan Good C1 0.03

Usaha Poor F1 -0.12

Kondisi Kerja Average 0

Konsistensi Perfect 0.04 -0.05 P 1 + -0.05 = 0.95 Allowance Pria A Tenaga 12 kg Sedang 14 B Berdiri 2 kaki 3 C Normal 0 D terus -menerus 30 E NORMAL 4 F Cukup 5 G bersih 0 H pribadi 1 57

Ws

84.83 Wn

80.59 Wb

126.53

(22)

4.5.2.5 Perhitungan Data Waktu Siklus Per Stasiun Kerja Setelah Perbaikan Setelah dilakukan uji keseragaman dan kecukupan data, langkah selanjutnya adalah memindahkan 7 elemen kerja yang ada pada stasiun kerja pre assy RH dan LH ke stasiun kerja main assy RH dan LH. Di bawah ini merupakan hasil dari pemindahan elemen kerja dengan analisis line balancing.

Tabel 4.19 Data Waktu Siklus Operator Pre Assy RH dan Main Assy RH Elemen Kerja Pre Assy RH Setelah Line

Balancing

Elemen Kerja Main Assy RH Setelah Line Balancing N O NAME OF WORK WAKTU ( Detik ) N O NAME OF WORK WAKTU ( Detik )

1 Tarik side rail ke meja pre assy 1 14 1 Ambil bracket helper setting pada

side rail 4

2 Ambil inner front 14 2 Ambil yoke 3

3 Setting pada side rail 8 3 Lakukan pengrivetan 78

4 Ambil inner rear 10 4 Kembalikan yoke 2

5 Setting pada side rail 17 5 Balik side rail 180 derajat 3

6 Ambil nut weld 2 6 Lakukan pengrivetan pada

bracket spring no 1 flange 6

7 Setting pada inner front 16 7 Setting side rail pada stopper

meja pre assy 2 siap angkat 6

8 Ambil jig weld dan setting pada nut 23 8 Kembalikan hanger ke posisi

semula 14

9 Lakukan proses pengelasan 50 9 Ambil dan setting cross member

front 9

10 Lepas jig weld taruh pada tempatnya 14 10 Setting rivet stiffener front dan

rear flange 25

11 Ambil plate stiffener rear 2 11 Setting cross member no 6 15

rear 15 12 Ambil cross member no 5 2

13 Lakukan pengrivetan 27 13 Setting cross member no 5 13

14 Tarik side rail ke meja pre assy 2 7 14 Ambil rivet setting pada area cm

no 5,cm no 6 dan cm rear 28

area rear 4 15

Ambil dan setting rivet pada area

cm no 3 dan cm no 4 20

16 Ambil rivet setting pada area inner rear

56

16 Ambil dan setting rivet area cm

(23)

17 Ambil bracket absorber rear dan stiff

frame setting pada Inner rear 4 17 Ambil yoke rivet 3

18 Ambil bracket spring no 2 dan plate

taruh pada area inner front 16 18

Lakukan pengrivetan dari front ke

rear 137

spring no 1 setting pada area front 3 19

Kembalikan yoke ke posisi

semula 7

20 Ambil rivet setting pada area front 41 20 Lakukan pengechekan 12

21

50

23 Rivetting bracket absorber front 28

24

55

sertting pada side rail 2

spring no 3 49

TOTAL WAKTU

544

TOTAL WAKTU

395

Tabel 4.20 Data Waktu Siklus Operator Pre Assy LH dan Main Assy LH Elemen Kerja Pre Assy LH Setelah Line

Balancing

Elemen Kerja Main Assy LH Setelah Line Balancing

WAKTU ( Detik )

1 Tarik side rail ke meja pre assy 1 11 1 Ambil bracket helper setting pada

side rail 4

2 Ambil inner front 17 2 Ambil yoke 3

3 Setting pada side rail 8 3 Lakukan pengrivetan 85

4

Ambil inner rear 13 4

Kembalikan yoke

2

5 Setting pada side rail 7 5 Balik side rail 180 derajat 3

6 Ambil nut weld,setting pada inner

front 3 6

Lakukan pengrivetan pada bracket

(24)

7 Setting pada inner font 9 7 Setting side rail pada stopper meja

8 Ambil jig weld dan setting pada nut 39 8 Setting hanger pada side rail lh-rh 6

9 Lakukan proses pengelasan 57 9

Angkat side rail bawa ke main assy 25

10 Lepas jig weld taruh pada tempatnya 16 10

Setting di main jig 8

11 Ambil plate stiffener rear 2 11 Lepas pin hanger 3

rear 20 12 Setting rivet area inner rear 18

13 Lakukan pengrivetan 20 13

Ambil cross member rear 10

14 Tarik side rail ke meja pre assy 2 14 14 Setting cross member rear 4

area rear 4 15 Ambil cross member no 4 12

16 Ambil rivet setting pada area inner

rear 49 16 Setting cross member no 4 15

17 Ambil bracket absorber rear dan stiff

frame setting pada Inner rear 11 17 Setting rivet area inner front 15

18 Ambil bracket spring no 2 dan plate

taruh pada area inner front 14 18 Ambil cross member no 3 5

spring no 1 setting pada area front 6 19 Setting cross member no 3 4 20 Ambil rivet setting pada area front 27 20 Ambil cross member no 2 8

21

49 21 Setting cross member no 2 9

22 Ambil bracket absorber front 6 22 Tutup valve main jig 5

23 Rivetting bracket absorber front 25 23 Setting rivet area cm front & cm no

2 6

24

68 24 Ambil dan setting rivet area cm no

3 & cm no 4 17

sertting pada side rail 10 25

5 & 6 18

spring no 3 47 26

Ambil yoke,lakukan proses rivet

dari rear ke front 163

(25)

TOTAL WAKTU

567

TOTAL WAKTU

487

4.5.3 Hasil Line Balancing 4.5.3.1 Data Waktu Proses

Berikut ini adalah data waktu proses setelah line balancing:

Tabel 4.21 Data Waktu siklus Operator Setelah Line Balancing

No Operator Cycle Time

1 Pre Assy (RH) 544 2 Pre Assy (LH) 567 3 Main Assy (RH) 395 4 Main Assy (LH) 487 5 Additional Assy (RH) 581 6 Additional Assy (LH) 598 7 Final Inspection 546

Tabel 4.22 Data Waktu Siklus Per Stasiun Kerja Setelah Line Balancing

No Station Cycle Time

1 Pre Assy 567

2 Main Assy 487

3 Additional Assy 598

4 Final Inspection 546

Berdasarkan data diatas, setelah dilakukan line balancing maka untuk takt time pembuatan frame chassis ini menjadi 598 detik. Atau dengan kata lain turun sebesar 80 detik dari takt time awal sebesar 678 detik.

(26)

Maka untuk produktivitas line assembling B setelah proses line balancing ini adalah sebagai berikut:

Unit / jam = 3600 / Waktu siklus terbesar = 3600 / 598

= 6.02 ~ 6 unit/jam.

4.5.3.2 Data Layout Operator

Gambar 4.4 Layout Operator Line Assembling B frame chassis BY 913 L Setelah Line Balancing

Dari data layout diatas, terlihat settingan operator untuk line assembling B ini tidak ada perubahan. Akan tetapi, untuk operator 3 dan 4 di stasiun kerja main assy ada perubahan elemen kerja. Yang awalnya hanya mengerjakan proses main assy, sekarang juga melakukan perkerjaan di stasiun kerja pre assy (hasil line balancing).

Di bawah ini merupakan diagram yamazumi chart, yang menggambarkan perbandingan antara waktu siklus semua operator dengan waktu siklus terbesar (takt time) dari semua operator setelah line balancing.

(27)

Diagram 4.2 Yamazumi Chart Line Assembling B setelah line balancing

Berdasarkan diagram diatas, terlihat bahwa adanya perubahan pada waktu siklus dari 4 operator. Kemudian waktu menganggur pun sedikit berkurang dengan adanya proses line balancing ini.

4.5.3.3Data Idle Time

Setelah mengetahui data waktu proses, maka selanjutnya yang perlu di ketahui adalah idle time dari line assembling B frame chassis BY 913 L. Untuk perhitungan idle time ini, waktu proses terbesar menjadi patokan dalam menentukan idle time tiap operator.

= 54 detik

= 31 detik

(28)

= 111 detik - Perhitungan idle time operator 5:

Idle = 598 - 581 = 17 detik

- Perhitungan idle time operator 6:

Tidak ada idle time, karena merupakan waktu terbesar di antara 6 operator lainnya.

= 52 detik

Jadi, untuk rata – rata idle time yang terjadi pada semua operator sebesar:

Rata – rata Idle = ( 54+31+203+111+17+52 detik ) / 7 operator = 66,86 detik

Dengan kata lain idle time untuk semua operator menjadi turun 79.99 detik dari sebelum proses line balancing sebesar 146,85 detik atau turun sekitar 45, 5 %.

4.5.3.4Data Efisiensi Line

Setelah adanya proses line balancing, maka efisiensi dari line assembling frame chassis BY 913 L.

- Perhitungan efisiensi setelah line balancing: Eff ====_{(Σ ti / (R * T)) * 100%}

= ((2198)/(4*598))* 100% = 91,89 %

(29)

4.6 Analisa Hasil Pengolahan Data

4.6.1 Analisa Hasil Perbandingan Waktu Siklus

Diagram 4.3 Perbandingan Waktu Proses sebelum dan setelah dilakukan line balancing

Berdasarkan grafik diatas, terlihat adanya penurunan waktu siklus untuk operator pre assy RH dan LH. Sedangkan untuk operator main assy RH dan LH mengalami kenaikkan waktu siklus dimana dengan demikian akan meminimalisasi idle time.

4.6.2 Analisa Hasil Perbandingan Idle Time

Diagram 4.4 Perbandingan Idle Time Sebelum dan setelah dilakukan perbaikan

Berdasarkan grafik diatas, terlihat adanya sebagian besar penurunan idle time untuk semua operator di setiap stasiun kerja.

(30)

4.6.2 Analisa Efisiensi

Diagram 4.5 Perbandingan Efisiensi Line sebelum dan setelah dilakukan line balancing

Berdasarkan digram diatas, terlihat adanya peningkatan efisiensi line assembling B dari 81.05% menjadi 91.89%. Hal ini membuktikkan bahwa dengan adanya perbaikan dari metode kerja di line assembling B ini maka terjadi peningkatan efisiensi yang cukup signifikan, begitu juga dengan adanya peningkatan produktivitas dalam unit/jamnya.