6. USULAN SISTEM PENGENDALIAN KUALITAS DAN ANALLSA HASIL AKHIR
6.1 Usulan Perbaikan Sistem Pengendalian Kualitas
Berdasarkan analisa dari bab 5, dapat disimpulkan bahwa penyebab kecacatan terbesar pada proses produksi di PT. "X" adalah faktor manusia yang kurang disiplin. Contohnya adalah yang terjadi pada proses corrugated dan glue, dimana pada proses produksi tersebut, kekurang disiplinan operator dalam membuat lem menyebabkan karton menjadi bergelombang.
6.1.1 Usulan Perbaikan Bahan Baku
Perbaikan pada bahan baku dilakukan pada proses penerimaannya, yaitu pada form yang digunakan dalam proses penerimaan bahan baku. Contoh perbaikan fonn dapat dilihat pada Iampiran 3.
Selama ini, forai bahan baku pada PT. "X" tidak mencantumkan kode atau keterangan yang menyatakan bahan baku ini berasal dari supplier mana.
Meskipun pihak PT. "X" dapat mengetahui dengan mudah asal bahan baku tersebut, pencantuman kode atau keterangan perlu ditulis agar tidak menimbulkan kesalahan apabila sewaktu-waktu terjadi pergantian staff pengecek bahan baku ataupun pengiriman bahan baku oleh beberapa supplier dalam satu hari.
6.1.2. Usulan Perbaikan Proses Produksi
Usulan perbaikan proses produksi di PT. "X", penyusun berikan berdasarkan usulan yang paling mungkin dapat mengurangi jumlah kecacatan yang terjadi dan juga didasarkan pada sumber penyebab kecacatan utama proses produksi di PT. "X".
Usulan perbaikan ini dapat diimplementasikan di PT. "X" berkat kerjasama yang baik antar pelaku proses produksi di PT. "X". Usulan-usulan perbaikan proses produksi di PT. "X" dapat dilihat pada tabel 6.1.
42
Tabel 6.1. Usulan Perbaikan Sistem Kualitas di PT. "X"
No.
1.
2.
3.
4.
Nama Proses Corrugated
F/exo
Gfue
Stitching
Jenis cacat - bergelombang - tidak kena iem - salah potong
- salah potong - desain tidak
sesuai - printing dobel - printing kurang
jelas
- printing blobor - printing tidak
pas
kerusakan produk pada pengeieman
jahitan gagal
Penyebab Cacat - lem terlalu
encer - lem habis - mesin selip - data salah - kertas tidak
pas
_-
- posisi karton tergeser - mesin selip - data salah - campuran
tinta tidak pas
- karet mbleset - karet iepas - tinta habis - karet muiai
aus - karet kotor - kualitas ker-
tas rendah - karton berge-
lombang - tidak kena
lem - mesin selip jahitan tidak lurus dan tidak pas
Usulan Perbaikan - mengharuskan
operator membu- at campuran lem sesuai ketentuan - melakukan
perbaikan mesin
- membuat form spesifikasi warna - membuat jadwa!
penggantian karet
- mengharuskan operator membuat campuran lem sesuai ketentuan
- pakai alat bantu pengukuran
Keterangan cara ini bisa dilakukan pihak perusahaan dengan
alan menyediakan bahan- bahan yang diperlukan sesuai dengan komposisi per campuran, misal:
setiap pencampuran lem membutuhkan borax 3 kg, jadi bagian bahan baku menimbang bahan- bahan tersebut terlebih dahulu lalu ditempatkan di kantong piastik (atau yang lain)
PT. "X" perlu membuat form spesifikasi wama untuk memudahkan daiam membuat desain
menggunakan karton yang panjangnya sesuai dengan jarak jahitan yang diinginkan untuk mengukur
6.1.2.1 Proses Corrugated
a. Membuat campuran lem sesuai komposisi
Pada proses corrugated, dijelaskan bahwa usulan perbaikan dilakukan dengan membuat campuran lem sesuai ketentuan, dimana komposisi campuran lem di PT. "X" untuk sekali campur adalah sebagai berikut:
- borax 3 kg - soda 3 kg
- tepung terigu 175 kg - air!501iter
- waterglass 6 kg
Waktu pembuatan bahan-bahan tersebut sampai menjadi lem, memerlukan waktu 15-20menit.
Selama ini, komposisi pembuatan campuran lem di PT. "X" memang seperti aturan diatas, hanya saja penimbangannya terkadang kurang pas.
Timbangan yang kurang pas ini tentu saja bisa menyebabkan lem menjadi kental atau encer. Bila lem terlalu encer maka karton bisa bergelombang.
Demikian juga bila lem terlalu kental, lem menjadi tidak menempel pada karton. Oleh karena itu, diusulkan untuk membuat campuran lem sesuai aturan, dimana dengan adanya usulan ini, diharapkan kecacatan yang terjadi di corrugatedbisa. dikurangi.
b. Melakukan perbaikan mesin
Perbaikan mesin ini dilakukan oleh pihak pemsahaan diluar jam kerja agar tidak mengganggu jalannya proses produksi. Pertimbangan perusahaan melakukan perbaikan mesin pada saat itu karena mesin telah beroperasi dengan kapasitas sekitar 4800 ton, dimana perbaikan mesin sebaiknya dilakukan ketika mesin itu telah beroperasi 5000 ton atau sekitar 3 bulan.
Bagian-bagian mesin corrugated yang diperbaiki:
- Shaftless Mill roll stand (tempat untuk menampung kertas rol yang akan diproses selanjutnya)
Perbaikan pada bagian ini dilakukan dengan menyetel tempat rol (gulungan) kertas dan membersihkan temapt kertas sehingga kertas
dapat masuk dengan luras dan kertas tidak kotor. Selain itu juga dilakukan penggantian oli.
- N.C. Cutter (memotong sisi panjang dari sheet)
Perbaikan yang dilakukan adalah mengatur temperatur -10 s/d 45°C, menyetel mesin hingga kecepatannya mendekati maksimum (120 meter/menit).
- Boiler (untuk memproduksi uap)
Mesin ini disetel hingga mampu menghasilkan kapasitas thermal sebesar 874 kw.
- Pembersihan dan penyetelan pada mesin-mesin lainnya sehingga kapasitas maksimum mesin dapat tercapai, seperti : penyetelan hidrolis pada mesin Double Backer. Selain itu juga dilakukan penyetelan pada rol-rol mesin, seperti pada triplex preheater dan double gluing.
6.1.2.2 Flexo
Usulan perbaikan pada mesin flexo adalah dengan membuat fonn spesifikasi wama terhadap pelanggan yang sering memesan di PT. "X". Forai ini mempermudah pihak PT. "X" dalam membuat campuran warna. Selama ini, di PT. "X" dilakukan coba-coba wama untuk membuat wama sesuai pesanan pelanggan. Hal ini tentu saja kurang efektif dan menambah prosentase cacat.
Contoh form dapat dilihat pada lampiran 11.
Usulan lain pada flexo adalah membuat jadwal penggantian karet seperti yang dicantumkan pada lampiran 12. Saat ini, di PT. "X" tidak ada jadwal penggantian karet sehingga karet diganti tidak tepat umur (umur karet = 10.000 piece). Oleh karena itu, dengan adanya jadwal ini, diharapkan keterlambatan penggantian karet di PT. "X" dapat dicegah karena keterlambatan penggantian karet bisa mengakibatkan kecacatan yad&printing.
6.1.2.3 Glue
Usulan perbaikan pada mesin glue, sq>erti yang dijelaskan pada corrugated.
6.1.2.4 Stitching
Pada stitching, kecacatan disebabkan karena jabitan operator yang tidak pas dan tidak lurus. Hal ini karena operator mengukur panjang jabitan dengan perkiraan saja. Oleh karena itu, operator perlu memakai alat bantu pengukuran, dimana pada usulan perbaikan ini, alat bantu yang digunakan berupa karton yang panjangnya disesuaikan dengan jarak jahitan yang diinginkan.
6.2 Pencatatan Kecacatan Secara Langsung dan Pembuatan Peta KendaK Baru
Cara-cara pengambilan data untuk peta kendali baru ini, sama dengan pengambilan data untuk peta kendali awal, baik ukuian sampel, jumlah sub grup maupun interval waktu pengambilannya.
6.2.1 Karton Lembaran (Corrugated)
Peta kendali untuk data-data yang dikendalikan pada mesin corrugated bisa dilihat pada gambar 6.1. Pada gambar tersebut, semua data baru dalam keadaan terkendali dan berada dibawah p awal.
P Chart for Corrugat
3.0SL=0.2458
P=0.1120
LB=0.000
10 20 30
Sample Number
Gambar 6.1. Peta Kendali p Baru Corrugated untuk Data yang Dikendalikan
Peta kendali untuk mesin corrugated tanpa mengeodalikan data dengan p awal, dapat dilihat pada gambar 6.2, dimana pada gambar tersebut dapat dilihat bahwa kecacatan mesin corrugated menjadi 6.467 %. Hal ini berarti bahwa
kecacatan mesin corrugated setelah dilakukan perbaikan proses produksi turun 4.733 %. Data-data kecacatan akhir untuk mesin corrugated dapat dilihat pada lampiran 4.
PChartforComjgat
3.0SL-0.1690
P=0.06467
-3.0SL=O000 0.0 -
10 20 Sample Number
30
Gambar 6.2. Peta Kendali p Baru untuk Mesin Corrugated
6.2.2 Mesin Flexo 1
Peta kendali untuk data-data yang telah dikendalikan dengan p awal pada flexo 1 dapat dilihat pada gambar 6.3 dan data akhirnya ada pada Iampiran 5.
P Chart for Flexo 1
Drtion
o.S
0.
025 - 020 - 0.15 - 0.10 - 0.05 -
0.00 -
10 20 Sample Number
30
Gambar 6.3. Peta Kendali/? Baru Flexo 1 untuk Data yang Dikendalikan
48
Pada gambar 6.3, terlihat bahwa semua data dalam keadaan terkendali dan hampir semua data berada di bawah p. Sedangkan peta kendali baru untuk data akbir di flexo 1 tanpa mengendalikan data dengan p awal dapat dilihat pada gambar 6.4.
P Chart for Flexo 1
3.0SL=0.1704
P=0XJ7958
— -3.0St=0000 O f l -
10 20 Sample Number
Gambar 6.4. Peta Kendali/» Baru untuk Mesin Flexo 1
Pada peta kendali diatas, dapat dinyatakan bahwa data kecacatan mesin flexo 1 sudah terkendali, dengan kecacatan baru sebesar 7.958 %. Hal ini berarti
bahwa kecacatan tersebut telah mengalami penurunan sebesar 5.212 %.
6.2.3 Mesin Flexo 2
Peta kendali untuk data-data yang telah dikendalikan dengan p awal pada mesin./feto 2 dapat dilihat pada gambar 6.5 sedangkan data-data akbimya dapat
dilihat pada lampiran 6.
Peta kendali p pada gambar 6.5, menyatakan bahwa data kecacatan untuk mesin flexo 2 telah terkendali dengan baik dan hampir seluruh data berada di bawah p.
PChartforFIexo2
0.0 -
UB=0.2Z78
P=0.1192
-3.0SL=0.01052
0 10 20 30 Sample Number
Gambar 6.5. Peta Kendali p Baru Flexo 2 untuk Data yang Dikendalikan
Peta kendali untuk data akhir di flexo 2 tanpa mengendalikan datanya dengan p awal dapat dilihat pada gambar 6.6
PChartforF!exo2
02 -\
0.0 -
3.0SL=0.1760
P=O.O8333
-3.0SI=OJOOO
10 20 Sample Number
30
Ganibar 6.6. Peta Kendali/* Baru untuk Flexo 2
Pada gambar 6.6 terlihat bahwa tingkat kecacatan pada mesin flexo 2 adalah 8.333 %. Dibandingkan dengan kecacatan awalnya yang sebesar 11.92 %, berarti mesinflexo 2 telah mengalami penurunan kecacatan sebesar 3.587 %.
50
6.2.4 Mesin Flexo 3
Peta kendali baru untuk data yang telah dikendalikan dengan p awal pada mesinflexo 3 dapat dilihat pada gambar 6.7 dan data akhiraya dapat dilihat pada lampiran 7.
PChartforFlexo3
c
•f»o no . 0 .H
02-
0.1 -
OJO -
A T \ K. 1 \ & / \ J(
' W IA* V v H
3.0SL=O2114
P=0.1075
^.OSL=0.003607
10 20 Sample Number
30
Gambar 6.7. Peta Kendali p Baru Flexo 3 untuk Data yang Dikendalikan
Menggunakan p awal sebesar 0.1075, semua data akhir pada mesinflexo 3 dapat terkendali dengan baik. Peta Kendali p baru untuk mesin flexo 3 tanpa mengendalikan datanya dengan p awal dapat dilihat pada gambar 6.8.
PChartforFtexo3
02 -
Proporton p i
OJO -
3.0SL=0.1691
PO.07B75
-3.0SL=OJOOO
10 2 0 Sample Number
30
Gambar 6.8. Peta Kendali/? Baru untuk Flexo 3
Berdasarkan peta kendali pada gambar 6.8, diketahui bahwa semua data baru telah terkendali, dengan tingkat kecacatan akhir sebesar 7.875 %.
EHbandingkan dengan kecacatan awalnya yang sebesar 10.75 %, kecacatan akhir pada mesiaflexo 3 ini telah mengalami penurunan sebesar 2.875 %.
6.2.5MesinFlexo4
Peta kendali baru untuk data yang dikendalikan dengan p awal pada mesinflexo 4 dapat dilihat pada gambar 6.9 dan data akhiraya dapat dilihat pada lampiran 8.
P Chart for Flexo 4
02 -
- 3.0SL=O5231
P=0.1158
0.0 - -3.0SLOJ008474
10 20 Sample Number
30
Gambar 6.9. Peta Keodali p Baru Flexo 4 untuk Data yang Dikendalikan
Peta kendali akhir untuk raesin flexo 4 tanpa mengendalikan datanya dengan p awal dapat dilihat pada gambar 6.10.
Semua data baru pada mesinflexo 4 yang dikendalikan dengan p awal yang sebesar 0.1158, telah terkendali dengan baik tetapi apabila tidak dikendalikan dengan /?awal, maka data akhimya ada yang keluar dari batas kendali, yaitu data ke-15. Keluaraya data ke-15 ini disebabkan karena ada kerusakan mesin paday7e;co 4, dimana kerusakan ini menyebabkan mesin berjalan tidak normal sehingga banyak meiigakibatkan kecacatan pada printing. Setelah mesin dapat diperbaiki oleh teknisi PT. "X", mesin dapat beroperasi kembali secara nonnal dan data menjadi terkendali.
52
Pada gambar 6.10, terlihat bahwa tingkat kecacatan akhir pada mesin flexo 4 adalah 8.708 %. Hal ini berarti bahwa kecacatan flexo 4 telah mengalami penurunan sebesar 2.872 %.
P Chart for Flexo 4
02 -
no
0.1 -
2
Q_
3.0SL=0.1817
PO.08708
-3J3SL=OW0
10 20 Sample Number
30
Gambar 6.10. Peta Kendali p Baru untuk Flexo 4
6.2.6 Mesin Glue
Data-data akhir mesin glue dapat dilihat pada lampiran 9 sedangkan peta kendali p bani pada mesin gJue unluk data-data yang telah dikendalikan dengan
p awal dapat dilihat pada gambar 6.11.
PChartforMsnLem
02 -
§ 8
0.0 -
10 20 Sample Number
UB=0.1923
P=0.1017
-3.0SL=0fl1102
Gambar 6.11. Peta Kendali p Baru Glue untuk Data yang Dikeadalikan
Gambar peta kendali p baru untuk mesin glue tanpa mengendalikan datanya dengan p awal dapat dilihat pada gambar 6.12.
PChartforMsnLem
0.15 -
J 0.10 -
a
°- 0.05 -
0.00 -
•anci =fHRnc
W3.O7967
•3.0SL=O.0O0
0 10 20 Sample Number
30
Gambar 6.12. Peta Kendali p Baru untuk Mesin Glue
Semua data pada gambar 6.11 dan 6.12, telah terkeodali dengan baik.
Gambar 6.12 menyatakan bahwa tingkat kecacatan akhir untuk mesin glue adalah 7.967 %, dimana hal ini menunjukkan bahwa tingkat kecacatan pada mesin glue telah mengalami penurunan sebanyak 2.203 %.
6.2.7 Stitching
Gambar peta kendali p pada mesin stitching untuk data yang telah dikendalikan dengan p awal dapat dilihat pada gambar 6.13 sedangkan data akhirnya dapat dilihat pada lampiran 10.
Gambar 6.13 menyatakan bahwa data akhir pada mesin stitching dengan mengendalikan datanya menggunakan p awal, telah terkendali dengan baik.
Bahkan semua data telah berada di bawah nilai p awal.
54
PChartforStitch
0.0 -
— 3.0SL=0.1858
P=0.09700
LB=0.008213
0 10 20
Sample Number
Gambar 6.13. Peta Kendali p Baru Stitching untuk Data yang Dikendalikan
Gambar peta kendali baru uiitiik mesin stitching tanpa mengendalikan datanya dengan p awal, dapat dilihat pada gambar 6.14.
PChartforStitch
0.15 -
000 - ~
0 10 20 Sample Number
- 3.0SL=0.1318
P=0.06033
- -3.0SL=0.000
30
Gambar 6.14. Peta kendali p Baru untuk Mesin Stitching
Data akbir mesin stitching tanpa mengendalikan datanya dengan p awal juga telah terkendali dengan baik. Tingkat kecacataa akhimya sebesar 6.033 %.
Hal ini berarti menunjukkan bahwa tingkat kecacatan pada mesin stitching setelah dilakukan perbaikan mengalami penurunan sebesar 3.667 %.
6.3 Analisa Tingkat Kecacatan Baru
Data-data tingkat kecacatan awal dan akhir untuk semua proses produksi di PT. "X" dapat dilihat pada tabel 6.2.
Tabel 6.2. Tingkat Kecacatan Awal dan Akhir Nama Proses
Corrugated Flexo 1 F/exo2 Flexo 3 Flexo 4 Glue Stitching
Tingkat Kecacatan Awal
(%) 11.20 13.17 11.92 10.75 11.58 10.17 9.70
Tingkat Kecacatan Akhir
(%) 6.467 7.960 8.330 7.880 8.710 7.970 6.030
Berdasarkan tabel 6.2 di atas, dapat diketahui bahwa setelah dilakukan perbaikan, semua proses produksi di PT. "X" mengalami penurunan tingkat kecacatan. Penurunan tingkat kecacatannya sekitar 2-5 %. Penurunan tingkat kecacatan terbesar tejadi pada mesin flexo 1, yaitu sebesar 5.212 % sedangkan penurunan tingkat kecacatan terkecil adalah sebesar 2.203 % dan terjadi pada mesiii glue.
Meskipun berdasarkan tabel 6.2 dinyatakan bahwa semua proses produksi di PT. "X" mengalami penurunan tingkat kecacatan, tetapi perlu dilakukan uji proporsi dengan a = 0.05 untuk mengetahui apakah memang benar telah terjadi perubahan tingkat kecacatan yang signifikan pada proses produksi di PT. "X".
Perhitungan pengujian tersebut dilakukan dengan menggunakan nimus pada persamaan 2.22 dan 2.23. Null dan altemative hypothesis untuk semua proses produksi di PT. "X" :
Ho: pv = p2 dan H ! : p , > p2
dimana p, merupakan tingkat kecacatan awal sedangkan p2 merupakan tingkat kecacatan akhir setelah pada proses tersebut dilakukan perbaikan. Data akan tolak Ho apabila Zo > Za, dimana dalam hal ini a ditentukan sebesar 0.05 sehingga Z0.05
= 1.645.
56
Perhitungan uji proporsi untuk mesin corrugated dapat dijelaskan sebagai berikut:
Ho: px = p2
H i : A > p2
^ = 0 , 1 1 2 0 / ^ = 0,0647
nxpx + n2p2 _ (1500*0,1120) + (1500*0,0647)
~\ p* f\ f\ "i ^* f\ f\
«,+«2 1500+1500
z0 = • Pl-Pl 0,1120-0,0647
\pi\-p 0,088335 * (1 - 0,088335) * +
"2
f
V1500 1500
= 4,551
,o5= 1,645 sehingga data menolak Ho karena Zo > Zo,o5.
Perhitungan dengan cara yang sama dilakukan pada semua proses produksi di PT.
"X" dan hasil dari pediitungan tersebut dapat dilihat pada tabel 6.3.
Tabel 6.3 Uji Proporsi
p Zo
Kesimpulan
PROSES Corrugated
0.088335 4.551 Tolak Ho
Flexo 1
0.10564 5.876 Tolak Ho
Flexo 2
0.101265 4 1 1 9 fTolak Ho
Flexo 3
0.093125 3.427 Tolak Ho
Flexo 4
0.10144 3.295 Tolak Ho
Glue
0.090685 2.971 Tolak Ho
Stitching
0.078665 5.276 Tolak Ho
Tabel 6.3 menunjukkan bahwa semua mesin pada proses produksi di PT.
"X" telah mengalarai penurunan prosentase kecacatan yang signifikan. Hal ini didasarkan pada kesimpulan perhitungan yang menyatakan tolak Ho sehingga bisa dinyatakan babwa usulan perbaikan yang diimplementasikan di PT. "X" telah dapat dilakukan dengan baik dan berhasil menurunkan tingkat kecacatan.
6.4 QualityPlan
QualityPlan PT. "X" dapat dilihat pada tabel 6.4.
1.
2.
Bahan baku
Karton tettibaran
- berat kertas
(tidak boleh melebihi atau kurang 4% dari standart)
- dimensi karton (sesuai pesanan) - jenis karton pembentuk
(sesuai pesanan)
- ada sambungan
- kotor
- pinggir kertas gilps
- bergeiombang - salah potong
- tidak kena lem
- tidak boleh lebih dari 2% panjang kertas per rol
- bercak kotor harus di tepi kertas dan lebamya tidak boleh melebihi 2% dari lebar kertas untuk tiap tepinya
- gripis harus di tepi kertas dan lebamya tidak boleh melebihi 2% dari lebar kertas pada tiap tepinya - tidak boleh bergelombang - harus sesuaipesanan
- bagian yang akan dilem harus kena lem
- dari supplier
- jatuh waktu diangkut - kena garukan forklift - kotor dari supplier
- kena garukan forklifi - cacat dari supplier
- !em terialu encer - salah masukkan data - mesin selip
- tidak pas waktu masukkan kertas - lem habis - mesin trouble
- visual
(untuk mengetahui kecacatannya, gulungan kertas di buka dan diperiksa secara manual) - untuk mengetahui
berat kertas, kertas dipotong 1 m2 dan ditimbang
- visual - check sheet - diagram pareto - cause and effect
diagram - p charf, dengan
ukuran sampel 50 piece yang diambil tiap interval 1 jam
Tabel 6.4. Ouality Plan (sambungan)
No.
3.
Nama Produk Karton box
Karakteristik Mutu - dimensi karton - desain cetakan - hasil printing
(semuanya harus sesuai pesanan)
Jenis Cacat - salah potong
- desain cetak tidak sesuai
- printing dobel
-printing tidakjelas
- printing mblobor
- printing tidak pas
Kriteria Kecacatan - dimensi harus sesuai
pesanan
- cetakan sesuai pesanan
- tidak boleh dobel
- harus jelas
- tidak boieh mblobor
- posisi printing harus pas
Penyebab Cacat - posisi karton bergeser - mesin selip
- komputer salah baca - salah masukkan data - salah masukkan karton - operator kurang teliti - campuran tinta tidak pas - karet mbleset
- karet lepas - mesin trouble - tinta habis - karet cetak aus - karet kotor
- campuran warna tidak pas
- kualitas kertas rendah - karton bergesar - mesin selip
Metode Pengecekan - visual
- check sheet - diagram pareto - cause and effect
diagram - p chart, dengan
ukuran sampet 80 piece yang diambii tiapintervaHOOO piece
00
4. Produk Jadi
Pengeleman
Penjahitan
- hasil karton sempurna (ukuran, cetakan, lem)
- bergelombang - tidak kena lem
- jahitan tidak lunJS dan tidak pas
- tidak boleh ada karton yang bergelombang atau tidak kena lem
- jahitan harus lurus dan pas
- lem terlalu encer - leim habis - mesin trouble - kesalahan operator
- visual - check sheet - diagram pareto - cause and effect
diagram - p chart, dengan
ukuran sampel 100 piece yang diambil tiap interval 2 jam (untuk glue) dan inspeksi total (untuk stitching)
