Penggunaan Metode DMAIC Untuk Menganalisis dan Meminimasi Cacat Pada Produksi Kulit Imitasi Di PT. Sempurna Indah Multi Nusantara.

(1)

ABSTRAK

PT. SempurnaIndah MultiNusantara (SIMNU) adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang tekstil dengan membuat kulit imitasi yang bisa diaplikasikan pada sofa (baik untuk mobil maupun untuk interior di rumah), tas, sepatu, sarung tangan, stuttlecocks, dan bola sepak. Cacat yang dihasilkan sangat berpengaruh kepada keuntungan perusahaan. Semakin banyak barang cacat maka semakin banyak kerugian yang dialami oleh perusahaan tersebut. Saat ini terdapat sekitar 1.35 % produk cacat yang terjadi di perusahaan yang harus ditanggulangi dimana untuk setiap produksi sebesar 300.000 meter jumlah produk cacat yang terjadi sekitar 3926.3 meter. Dengan alasan demikian maka perusahaan harus mengatasi cacat yang penyebabnya berasal dari proses produksi yang dilakukan.

Metode yang digunakan adalah metode DMAIC yang dimulai dari stratifikasi (untuk mengelompokkan cacat menjadi 3 kelompok yaitu cacat kritis,cacat mayor dan cacat minor),rencana pengendalian kualitas yang dilakukan oleh perusahaan saat ini, peta kendali u (melihat kondisi proses perusahaan saat ini dan dicari revisi daripada jumlah cacat yang keluar batas kendali atas) digunakan karena peta kendali ini melihat proses yang terjadi di perusahaan, analisis menggunakan pohon kesalahan untuk mengidentifikasikan penyebab cacat yang menjadi penyebab utama yang harus ditangani dan analisis dampak-dampak kegagalan beserta efek-efeknya serta memberikan tindakan untuk mengatasi penyebab utama tersebut.

Hasil yang didapat dari pengolahan data menggunakan metode DMAIC adalah hasil dari analisis yang dilakukan dengan menggunakan FTA yaitu mendapatkan penyebab-penyebab kegagalan potensial diantaranya 1) standar kerja lisan, 2) pekerjaan yang monoton, 3) jarak antara mesin inspeksi dengan lampu terlalu juah, dan lain-lain. Dan hasil dari pengidentifikasian dengan menggunakan FMEA didapatkan bahwa prioritas penanganan masalah yang utama adalah untuk cacat silikon dengan persentase RPN sebesar 20,65 % (768). Untuk prioritas penanganan masalah yang utama untuk mode kegagalan potensial adalah cacat backing cloth dengan persentase RPN sebesar 29,68 % (1104), sedangkan prioritas penanganan masalah yang utama untuk jenis penyebab kegagalan potensial adalah standar kerja lisan dengan persentase RPN sebesar 32.69 % (1216).

Usulan-usulan yang diberikan untuk memperbaiki kualitas produk yang dihasilkan oleh perusahaan adalah 1) Membuat standar kerja yang tertulis bukan hanya lisan, 2) Memutar pekerjaan operator khusus untuk mesin coating saja (1,2, dan 3), dan lain-lain. Adapun setiap usulan yang diberikan memiliki dampak positif dan dampak negatif masing-masing.

(2)

DAFTAR ISI

COVER i

LEMBAR PENGESAHAN ii

LEMBAR PERNYATAAN HASIL KARYA PRIBADI iii

ABSTRAK iv KATA PENGANTAR DAN UCAPAN TERIMA KASIH v

DAFTAR ISI ix

DAFTAR TABEL xiv

DAFTAR GAMBAR xvi

DAFTAR LAMPIRAN xviii

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah 1-1 1.2 Identifikasi Masalah 1-2

1.3 Pembatasan Masalah 1-3

1.4 Perumusan Masalah 1-3

1.5 Tujuan Penelitian 1-3

1.6 Manfaat Penelitian 1-3

1.7 Sistematika Penulisan 1-4

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Kualitas 2-1

(3)

2.1.7 Faktor-faktor yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas 2-6 2.1.8 Maksud dan Tujuan Pengendalian Kualitas 2-8 2.1.9 Ruang Lingkup Pengendalian Kualitas 2-9 2.1.10 Proses Industri Dipandang Sebagai Suatu

Peningkatan Terus Menerus 2-9 2.2 Variasi Dalam Proses produksi 2-10 2.3 Alat Bantu Pengendalian Kualitas Seven Tools 2-12

2.3.4.4 Alasan Penggunaan Batas Kendali Sebesar 3σ 2-22

2.4 Karakteristik Cacat 2-23

2.5 Six Sigma 2-24 2.6 FTA (Fault Tree Analysis) 2-29 2.7 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) 2-30

(4)

2.8 Menetapkan Suatu Rencana Tindakan (Action Plan)

untuk Melaksanakan Peningkatan Kualitas Six Sigma 2-32

BAB 3 METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Studi Pendahuluan 3-1

3.2 Identifikasi Masalah 3-1

3.3 Studi Pustaka 3-1

3.4 Pembatasan Masalah 3-4

3.5 Pengolahan Data dan Analisis 3-4

3.5.1 Define 3-4

3.5.1.1 Rumuskan Masalah 3-4 3.5.1.2 Penetapan Tujuan 3-4 3.5.1.3 Pengumpulan Data 3-5 3.5.1.4 Identifikasi Masalah (CTQ) 3-5

3.5.1.5 Control Plan 3-5

3.5.2 Measure 3-5

3.5.2.1 Stratifikasi 3-5 3.5.2.2 Peta Kendali u 3-5 3.5.2.3 Perhitungan DPMO dan Six Sigma 3-6

3.5.3 Analyze 3-6

3.5.3.1 FTA (Failure Tree Analysis) 3-6 3.5.3.2 FMEA (Failure Mode Effect Analysis) 3-6

3.5.4 Improve 3-7

3.5.5 Control 3-7

3.6 Kesimpulan dan Saran 3-7

BAB 4 PENGUMPULAN DATA

4.1 Data Umum Perusahaan 4-1

(5)

4.1.3.1 Filosofi Perusahaan 4-2 4.2 Prosedur Pengendalian Kualitas Perusahaan (Aktual) 4-32

4.3 Data Produk Cacat 4-33

4.3.1 Jenis-jenis Cacat 4-33

4.4 Jumlah Cacat 4-39

BAB 5 PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

(6)

5.2.2.1.1 Peta Kendali u untuk Proses Skin Coating 5-10

5.2.2.1.2 Peta Kendali u untuk Proses Adhesi Coating 5-16 5.2.2.1.3 Peta Kendali u untuk Proses Tumbling 5-23

5.2.3 Perhitungan DPMO 5-30

5.3 Analyze 5-30

5.3.1 Failure Tree Analysis (FTA) 5-30

5.3.1.1 Failure Tree Analysis untuk Cacat Kain Backing Cloth (BC) 5-31 5.3.1.2 Failure Tree Analysis untuk Cacat Release Paper (RP) 5-34

5.3.1.3 Failure Tree Analysis untuk Cacat Skin Coating 5-36 5.3.1.4 Failure Tree Analysis untuk Cacat Adhesi Coating (AC) 5-38

5.3.1.5 Failure Tree Analysis untuk Cacat Tumbling 5-41 5.3.2 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) 5-42 5.3.2.1 FMEA untuk cacat Backing Cloth (BC) 5-42 5.3.2.2 FMEA untuk cacat Release Paper (RP) 5-45 5.3.2.3 FMEA untuk cacat skin coating (SC) 5-49

5.3.2.4 FMEA untuk cacat adhesi coating (AC) 5-52

5.3.2.5 FMEA untuk cacat Tumbling 5-55 5.3.2.6 Diagram Pareto RPN FMEA 5-58

5.4 Usulan Improve 5-61

5.5 Usulan Control 5-75

BAB 6 KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan 6-1

6.2 Saran 6-2

DAFTAR PUSTAKA xix

LAMPIRAN

(7)

DAFTAR TABEL

Tabel Judul Halaman

1.1 Data Persentase Produk Cacat Produk 1-2 1.2 Jenis-Jenis Cacat pada Perusahaan 1-2 2.1 Tinjauan Strategi Perbaikan Proses dan Desain/

Desain Ulang Proses 2-27 2.2 Simbol FTA 2-30 2.3 Penggunaan Metode 5W+1H untuk pengembangan

Rencana Tindakan 2-33 4.1 Jam Kerja Staf Kantor 4-3

4.2 Jam Kerja Staf Produksi 4-3

4.3 Jam Kerja Operator 4-4

4.4 Data Mentah Produk Cacat RP dan SC (Proses Skin Coating) 4-40 4.5 Data Mentah Cacat Adhesi Coating (Proses Adhesi Coating) 4-42 4.6 Data Mentah Produk Cacat Tumbling (Proses Tumbling) 4-43 5.1 Data Jenis Cacat Kulit Imitasi 5-1 5.2 Process Control Plan Perusahaan Aktual 5-3 5.3 Data Perhitungan Data Cacat Peta Kendali u

Proses Skin Coating 5-10

5.4 Persentase Cacat pada Proses Skin Coating 5-13 5.5 Perhitungan Data Cacat Peta Kendali u

Proses adhesi Coating 5-17

5.6 Persentase Cacat Pada Proses adhesi coating 5-20 5.7 Perhitungan Data Cacat Peta Kendali u

Proses Tumbling 5-24

5.8 Persentase Cacat Tumbling 5-26

5.9 FMEA untuk cacat Backing Cloth 5-43

(8)

5.10 FMEA untuk cacat Release Paper 5-46

5.11 FMEA untuk cacat Skin Coating 5-50

5.12 FMEA untuk cacat Adhesi Coating 5-53

5.13 FMEA untuk cacat Tumbling 5-56

5.14 Pareto Mode Kegagalan Potensial 5-58 5.15 Pareto Karakteristik Cacat 5-59 5.16 Pareto Jenis Penyebab Kegagalan Potensial 5-61

5.17 5 W + 1 H 5-62

6.1 Jenis Penyebab Kegagalan Potensial 6-1

(9)

DAFTAR GAMBAR

Gambar Judul Halaman

2.1 Proses Industri dipandang sebagai suatu sistem 2-10 2.2 Pohon Keputusan Pemilihan Grafik Kontrol 2-16 2.3 Tiga Strategi Six Sigma 2-25 2.4 Model Perbaikan Six Sigma DMAIC 2-26 3.1 Langkah Pengerjaan Penelitian 3-2

4.1 Struktur Organisasi Utama 4-5

4.2 Struktur Organisasi Bagian Produksi 4-13 4.3 Aplikasi Kulit Imitasi pada Produk-produk lain 4-19

4.4 Mesin Inspeksi 4-20

4.5 Mesin Skin Coating 4-21

4.6 Mesin Middle Coating 4-21

4.7 Mesin Adhesi Coating 4-22

4.8 Mesin Surface dan Printing (Printing) 4-23 4.9 Mesin Surface dan Printing (Surface) 4-23

4.10 Mesin Tumbling 4-24

4.11 Mesin Mixer (ukuran besar) 4-24 4.12 Mesin Mixer (ukuran kecil) 4-25

4.13 Mesin Winder 4-26

4.14 Mesin Inspeksi Akhir 4-26

4.15 Mesin Rajut 4-27

4.16 Mesin Stenter 4-27

4.17 Peta Proses Operasi 4-29

4.18 Cacat Sambungan Kain BC 4-33

4.19 Cacat NAP 4-34

4.20 Cacat Bolong 4-34

(10)

4.21 Cacat Lipatan Kain 4-35

4.22 Cacat Garis Paper 4-36

4.23 Cacat Silikon 4-36

4.24 Cacat Skin Belang 4-37

4.25 Cacat Skin Garis 4-37

4.26 Cacat Kempong 4-38

4.27 Cacat DOP 4-38

4.28 Cacat Tumbling 4-39

5.1 Peta Kendali u untuk Proses Skin Coating 5-12

5.2 Peta Kendali u Revisi untuk Proses Skin Coating 5-16 5.3 Peta Kendali u untuk Proses Adhesi Coating 5-19

5.4 Peta Kendali u Revisi untuk Proses adhesi coating 5-23

5.5 Peta Kendali u untuk Proses Tumbling 5-26 5.6 Peta Kendali u Revisi untuk Proses Tumbing 5-29

5.7 FTA untuk cacat Backing Cloth 5-32

5.8 FTA untuk cacat Release Paper 5-35

5.9 FTA untuk cacat Skin Coating 5-37

5.10 FTA untuk cacat Adhesi Coating 5-39

5.11 FTA untuk cacat Tumbling 5-41

(11)

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran Judul Halaman

1 Peta Revisi Proses Skin Coating L1

2 Peta Revisi Proses Adhesi Coating L2

3 Peta Revisi Proses Tumbling L3

4 Tabel Severity, Occurance dan Detectability L4

(12)

LAMPIRAN 1

(13)

Universitas Kristen Maranatha

Lampiran Peta Revisi untuk Proses Skin Coating

Peta Revisi 1

(14)

Tabel Perhitungan Peta Revisi 1 Proses Skin Coating (lanjutan)

39 3333.33 109 0.033 0.0166 0.0248 0.0329

Jumlah 129999.87 3219

Peta Kendali u Revisi 1 untuk Proses Skin Coating

0.000

(15)

Tabel Perhitungan Peta Revisi 2 Proses Skin Coating (lanjutan) Sub

(16)

Peta Revisi 3

Tabel Perhitungan Peta Revisi 3 Proses Skin Coating Sub

Grup n c u BKB GT BKA

1 3333.33 72 0.022 0.0118 0.0189 0.0261

2 3333.33 71 0.021 0.0118 0.0189 0.0261

3 3333.33 45 0.013 0.0118 0.0189 0.0261

4 3333.33 80 0.024 0.0118 0.0189 0.0261

5 3333.33 74 0.022 0.0118 0.0189 0.0261

6 3333.33 41 0.012 0.0118 0.0189 0.0261

7 3333.33 44 0.013 0.0118 0.0189 0.0261

8 3333.33 46 0.014 0.0118 0.0189 0.0261

9 3333.33 27 0.008 0.0118 0.0189 0.0261

10 3333.33 74 0.022 0.0118 0.0189 0.0261

11 3333.33 94 0.028 0.0118 0.0189 0.0261

12 3333.33 76 0.023 0.0118 0.0189 0.0261

13 3333.33 40 0.012 0.0118 0.0189 0.0261

14 3333.33 56 0.017 0.0118 0.0189 0.0261

15 3333.33 44 0.013 0.0118 0.0189 0.0261

16 3333.33 68 0.020 0.0118 0.0189 0.0261

17 3333.33 92 0.028 0.0118 0.0189 0.0261

18 3333.33 50 0.015 0.0118 0.0189 0.0261

19 3333.33 84 0.025 0.0118 0.0189 0.0261

20 3333.33 65 0.019 0.0118 0.0189 0.0261

21 3333.33 85 0.025 0.0118 0.0189 0.0261

22 3333.33 42 0.013 0.0118 0.0189 0.0261

23 3333.33 70 0.021 0.0118 0.0189 0.0261

24 3333.33 74 0.022 0.0118 0.0189 0.0261

25 3333.33 66 0.020 0.0118 0.0189 0.0261

(17)

Universitas Kristen Maranatha Peta Kendali u Revisi 3 untuk Proses Skin Coating

0.000

Tabel Perhitungan Peta Revisi 4 Proses Skin Coating Sub

1 3333.33 72 0.022 0.0112 0.0182 0.0252

2 3333.33 71 0.021 0.0112 0.0182 0.0252

3 3333.33 45 0.013 0.0112 0.0182 0.0252

4 3333.33 80 0.024 0.0112 0.0182 0.0252

5 3333.33 74 0.022 0.0112 0.0182 0.0252

6 3333.33 41 0.012 0.0112 0.0182 0.0252

7 3333.33 44 0.013 0.0112 0.0182 0.0252

8 3333.33 46 0.014 0.0112 0.0182 0.0252

9 3333.33 27 0.008 0.0112 0.0182 0.0252

10 3333.33 74 0.022 0.0112 0.0182 0.0252

(18)

0.000 0.005 0.010 0.015 0.020 0.025 0.030

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23

Subgrup

ke-u

(19)

LAMPIRAN 2

(20)

Lampiran Peta Revisi untuk Proses Adhesi Coating

Peta Revisi 1

(21)

Tabel Perhitungan Peta Revisi 1 Proses Adhesi Coating (lanjutan) Sub

Grup n c u BKB GT BKA 35 3333.33 117 0.035 0.026 0.036 0.046

36 3333.33 190 0.057 0.026 0.036 0.046

37 3333.33 82 0.025 0.026 0.036 0.046

38 3333.33 98 0.029 0.026 0.036 0.046

39 3333.33 116 0.035 0.026 0.036 0.046

Jumlah 130000.00 4706

Peta Kendali u Revisi 1 untuk Proses Adhesi Coating

0.000 0.020 0.040 0.060 0.080

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37

Subgrup

(22)

Peta Revisi 2

Tabel Perhitungan Peta Revisi 2 Proses Adhesi Coating Sub

11 3333.33 103 0.031 0.022 0.032 0.041

12 3333.33 92 0.028 0.022 0.032 0.041

13 3333.33 124 0.037 0.022 0.032 0.041

14 3333.33 123 0.037 0.022 0.032 0.041

15 3333.33 104 0.031 0.022 0.032 0.041

16 3333.33 127 0.038 0.022 0.032 0.041

17 3333.33 79 0.024 0.022 0.032 0.041

18 3333.33 66 0.020 0.022 0.032 0.041

19 3333.33 124 0.037 0.022 0.032 0.041

20 3333.33 24 0.007 0.022 0.032 0.041

21 3333.33 124 0.037 0.022 0.032 0.041

22 3333.33 64 0.019 0.022 0.032 0.041

23 3333.33 141 0.042 0.022 0.032 0.041

24 3333.33 141 0.042 0.022 0.032 0.041

25 3333.33 102 0.031 0.022 0.032 0.041

26 3333.33 125 0.038 0.022 0.032 0.041

27 3333.33 105 0.031 0.022 0.032 0.041

28 3333.33 117 0.035 0.022 0.032 0.041

29 3333.33 82 0.025 0.022 0.032 0.041

30 3333.33 98 0.029 0.022 0.032 0.041

31 3333.33 116 0.035 0.022 0.032 0.041

(23)

Peta Kendali u Revisi 2 untuk Proses Adhesi Coating

0.000 0.010 0.020 0.030 0.040 0.050

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31

Subgrup

(24)

Peta Revisi 3

(25)

0.000 0.010 0.020 0.030 0.040 0.050

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27

Subgrup

(26)

Peta Revisi 4

Tabel Perhitungan Peta Revisi 4 Proses Adhesi Coating Sub

1 3333.33 109 0.033 0.0206 0.0295 0.0384

2 3333.33 82 0.025 0.0206 0.0295 0.0384

3 3333.33 111 0.033 0.0206 0.0295 0.0384

4 3333.33 125 0.038 0.0206 0.0295 0.0384

5 3333.33 44 0.013 0.0206 0.0295 0.0384

6 3333.33 108 0.032 0.0206 0.0295 0.0384

7 3333.33 79 0.024 0.0206 0.0295 0.0384

8 3333.33 103 0.031 0.0206 0.0295 0.0384

9 3333.33 92 0.028 0.0206 0.0295 0.0384

10 3333.33 124 0.037 0.0206 0.0295 0.0384

11 3333.33 123 0.037 0.0206 0.0295 0.0384

12 3333.33 104 0.031 0.0206 0.0295 0.0384

13 3333.33 127 0.038 0.0206 0.0295 0.0384

14 3333.33 79 0.024 0.0206 0.0295 0.0384

15 3333.33 66 0.020 0.0206 0.0295 0.0384

16 3333.33 124 0.037 0.0206 0.0295 0.0384

17 3333.33 24 0.007 0.0206 0.0295 0.0384

18 3333.33 124 0.037 0.0206 0.0295 0.0384

19 3333.33 64 0.019 0.0206 0.0295 0.0384

20 3333.33 102 0.031 0.0206 0.0295 0.0384

21 3333.33 125 0.038 0.0206 0.0295 0.0384

22 3333.33 105 0.031 0.0206 0.0295 0.0384

23 3333.33 117 0.035 0.0206 0.0295 0.0384

24 3333.33 82 0.025 0.0206 0.0295 0.0384

25 3333.33 98 0.029 0.0206 0.0295 0.0384

26 3333.33 116 0.035 0.0206 0.0295 0.0384

(27)

0.000 0.010 0.020 0.030 0.040 0.050

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

Subgrup

(28)

LAMPIRAN 3

(29)

Lampiran Peta Revisi untuk Proses Tumbling

Peta Revisi 1

Tabel Perhitungan Peta Revisi 1 Proses Tumbling Sub

2 3333.33 13 0.004 0.0039 0.0088 0.0137

3 3333.33 35 0.010 0.0039 0.0088 0.0137

4 3333.33 38 0.011 0.0039 0.0088 0.0137

5 3333.33 10 0.003 0.0039 0.0088 0.0137

6 3333.33 24 0.007 0.0039 0.0088 0.0137

7 3333.33 32 0.010 0.0039 0.0088 0.0137

8 3333.33 44 0.013 0.0039 0.0088 0.0137

9 3333.33 22 0.007 0.0039 0.0088 0.0137

(30)

Tabel Perhitungan Peta Revisi 1 Proses Tumbling (lanjutan) Sub

36 3333.33 18 0.005 0.0039 0.0088 0.0137

37 3333.33 33 0.010 0.0039 0.0088 0.0137

38 3333.33 24 0.007 0.0039 0.0088 0.0137

39 3333.33 18 0.005 0.0039 0.0088 0.0137

40 3333.33 35 0.011 0.0039 0.0088 0.0137

41 3333.33 22 0.007 0.0039 0.0088 0.0137

42 3333.33 11 0.003 0.0039 0.0088 0.0137

43 3333.33 13 0.004 0.0039 0.0088 0.0137

44 3333.33 39 0.012 0.0039 0.0088 0.0137

45 3333.33 17 0.005 0.0039 0.0088 0.0137

46 3333.33 33 0.010 0.0039 0.0088 0.0137

47 3333.33 48 0.014 0.0039 0.0088 0.0137

48 3333.33 27 0.008 0.0039 0.0088 0.0137

49 3333.33 37 0.011 0.0039 0.0088 0.0137

50 3333.33 19 0.006 0.0039 0.0088 0.0137

51 3333.33 17 0.005 0.0039 0.0088 0.0137

52 3333.33 25 0.007 0.0039 0.0088 0.0137

Jumlah 173333.33 1527

Peta Kendali u Revisi 1 untuk Proses Tumbling

(31)

Peta Revisi 2

(32)

37 3333.33 11 0.003 0.0035 0.0082 0.0128

38 3333.33 13 0.004 0.0035 0.0082 0.0128

39 3333.33 39 0.012 0.0035 0.0082 0.0128

40 3333.33 17 0.005 0.0035 0.0082 0.0128

41 3333.33 33 0.010 0.0035 0.0082 0.0128

42 3333.33 27 0.008 0.0035 0.0082 0.0128

43 3333.33 37 0.011 0.0035 0.0082 0.0128

44 3333.33 19 0.006 0.0035 0.0082 0.0128

45 3333.33 17 0.005 0.0035 0.0082 0.0128

46 3333.33 25 0.007 0.0035 0.0082 0.0128

Jumlah 153333.33 1250

0.000 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014

1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46

Subgrup

(33)

Peta Revisi 3

(34)

36 3333.33 33 0.010 0.003 0.0076 0.0121

37 3333.33 27 0.008 0.003 0.0076 0.0121

38 3333.33 37 0.011 0.003 0.0076 0.0121

39 3333.33 19 0.006 0.003 0.0076 0.0121

40 3333.33 17 0.005 0.003 0.0076 0.0121

41 3333.33 25 0.007 0.003 0.0076 0.0121

Jumlah 136666.67 1035

0.000 0.002 0.004 0.006 0.008 0.010 0.012 0.014

1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41

Subgrup

(35)

LAMPIRAN 4

(36)

Tabel Rating Severity (SEV)

Rangking Effect Criteria Severity of Effect

10 Hazardous Hazardous effect wtihout warning. Safety related. Regulatory non-compliant

9 Serious Potential hazardous effect. Able to stop without mishap. Regulatory compliance in jeopardy

8 Extreme Item inoperable but safe. Customer very dissatisfied

7 Majot Performance severely affected but functional and safe. Customer dissatisfied

6 Significant Performance degraded but operable and safe. Non-vital part inoperable. Customer experiences discomfort

5 Moderate Performance moderately affected. Fault on non-vital part requires repair. Customer experiences some dissatisfaction

4 Minor

Minor effect on performance. Fault does not require repair. Non-vital fault always noticed. Customer experiences minor

nuisance

3 Slight Slight effect on performance. Non-vital fault notice modt of the time. Customer is slight annoyed

2 Very Slight Very slight effect on performance. Non-vital fault may be noticed. Customer is not annoyed

1 None No Effect

Tabel Rating Occurance (OCC)

Rangking Possible Failure Rates Probability of Failure 10 ≥ 1 in 2 Almost certain

(37)

Tabel Rating Detection (DET)

Rangking Detection Criteria : Likelihood of Detection by Design Control 10 Absolute

Uncertainty

No design control or design control will not detect potential cause

9 Very

Remote Very remote chance design control will detect potential cause 8 Remote Remote chance design control will detect potential cause

7 Very Low Very low chance design control will detect potential cause

6 Low Low chance design control will detect potential cause

5 Moderate Moderate chance design control will detect potential cause

4 Moderately High

Moderate high chance design control will detect potential cause

3 High High chance design control will detect potential cause

2 Very High Very high chance design control will detect potential cause

1 Almost Certain

(38)

BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Untuk membuat suatu produk yang berbahan dasar kulit sangat susah dan juga akan sangat mahal. Biasanya dalam membuat suatu benda yang berbahan dasar kulit berasal dari kulit hewan seperti kulit sapi dan kulit hewan lainnya. Oleh karena itu maka diperlukan suatu inovasi untuk menggantikan kulit asli yang kelamaan akan habis. Inovasi tersebut adalah dengan menggunakan kulit imitasi yang dibuat dengan cara menggunakan suatu kertas yang ada corak seperti kulit asli. Keunggulan menggunakan kulit imitasi adalah dapat membuat produk yang sesuai dengan keinginan berbeda dengan kulit asli yang masih harus diolah lagi. Kulit imitasi ini dapat diproduksi dengan satu kali proses saja dengan menggunakan sistem coating.

PT. SempurnaIndah MultiNusantara (SIMNU) adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang tekstil dengan membuat kulit imitasi yang bisa diaplikasikan pada sofa (baik untuk mobil maupun untuk interior di rumah), tas, sepatu, sarung tangan, stuttlecocks, dan bola sepak. Cacat yang dihasilkan sangat berpengaruh kepada keuntungan perusahaan. Semakin banyak barang cacat maka semakin banyak kerugian yang dialami oleh perusahaan tersebut. Saat ini terdapat sekitar 1.31 % produk cacat yang terjadi di perusahaan yang harus ditanggulangi dimana untuk setiap produksi sebesar 300.000 meter jumlah produk cacat yang terjadi sekitar 3926.3 meter pada bulan Januari 2008. Dengan alasan demikian maka perusahaan harus mengatasi cacat yang penyebabnya berasal dari proses produksi yang dilakukan.

Untuk membantu perusahaan menyelesaikan permasalahan yang terjadi, maka penulis melakukan penelitian Tugas Akhir dengan judul “PENGGUNAAN

METODE DMAIC UNTUK MENGANALISIS DAN MEMINIMASI

CACAT PADA PRODUKSI KULIT IMITASI DI PT. SEMPURNA INDAH

(39)

Bab 1 Pendahuluan 1-2

1.2 Identifikasi Masalah

Melalui wawancara dan juga penelitian yang dilakukan, terdapat banyak sekali permasalahan yang ada pada perusahaan ini, termasuk permasalahan yang terdapat di bagian produksi seperti banyaknya persentase produk cacat yang terjadi dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 1.1

Data Persentase Produk Cacat Produk

Bulan Produksi (m) Produk Cacat (m) Persentase Produk Cacat (%)

Januari 2008 300000 3926.3 1.31

Februari 2008 300000 4135.8 1.38

(Sumber : Data Perusahaan;2008)

Setelah dilakukan identifikasi banyaknya presentase produk cacat yang disebabkan oleh cacat-cacat produk di bawah ini.

Tabel 1.2

Jenis-jenis Cacat pada Perusahaan

No. Bagian Jenis Cacat

Dari setiap permasalahan di atas ini sangat mengakibatkan kerugian bagi perusahaan sehingga permasalahan ini harus ditanggulangi.

(40)

1.3 Pembatasan Masalah

Pembatasan masalah diperlukan agar permasalahan lebih akurat dan jelas, sehingga penulis tidak menyimpang dari penelitian yang dilakukan. Adapun pembatasan masalah yang digunakan adalah :

1. Penelitian ini tidak membahas masalah biaya-biaya 2. Penelitian dilakukan hanya pada pabrik lama saja

3. Penelitian dilakukan dengan mengimplementasikan tahap Define,

Measure, Analyze, sedangkan untuk tahap Improve dan Control hanya

diberikan dalam bentuk usulan (tidak dilakukan implementasi).

1.4 Perumusan Masalah

Perumusan masalah yang dapat dijelaskan berdasarkan masalah yang terjadi dan akan dibahas dalam penelitian ini adalah :

1. Faktor apa saja yang menyebabkan terjadinya cacat dalam produksi? 2. Usulan apa saja yang dapat diberikan untuk memperbaiki kualitas produk

yang dihasilkan perusahaan?

1.5 Tujuan Penelitian

Tujuan dilakukan penelitian Tugas Akhir ini adalah sebagai berikut :

1. Mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan terjadinya cacat dalam produksi.

2. Memberikan usulan yang digunakan untuk memperbaiki kualitas produk kulit imitasi yang dihasilkan oleh perusahaan.

1.6 Manfaat Penelitian

Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi : 1. Perusahaan

(41)

2. Penulis

Dapat mengembangkan kemampuan penulis dalam menerapkan bidang kuliah terutama dalam pengendalian kualitas.

3. Pembaca

Dapat memberikan sumbangan pemikiran bagi pembaca yang memerlukan bantuan bagi masalah yang sejenis.

1.7 Sistematika Penulisan

Dalam penyusunan Tugas Akhir ini, sistematika yang digunakan hádala sebagai berikut :

BAB 1 : PENDAHULUAN

Bab ini menggambarkan tentang latar belakang masalah yang terjadi kemudian melakukan pengidentifikasian masalah tersebut, Agar penelitian lebih terarah maka diberikan pembatasan masalah. Setelah mengetahui masalah yang terjadi,dilakukan perumusan masalah dan juga tujuan penelitian. Juga menggambarkan manfaat yang timbul bagi perusahaan yang diamati, penulis dan pembaca. Pada bab ini juga memberikan sistematika penulisan.

BAB 2 : TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi tentang uraian singkat teori-teori yang berhubungan dengan masalah yang terjadi dan digunakan sebagai dasar pemikiran dalam membantu memecahkan masalah yang terjadi.

BAB 3 : METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi uraian langkah-langkah sistematis yang dilakukan untuk memecahkan permasalahan yang terdapat di preusan

BAB 4 : PENGUMPULAN DATA

Bab ini berisi tentang data umum perusahaan dan data-data yang berhubungan dengan cacat produksi dan penelitian ini.

(42)

BAB 5 : PENGOLAHAN DATA DAN ANALISIS

Bab ini berisi pengolahan data untuk memecahkan masalah yang ada dan diuraikan dengan menggunakan DMAIC yang terdiri dari stratifikasi, peta kendali u, FTA (Fault Tree Analysis), FMEA (Failure Mode Effect Analysis) kemudian dianalisis dari hasil pengolahan tersebut dan dibuat pula usulan perbaikan kualitas produk dengan melihat penyebab-penyebab cacat.

BAB 6 : KESIMPULAN DAN SARAN

(43)

BAB 6

KESIMPULAN DAN SARAN

6.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil pada penelitian yang dilakukan sesuai dengan perumusan masalah adalah sebagai berikut :

1. Faktor yang menyebabkan terjadinya cacat dalam produksi dapat dilihat dari hasil FTA yang terdapat pada tabel 6.1 di bawah ini.

Tabel 6.1

Jenis Penyebab Kegagalan Potensial

No. Jenis Penyebab Kegagalan

1 Standar Kerja Lisan

2 Pekerjaan yang monoton

3 Jarak antara meja inspeksi dengan lampu terlalu jauh

4 Alat untuk membersihkan kotor

5 Kebijakan perusahaan supaya tidak ada biaya

6 Tidak ada batasan waktu pemakaian paper

7 Tidak ada kode atau tanda pada paper

8 Kurang adanya koordinasi antara mixing dengan produksi

9 Jarak antara mesin dengan lampu terlalu jauh

10 Tidak terdapat jadwal pembersihan daerah sekitar mesin

11 Tidak terdapat orang yang bertanggungjawab untuk membersihkan

12 Tidak terdapat alat yang baik untuk menbumpahkan "obat"

13 Tidak ada jadwal perawatan khusus untuk mesin stenter

14 Belum ada pembagian panas antara mesin coating dan mesin stenter

15 Kurang adanya perawatan terhadap paper

16 Kapasitas mesin tidak cukup untuk memproses seluruh produk

(44)

Bab 6 Kesimpulan dan Saran 6-2

2. Usulan yang dapat diberikan untuk memperbaiki kulaitas produk yang dihasilkan perusahaan dapat dilihat pada tabel FMEA pada bagian tindakan yang direkomendasikan. Berikut ini usulannya yaitu :

Tabel 6.2 Usulan Yang Diberikan

No. Usulan 1 Membuat standar kerja yang tertulis

2 Me-rolling operator antar mesin coating 3 Mendekatkan lampu dengan meja inspeksi

4 Mengganti alat untuk membersihkan yang tidak mudah kotor 5 Mengganti kebijakan perusahaan untuk memakai paper baru 6 Memberikan atau membuat batasan waktu pemakaian paper 7 Membuat tanda/ kode pada paper

8 Membuat jadwal produksi 9 Mendekatkan lampu dengan mesin

10 Membuat jadwal pembersihan daerah sekitar mesin 11 Mencari orang yang bertugas serta bertanggungjawab untuk

membersihkan

12 Membuat/ membeli alat yang mudah digunakan 13 Membuat jadwal perawatan khusus untuk mesin stenter 14 Membuat saluran panas (batu bara) yang berbeda untuk masing-masing _mesin

15 Membuat jadwal perawatan untuk paper

16 Membeli mesin baru yang sesuai dengan kapasitas produksi

6.2 Saran

(45)

DAFTAR PUSTAKA

1. Besterfield, EH.;”Quality Control”, Fourth Edition, Prentice-Hall, Inc., United States of America, 1994.

2. Besterfield, Dale H.;”Quality Control”, Second Edition, Prentice-Hall, Inc., United States of America, 1986.

3. Feigenbaum and Vallin, Armand.; “Total Quality Control”, Third Edition, Mc Graw Hill Book, Inc., New York, 1986.

4. Gaspersz, Vincent; “Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi Dengan ISO 9001 : 2000, MBNQ, dan HACCP”, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

5. Grant, Eugent L. and Richard S. Leavenworth; “ Statistical Quality

Control”, Fifth Edition, Mc Graw Hill Book Company, New York, 1981.

6. Ishikawa, Kouru; “Teknik Penuntun Pengendalian Mutu “, terjemahan Ir. Nawolo Widodo, PT. Mediyatama Sarana Perkasa, Jakarta, 1993.

7. Juran, J.M. and Frank M. Gryna; “Quality Planning and Analysis”, Third Edition, Mc Graw, New York, 1993.

8. Miranda dan Widjaja Tunggal, Amin; “ Six Sigma : gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan Untuk Perbaikan”, Harvarindo, Jakarta, 2002.

9. Nasution, M.N.; “Manajemen Mutu Terpadu”, Ghalia Indonesia, Jakarta, 2001.

10.Pande, Peter S., Robert P . Neuman & Roland R. Cavanagh, “The Six Sigma Way “, Andi, Yogyakarta, 2002.

11.Pyzdeck, Thomas T., “The Six Sigma hand Book Panduan Lengkap Untuk Greenbelts, Blackbelts & Managers Pada Semua Tingkat”, Salemba Empat, Jakarta, 2002.