25
LAPORAN KHUSUS
IMPLEMENTASI SAFETY AND HAZARD OBSERVATION
CARD (SHOC) SEBAGAI LANGKAH AWAL PELAKSANAAN
IDENTIKASI BAHAYA
DI PT GUNANUSA UTAMA
FABRICATORS
BANTEN
Oleh :Indah Ratnasari
NIM. R0007049
PROGRAM DIPLOMA III HIPERKES DAN KESELAMATAN KERJA FAKULTAS KEDOKTERAN UNIVERSITAS SEBELAS MARET
SURAKARTA 2010
PENGESAHAN
Laporan Khusus dengan judul :
Implementasi Safety and Hazard Observation Card (SHOC) sebagai Langkah Awal Pelaksanaan Identikasi Bahaya di
PT Gunanusa Utama Fabricators Banten
dengan peneliti : Indah Ratnasari
NIM. R0007049
telah diuji dan disahkan pada tanggal : _______________________
Pembimbing I Pembimbing II
Sumardiyono, SKM, M. Kes. Live Setyaningsih, SKM NIP. 19650706 198803 1 002
An. Ketua Program
D.III Hiperkes dan Keselamatan Kerja FK UNS Sekretaris,
Sumardiyono, SKM, M.Kes. NIP. 19650706 198803 1 002
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
Laporan Khusus dengan judul :
Implementasi Safety and Hazard Observation Card (SHOC) sebagai Langkah Awal Pelaksanaan Identikasi Bahaya di
PT Gunanusa Utama Fabricators Banten
dengan peneliti : Indah Ratnasari
NIM. R0007049
Telah disetujui dan disahkan pada tanggal : 13 April 2010
Oleh :
Pembimbing Lapangan
(Ir. M. Natsir)
ABSTRAK
Indah Ratnasari, 2010. IMPLEMENTASI SAFETY AND HAZARD
OBSERVATION CARD (SHOC) SEBAGAI LANGKAH AWAL PELAKSANAAN IDENTIKASI BAHAYA DI PT GUNANUSA UTAMA FABRICATORS BANTEN. Mahasiswa Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta.
PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah perusahaan industri konstruksi platform di Serang, Banten yang dalam pemenuhan target produksi menimbulkan banyak sumber-sumber bahaya. Untuk mengendalikan sumber-sumber bahaya tersebut, maka sumber-sumber bahaya tersebut harus diidentifikasi. Pekerja yang selalu melakukan aktivitas dan berada di tempat kerja adalah yang paling mengetahui bahaya-bahayanya.Untuk itu, harus ada alat observasi yang dapat mengidentifikasi bahaya di tempat kerja oleh pekerja. Observasi tersebut adalah menggunakan Safety and Hazard Observation Card (SHOC) yang dalam penerapannya memerlukan tindakan perbaikan dari hasil temuan observasi yang mengarah pada terjadinya kecelakaan kerja. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui dan memahami sistem implementasi identifikasi bahaya yang dilakukan oleh pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten yaitu berupa kartu observasi adanya kondisi tidak aman maupun tindakan tidak aman yang kemudian dilakukan tindakan perbaikan bersama dengan departeman terkait untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja.
Apabila penerapan metode tersebut tepat, maka kecelakaan kerja dapat dicegah serta kerugian dapat dikendalikan namun jika tidak tepat, maka akan terjadi kecelakaan yang menyebabkan keluarnya biaya.
Metode penelitian yang digunakan penulis adalah deskriptif yaitu memberikan gambaran mengenai penerapan Safety and Hazard Observation Card (SHOC) secara jelas dan tepat.
Dari hasil penelitian dapat diambil kesimpulan bahwa PT. Gunanusa Utama Fabricators melaksanakan penerapan SHOC sesuai dengan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Pasal 9 Ayat 3 mengenai pembinaan terhadap tenaga kerja untuk meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja. Saran yang bisa diberikan untuk meningkatkan penerapan SHOC adalah dalam hal alur SHOC dari pekerja sampai pendataan SHOC untuk disosialisasikan dan dilaksanakan agar lebih jelas dan terarah.
Kata kunci : Safety and Hazard Observation Card, Identifikasi bahaya Pustaka : 14, 1970 - 2009
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas berkah, rahmat, karunia, kesehatan, kekuatan dan kemudahan dalam pelaksanaan Praktek Kerja Lapangan (PKL) serta penyusunan laporan khusus dengan judul “Implementasi
Safety and Hazard Observation Card (SHOC) sebagai Langkah Awal
Pelaksanaan Identikasi Bahaya di PT Gunanusa Utama Fabricators Banten”.
Laporan ini disusun sebagai syarat untuk menyelesaikan studi di Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja, Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta. Di samping itu kerja praktek ini dilaksanakan untuk menambah wawasan guna mengenal, mengetahui dan memahami mekanisme sehingga mampu mengaplikasikan teori yang diperoleh.
Dalam pelaksanaan magang dan penyusunan laporan ini penulis telah dibantu dan dibimbing oleh berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis menyampaikan ucapan terima kasih kepada :
1. Bapak Prof. Dr. A.A Subiyanto, dr.,MS selaku Dekan Fakultas Kedokteran Universitas Sebelas Maret Surakarta.
2. Bapak Putu Suriyasa, dr., MS, PKK, Sp.OK selaku Ketua Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja Universitas Sebelas Maret Surakarta. 3. Bapak Sumardiyono, SKM, M. Kes. selaku pembimbing I dan Ibu Live
Setyaningsih, SKM selaku pembimbing II yang telah memberikan bimbingan dan saran selama melakukan penelitian dan dalam penyusunan laporan.
4. Bapak M. Natsir selaku Corporate HSE Manager yang telah memberikan ijin untuk melaksanakan kerja praktek dan memberikan pengarahan kepada penulis selama melakukan kegiatan kerja praktek dan penelitian di PT. Gunanusa Utama Fabricators.
5. Bapak Adi Tristiyanto, Bapak Sabrawi dan Bapak Haris yang telah memberikan bimbingan serta bersedia menemani observasi ke lapangan. 6. Semua karyawan HSE Departemen PT. Gunanusa Utama Fabricators yang
telah memberikan bimbingan bantuan kepada penulis.
7. Bapak, Ibu, Kakak dan Adik-adikku yang tidak henti-hentinya memberikan do’a dan kasih sayang kepada penulis sehingga penulis mampu menyelesaikan kewajiban dengan baik.
8. Teman-teman Hiperkes dan Keselamatan Kerja Angkatan 2007 serta semua pihak yang telah memberikan bantuan dalam menyelesaikan laporan ini.
Penulis menyadari bahwa dalam menyusun laporan ini masih banyak kekurangan, sehingga penulis mengharapkan kritik dan saran demi perbaikan dan kesempurnaan laporan ini.
Surakarta, 08 Mei 2010
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL... i
HALAMAN PENGESAHAN... ii
HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN... iii
ABSTRAK ... iv
KATA PENGANTAR ... v
DAFTAR ISI... vii
DAFTAR TABEL... ix
DAFTAR GAMBAR ... x
DAFTAR LAMPIRAN... xi
BAB I. PENDAHULUAN ... 1
A. Latar Belakang Masalah ... 1
B. Rumusan Masalah ... 5
C. Tujuan Penelitian ... 5
D. Manfaat Penelitian ... 5
BAB II. LANDASAN TEORI ... 7
A. ... Tinjaua n Pustaka ... 7
B. ... Kerang ka Pemikiran... 20
A. ... Metod
ologi Penelitian ... 21
B. ... Lokasi Penelitian... 21
C. ... Objek dan Ruang Lingkup Penelitian ... 21
D. ... Sumbe r Data... 22 E. ... Teknik Pengumpulan Data ... 22 F. ... Pelaksa naan ... 23 G. ... Analisa Data ... 24
BAB IV. HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN ... 25
A. ... Hasil Penelitian... 25
B. ... Pemba hasan... 43
BAB V. KESIMPULAN, IMPLIKASI DAN SARAN ... 50
A. Kesimpulan ... 50
B. Implikasi... 51
DAFTAR PUSTAKA ... 54 LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Jumlah Karyawan PT. Gunanusa Utama Fabricators... 28 Tabel 2. Contoh SHOC Register Status... 39 Tabel 3. Klasifikasi Bahaya pada SHOC... 40
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Kerangka Pemikiran ... 20 Gambar 2. Form SHOC dalam bahasa Inggris ... 31 Gambar 3. Alur SHOC ... 35
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Key Performance Indicators
Lampiran 2. Key Performance Indicators Report Lampiran 3. Overall HSE Performance Statistic Lampiran 4. SHOC Register Statistic February Lampiran 5. Training Matrix 2010
BAB I PENDAHULUAN
A. Latar Belakang Masalah
Kecelakaan kerja di bidang konstruksi akhir-akhir ini sangat memprihatinkan kita pada saat era industrialisasi dan dalam rangka menyongsong Era Globalisasi antara lain : robohnya jembatan layang di Tomang, jembatan layang di Ancol, konstruksi baja di Cilacap, jatuhnya tenaga kerja dari ketinggian di Taman Anggrek dan sebagainya yang mengakibatkan korban jiwa tenaga kerja, rusaknya peralatan dan terlambatnya proses pembangunan yang kesemuanya itu
menimbulkan kerugian yang sangat besar. Salah satu kendala dalam era globalisasi yang akan datang adalah masalah K3, karena K3 merupakan salah satu unsur persyaratan dalam produk jasa maupun barang-barang produksi. Oleh sebab itu Keselamatan dan Kesehatan Kerja merupakan salah satu usaha perlindungan tenaga kerja yang penting dalam pengembangan sumber daya manusia untuk mendukung peningkatan kualitas maupun produktivitas. Masalah-masalah yang sering ditemui di bidang jasa konstruksi umumnya adalah tentang :
1. Kualitas sumber daya manusia yang rendah, hal ini disebabkan karena kurang lebih 68% tenaga kerja mempunyai latar belakang pendidikan SD dan jarang mengikuti pelatihan-pelatihan yang berhubungan dengan K3.
2. Peralatan kerja seperti pesawat angkat angkut, mesin penggali dan peralatan bantu lainnya kurang ergonomis dengan pekerja, mesin dan alat-alat bantu lain belum disertifikasi.
3. Tenaga kerja khusus crane operator, mobile crane, forklift, scaffolder, welder dan sebagainya belum mengikuti pelatihan sebagaimana ketentuan dalam peraturan perundang-undangan atau belum disertifikasi keahliannya.
4. Kecepatan perkembangan IPTEK tidak dapat diimbangi pendidikan formal dan pelatihan dan pelatihan yang ada.
5. Tingkat kesadaran dan disiplin kerja tenaga kerja masih rendah terutama terhadap penggunaan alat pelindung diri yang diwajibkan dan pada pengoperasian mesin dan pesawat tidak mengikuti prosedur yang sudah ditetapkan.
6. Perhatian manajemen terhadap pelaksanaan K3 masih rendah dan bahkan masih ada anggapan dari pihak manajemen melaksanakan K3 merupakan suatu pemborosan.
7. Masih kurangnya peraturan perundang-undangan sebagai peraturan pelaksanaan dari Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 terutama mengenai standar teknis untuk setiap objek pengawasan.
8. Masih kurang koordinasi antara instansi dan lembaga yang terkait dalam pelaksanaan K3.
9. Pengawasan pelaksanaan peraturan K3 di bidang jasa konstruksi masih rendah, hal ini disebabkan karena jumlah pegawai pengawas tidak seimbang dengan objek pengawasan serta kualitas pegawai pengawas tidak dapat mengikuti perkembangan IPTEK yang semakin cepat berkembang (Departemen Tenaga Kerja RI, 1995).
Dari seluruh permasalahan di atas, sebagian besar bersumber dari kurangnya kesadaran dari insan pekerja akan petingnya K3. Untuk itu manajemen suatu perusahaan harus menerapkan beberapa cara untuk meningkatkan sumber daya manusia, terutama mengenai pengetahuan tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Langkah awal untuk meningkatkan kualitas sumber daya manusia adalah dengan memberikan program pembelajaran mengenai identifikasi bahaya yang ada di tempat kerja.
Sumber-sumber bahaya perlu dikendalikan untuk mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Untuk mengendalikan sumber-sumber bahaya tersebut, maka sumber-sumber bahaya tersebut harus ditemukan. Untuk
menemukan dan menentukan lokasi bahaya potensial yang dapat mengakibatkan kecelakaan dan penyakit akibat kerja, maka perlu diadakan identifikasi sumber bahaya potensial yang ada di tempat kerja.
Akhir-akhir ini telah berkembang dalam teknik pencegahan kecelakaan kerja, yaitu berhasil tidaknya program K3 dalam pencegahan kecelakaan sangant ditentukan oleh perilaku tenaga kerja yang berisiko tinggi terhadap terjadinya kecelakaan kerja. Pekerja diharapkan mempunyai perilaku yang mengutamakan dan memperhatikan peraturan keselamatan kerja dalam melakukan pekerjaan. Oleh karena itu, perlu diadakan pendekatan kepada pekerja untuk menumbuhkan perilaku tersebut. Pendekatan terhadap pekerja dapat dilakukan dengan latihan untuk mengubah perilaku pekerja, sehingga pekerja selalu melakukan pengamatan terhadap bahaya disekitarnya.
Pekerja yang bekerja setiap hari melakukan aktivitas dan berada di tempat kerja adalah yang paling mengetahui keadaan tempat kerja, termasuk bahaya-bahayanya. Akan tetapi pada kenyataannya masih banyak pekerja yang kurang menyadari adanya bahaya di tempat kerja mereka dan kurang peduli dengan kemungkinan adanya kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang setiap saat mengancam pekerja. Paradigma lama yang masih dianut oleh sebagian besar pekerja di Indonesia bahwa keselamatan kerja sepenuhnya menjadi tanggung jawab petugas safety harus diubah secara perlahan. Salah satu upaya yang dilakukan PT. Gunanusa Utama Fabricators untuk melatih karyawan melakukan identifikasi bahaya di tempat kerja adalah dengan adanya Safety and Hazard Observation Card (SHOC).
Melalui kegiatan pemantauan di lapangan dan office PT. Gunanusa Utama Fabricators, penulis mencoba untuk mendeskipsikan penerapan program pembelajaran kepada pekerja mengenai identifikasi bahaya dan peningkatan kepedulian terhadap potensi bahaya yang ada di tempat kerja dengan Safety and Hazard Observation Card yang selanjutnya disebut SHOC melalui laporan dengan judul “Implementasi Safety and Hazard Observation Card (SHOC) sebagai Langkah Awal Pelaksanaan Identifikasi Bahaya di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten”.
B. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah tersebut, maka dapat dirumuskan permasalahan, “Bagaimana implementasi Safety and Hazard Observation Card (SHOC) sebagai langkah awal identifikasi bahaya di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten?”
C. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui dan memahami sistem implementasi SHOC sebagai alat identifikasi bahaya yang dilakukan oleh pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten.
D. Manfaat Penelitian 1. Bagi Penulis
Mendapat pengalaman di lapangan secara langsung tentang implementasi identifikasi bahaya yang dilakukan oleh pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten.
2. Bagi Perusahaan
Sebagai tambahan informasi dan masukan yang berguna bagi pelaksanaan identifikasi bahaya yang dilakukan oleh pekerja dengan SHOC untuk meningkatkan pelaksanaan SHOC di perusahaan.
3. Bagi Program Diploma III Hiperkes dan Keselamatan Kerja
Dapat menambah referensi kepustakaan dan memberikan sumbangan wacana terkait materi informasi mengenai implementasi identifikasi bahaya oleh pekerja yang diselenggarakan di PT. Gunanusa Utama Fabricators Banten dan diharapkan berguna bagi pengembangan materi perkuliahan tentang tatalaksana program keselamatan dan kesehatan kerja industri konstruksi.
BAB II
LANDASAN TEORI
A. Tinjauan Pustaka 1. Tempat Kerja
Menurut Undang-Undang No. 1 Tahun 1970, tempat kerja ialah tiap ruangan atau lapangan, tertutup atau terbuka, bergerak atau tetap, dimana tenaga kerja bekerja, atau sering dimasuki kerja untuk keperluan suatu usaha dan dimana terdapat sumber atau sumber-sumber bahaya. Termasuk tempat kerja ialah semua ruangan, lapangan, halaman dan sekelilingnya yang merupakan bagian-bagian atau yang berhubungan dengan tempat kerja tersebut.
Ruang lingkup tempat kerja dalam Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Pasal 13 meliputi :
a. dibuat, dicoba, dipakai atau dipergunakan mesin, pesawat, alat, perkakas, peralatan atau instalasi yang berbahaya atau dapat menimbulkan kecelakaan, kebakaran atau peledakan;
b. dibuat, diolah, dipakai, dipergunakan, diperdagangkan, diangkut, atau disimpan bahan atau barang yang: dapat meledak, mudah terbakar, menggigit, beracun, menimbulkan infeksi, bersuhu tinggi;
c. dikerjakan pembangunan, perbaikan, perawatan, pembersihan atau pembongkaran rumah, gedung atau bangunan lainnya termasuk bangunan pengairan, saluran atau terowongan di bawah tanah dan sebagainya atau dimana dilakukan pekerjaan persiapan.
d. dilakukan usaha: pertanian, perkebunan, pembukaan hutan, pengerjaan hutan, pengolahan kayu atau hasil hutan lainnya, peternakan, perikanan dan lapangan kesehatan;
e. dilakukan usaha pertambangan dan pengolahan: emas, perak, logam atau bijih logam lainnya, batu-batuan, gas, minyak atau mineral lainnya, baik di permukaan atau di dalam bumi, maupun di dasar perairan;
f. dilakukan pengangkutan barang, binatang atau manusia, baik di darat, melalui terowongan, dipermukaan air, dalam air maupun di udara;
g. dikerjakan bongkar muat barang muatan di kapal, perahu, dermaga, dok, stasiun atau gudang;
i. dilakukan pekerjaan dalam ketinggian di atas permukaan tanah atau perairan; j. dilakukan pekerjaan dibawah tekanan udara atau suhu yang tinggi atau rendah; k. dilakukan pekerjaan yang mengandung bahaya tertimbun tanah, kejatuhan,
terkena pelantingan benda, terjatuh atau terperosok, hanyut atau terpelanting; l. dilakukan pekerjaan dalam tangki, sumur atau lubang;
m. terdapat atau menyebar suhu, kelembaban, debu, kotoran, api, asap, uap, gas, hembusan angin, cuaca, sinar atau radiasi, suara atau getaran;
n. dilakukan pembuangan atau pemusnahan sampah atau limbah;
o. dilakukan pemancaran, penyiaran atau penerimaan radio, radar, televisi, atau telepon;
p. dilakukan pendidikan, pembinaan, percobaan, penyelidikan atau riset (penelitian) yang menggunakan alat teknis;
q. dibangkitkan, dirubah, dikumpulkan, disimpan, dibagi-bagikan atau disalurkan listrik, gas, minyak atau air;
r. diputar film, pertunjukan sandiwara atau diselenggarakan rekreasi lainnya yang memakai peralatan, instalasi listrik atau mekanik.
Berdasarkan pengertian diatas, tempat kerja memiliki 3 unsur yaitu : a. Tempat dilakukan pekerjaan bagi sesuatu usaha
b. Adanya tenaga kerja yang bekerja disana c. Adanya bahaya kerja di tempat itu
Tenaga kerja tidak selalu berada pada satu tempat saja, ada kalanya mereka harus berpindah ke tempat yang berbeda-beda. Misalnya, harus memasuki
tempat/ruangan lain untuk mengontrol, menyetel, menjalankan instansi-instansi, beristirahat, memenuhi kebutuhan ketika bekerja, dan lain-lain.
2. Sumber Bahaya
Bahaya (hazard) adalah sumber atau situasi yang mempunyai daya potensial untuk mengakibatkan cidera atau gangguan kesehatan, kerusakan alat, kerusakan lingkungan tempat kerja atau kombinasi dari hal-hal tersebut (Sucofindo, 1997).
Bahaya adalah sebuah kondisi yang berpotensi menimbulkan luka pada manusia, kerusakan lingkungan, kerusakan properti dan bangunan, atau kombinasinya. Sedangkan potensi bahaya adalah sesuatu yang berpotensi buruk, yang dapat menyebabkan cidera terhadap manusia, kerusakan asset perusahaan dan pencemaran lingkungan kerja (Gunanusa Utama Fabricators, 2008).
Umumnya di semua tempat kerja selalu terdapat sumber bahaya yang dapat mengancam keselamatan maupun kesehatan tenaga kerja. Hampir tak ada tempat yang sama sekali bebas dari sumber bahaya. Untuk mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja perlu dilakukan inspeksi tempat kerja untuk mendeteksi adanya sumber bahaya, kemudian diupayakan pengendaliannya agar tenaga kerja terlindung dari bahaya potensial yang ada. Hal ini merupakan keharusan sebagaimana digariskan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja (Syukri Sahab, 1997).
Klasifikasi sumber bahaya yang ada di PT Gunanusa Utama Fabricators dikelompokkan berdasarkan jenis pekerjaan, yaitu :
b. Bahaya angkutan (Driving) c. Bahaya kebakaran (Fire)
d. Bahaya penataan letak dan kebersihan (Housekeeping) e. Bahaya pengangkatan (Lifting Equipment)
f. Electrical Discharge (Bahaya Kelistrikan)
g. Bahaya radiografi (Non Destructive Test / Radiography Test) h. Bahaya Alat Pelindung Diri (Personal Protective Equipment) i. Bahaya perancah (Scaffold)
j. Bahaya terpeleset, tersandung dan terjatuh (Slips, Trips and Falls) k. Bahaya akses jalan terhambat (Restrictive Access)
l. Bahaya ruang terbatas (Confined Space)
m. Bahaya Bekerja di ketinggian (Working at Height) 3. Kecelakaaan Keria
Kecelakaan menurut Suma’mur (1996) adalah kejadian yang tidak terduga dan tidak diharapkan. Tidak terduga oleh karena di belakang peristiwa itu tidak terdapat unsur kesengajaan, lebih-lebih dalam bentuk perencanaan. Tidak diharapkan karena peristiwa kecelakaan disertai kerugian material ataupun penderitaan dari yang paling ringan sampai yang paling berat.
Pengertian lain dari kecelakaan yaitu suatu kejadian yang tidak diinginkan, datang dengan tiba-tiba dan tak terduga, yang biasanya mengakibatkan kerugian pada manusia, perusahaan, masyarakat dan lingkungan (Sucofindo, 1998).
Sedangkan kecelakaan kerja adalah suatu kejadian yang jelas tidak dikehendaki dan sering kali tidak terduga semula yang menimbulkan kerugian baik waktu, harta benda atau properti maupun korban jiwa yang terjadi di dalam suatu proses kerja industri atau yang berkaitan dengannya. Dengan demikian kecelakaan kerja mengandung unsur-unsur sebagai berikut :
a. Tidak diduga semula, oleh karena dibelakang peristiwa kecelakaan tidak terdapat unsur kesengajaan dan perencanaan.
b. Tidak diinginkan atau diharapkan karena setiap peristiwa kecelakaan akan selalu disertai kerugian fisik maupun mental
c. Selalu menimbulkan kerugian dan kerusakan yang sekurang-kurangnya menyebabkan gangguan proses kerja.
Lebih lanjut pada pelaksanaannya kecelakaan kerja di industri dapat dibagi menjadi 2 (dua) kategori utama yaitu :
a) Kecelakaan industri (Industrial Accident) yaitu suatu kecelakaan yang terjadi di tempat kerja karena adanya potensi bahaya yang tidak terkendali,
b) Kecelakaan di dalam perjalanan (Community Accident) yaitu kecelakaan yang terjadi di luar tempat kerja dalam kaitannya dengan adanya hubungan kerja. Kejadian kecelakaan merupakan suatu rentetan kejadian yang disebabkan oleh adanya faktor-faktor atau potensi bahaya yang satu sama lain saling berkaitan (Tarwaka, 2008).
Dalam kasus kecelakaan pasti ditemukan adanya antara sebab dan akibat kecelakaan tersebut, semua kejadian tadi dapat kita ungkap dengan teori yang diperkenalkan oleh International Loss Control Institute (ILCI), teori ini mampu
menyingkap keterlibatan kasus kecelakaan mulai dari manajemen sampai kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan yang terjadi. Bird dan Germain (1986) menghubungkan manajemen secara langsung dengan sebab akibat terjadinya kecelakaan. Penyebab kecelakaan melibatkan 5 faktor penyebab secara berurutan, yaitu :
a. Kurangnya Pengawasan
Adapun yang menjadi penyebab kurangnya kontrol adalah : 1) Program tidak ada atau tidak sesuai
2) Standar program tidak ada atau tidak sesuai 3) Kepatuhan terhadap standar kurang.
Domino pertama akan jatuh kepada pihak manajemen yang tidak mampu mengorganisasi, memimpin dan mengontrol pekerja dalam memenuhi standar yang telah direncanakan.
b. Penyebab Dasar
Kontrol yang kurang memadai akan memberi peluang munculnya penyebab dasar dari kecelakaan yang mengakibatkan kerugian. Penyebab dasar dapat timbul dari:
1) Faktor pribadi, meliputi : kemampuan fisik tidak sesuai, kemampuan mental tidak sesuai, stress fisik, stress mental, kurang pengetahuan, kurang keahlian dan motivasi kurang.
2) Faktor kerja, meliputi : kepemimpinan kurang, teknik salah, pengadaan kurang, kurang peralatan, kurang perawatan, kurangnya standar kerja dan kesalahan pemakaian.
c. Penyebab Langsung
Dengan adanya penyebab dasar akan membuka peluang munculnya penyebab langsung dari kecelakaan. Heinrich menyebutkan bahwa 88 % kecelakaan disebabkan tindakan tidak aman, 10 % disebabkan kondisi tidak aman, dan 2 % karena kondisi yang tidak dapat disebutkan.
1) Tindakan Tidak Aman (Unsafe Action)
Tindakan tidak aman yaitu cara kerja yang tidak sesuai dengan prosedur kerja yang aman meliputi :
a) Menjalankan sesuatu peralatan tanpa ijin. b) Gagal mengingat/mengamankan
c) Menjalankan sesuatu perlatan dengan kecepatan yang tidak sesuai d) Tidak menggunakan alat-alat Keselamatan Kerja
e) Menggunakan alat-alat yang rusak.
f) Menggunakan peralatan dengan cara yang tidak benar g) Tidak menggunakan alat pelindung diri (APD) h) Cara memuat/ membongkar yang tidak benar i) Cara mengangkat yang tidak benar
j) Posisi yang tidak betul
k) Merawat peralatan yang sedang bergerak l) Ugal-ugalan
m)Mabuk atau dalam pengaruh narkotika (Syukri Sahab, 1997). 2) Kondisi Tidak Aman (Unsafe Condition)
Keadaan yang berbahaya yang langsung menimbulkan peluang terjadinya kecelakaan, meliputi :
a) Pengaman/ pelindung yang tidak cukup b) Alat, peralatan/ bahan yang rusak c) Penyumbatan
d) Sistem peringatan yang tidak memadai e) Bahaya kebakaran dan peledakan f) Kurang bersih
g) Kondisi atmosfer yang berbahaya, misal : debu, gas, uap yang mengandung gas
h) Kebisingan yang berlebih i) Bahaya radiasi
j) Kurang penerangan dan ventilasi (Syukri Sahab, 1997). d. Kejadian/ Incident
Jika tindakan atau kondisi yang berbahaya terjadi, dapat menimbulkan incident yaitu kejadian yang dapat atau mungkin mengakibatkan kecelakaan. Incident terjadi apabila terjadi kontak dengan energi yang melebihi batas penerimaan tubuh atau struktur yang dapat menyebabkan kerusakan atau cidera. Tipe kecelakaan itu meliputi :
1) Terbentur pada atau oleh sesuatu, 2) Jatuh ke bawah,
3) Jatuh pada permukaan yang sama, 4) Terjepit,
5) Terpeleset, 6) Beban berlebih,
7) Terkena akan : aliran listrik, panas, dingin, radiasi, bahan kimia, kebisingan, bahan beracun (Syukri Sahab, 1997).
e. Kerugian
Pada akhir rangkaian-rangkaian tersebut akan menyebabkan kerugian, baik pada manusia, peralatan, material dan lingkungan. yang dapat mempengaruhi kualitas produksi serta keselamatan dan kesehatan kerja. Sedangkan kerugian yang diakibatkan oleh kecelakaan yang terjadi bagi perusahaan antara lain :
a. Lost Time Accident (LTA)
Adalah kecelakaan yang menyebabkan korban tidak dapat kembali bekerja pada shift berikutnya yang dijadwalkan untuknya sebagai akibat luka-luka yang diderita.
b. Restricted Activity Case (RAC)
Adalah kecelakaan dimana korban dapat kembali bekerja pada shift berikutnya yang telah dijadwalkan untuknya, namun dia tidak bisa melakukan semua atau sebagian dari tugas rutinnya, karena adanya pembatasan gerakan fisik yang telah ditentukan oleh dokter perusahaan atau bagian klinik perusahaan.
c. No Days Lost (NDL)
Adalah kecelakaan dimana korban dapat kembali bekerja pada shift berikutnya yang telah dijadwalkan untuknya tanpa adanya pembatasan gerakan
fisik. Kecelakaan ini bukan LTA dan bukan RAC namun memerlukan perawatan professional dari dokter. Perawatan dari dokter tidak menyebabkan NDL jika dokter hanya memberikan perawatan P3K atau melakukan prosedur diagnose (seperti : Pemeriksaan laboratorium, X-rays, dan sebagainya) atau mengopname korban untuk keperluan observasi.
d. Reportable Injury
Semua kecelakaa fatal, LTA, RAC, dan NDL harus diadakan prosedur pelaporan yang benar.
e. First Aid Case (FAC)
Perawatan sekali atau lanjutan dari luka gores ringan, luka iris ringan, luka bakar ringan, luka serpih ringan dan sebagainya yang tidak membutuhkan perawatan professional dari dokter.
f. Work Days Lost (WDL)
Hari kerja yang hilang selama karyawan tidak dapat bekerja karena kecelakaan, tidak termasuk hari terjadinya kecelakaan atau hari-hari dimana karyawan tidak ada jadwal untuk bekerja.
Di Indonesia sangat sulit menentukan jumlah angka kerugian materi yang muncul akibat kecelakaan kerja. Hal ini karena setiap kecelakaan kerja di perusahaan yang bersangkutan tidak berkenan menyampaikan kerugian materi yang mereka derita. Diperkirakan kerugiantidak langsung darii seluruh sektor
formal adalah lebih dari 2 trilliun rupiah, dimana sebagian besar merupakan kerugian dunia usaha. Dengan kata lain, inilah hilangnya produktivitas dunia usaha karena faktor keselamatan dan kesehatan kerja. Begitu pula survei ILO menyatakan bahwa karena faktor keselamatan dan kesehatan kerja Indonesia adalah negara kedua dari bawah dari lebih dari 100 negara yang disurvei (Apac Inti Corpora, 2009).
4. Keselamatan dan Kesehatan Kerja
Keselamatan kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, pesawat, alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, landasan tempat kerja dan lingkungannya serta cara-cara melakukan pekerjaan.
Kesehatan kerja adalah spesialisasi dari ilmu kesehatan atau kedokteran beserta prakteknya yang bertujuan agar pekerja ataupun masyarakat memperoleh derajat kesehatan yang setinggi-tingginya baik fisik, mental maupun sosial, denagn usaha-usaha preventif dan kuratif terhadap faktor-faktor pekerjaan, lingkungan kerja dan terhadap penyakit umum (Suma’mur, 2009).
Kesehatan kerja adalah peningkatan dan memelihara derajat kesehatan tenaga kerja setinggi-tingginya, baik fisik, mental maupun sosial, mencegah dan melindungi tenaga kerja terhadap gangguan kesehatan akibat lingkungan kerja dan faktor-faktor lain yang berbahaya, menempatkan tenaga kerja dalam suatu lingkungan yang sesuai dengan faal dan jiwa serta pendidikannya, meningkatkan efisiensi kerja dan produktivitas, serta mengusahakan agar masyarakat lingkungan sekitar perusahaan terhindar dari bahaya pencemaran akibat proses produksi, bahan bangunan, dan sisa produksi (Widodo Siswowardojo, 2003).
Kesehatan dan keselamatan kerja secara filosofi adalah suatu pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun rohaniah tenaga kerja pada khususnya dan manusia pada umumnya.
Ditinjau dari segi ilmu-ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Kesehatan dan Keselamatan Kerja merupakan spesialisasi tersendiri karena dalam pelaksanaannya selain dilandasi oleh peraturan perundang-undangan tetapi juga dilandasi oleh ilmu-ilmu tertentu, terutama ilmu teknik dan ilmu medik.
5. Identifikasi Bahaya
Identifikasi bahaya adalah proses determinasi terhadap apa yang dapat terjadi, mengapa dan bagaimana (Rudi Suardi, 2005). Pada umumnya kegiatan ini melakukan identifikasi terhadap sumber bahaya dan area yang terkena imbasnya. Sebelum memulai suatu pekerjaan,harus dilakukan Identifikasi Bahaya guna mengetahui potensi bahaya dalam setiap pekerjaan. Identifikasi Bahaya dilakukan bersama pengawas pekerjaan dan Safety Departement. Identifikasi Bahaya menggunakan teknik yang sudah baku seperti Check List, What If, Hazops, dsb. Semua hasil identifikasi Bahaya harus didokumentasikan dengan baik dan dijadikan sebagai pedoman dalam melakukan setiap kegiatan. Identifikasi Bahaya harus dilakukan pada setiap tahapan proyek yang meliputi :
a. Design Phase b. Procurement
c. Konstruksi
d. Commisioning dan Start-up e. Penyerahan kepada pemilik
Setiap perusahaan pasti tidak ingin menderita kerugian yang disebabkan oleh karena terjadinya kecelakaan atau penyakit akibat kerja, begitu juga dengan PT. Gunanusa Utama Fabricators. Oleh karena itu, dilakukan usaha-usaha pencegahan sumber-sumber bahaya yang ada di tempat kerja. Pengendalian terhadap sumber-sumber bahaya bertujuan untuk mengurangi kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan dan penyakit akibat kerja (Syukri Sahab,1997).
B. Kerangka Pemikiran
Tempat Kerja
Sumber Bahaya
Potensi Bahaya: - Unsafe Condition - Unsafe Human act
Identifikasi Bahaya Tidak Ada Identifikasi Bahaya Risiko Kecelakaan Biaya Meningkat Ada SHOC Tidak Ada SHOC
Analisa Salah Analisa
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
A. Jenis Penelitian
Jenis penelitian yang dilakukan oleh penulis adalah penelitian deskriptif, yaitu penelitian yang dilakukan dengan tujuan utama untuk membuat gambaran atau deskripsi suatu keadaan secara objektif (Soekidjo Notoatmodjo, 2002).
B. Lokasi Penelitian
Lokasi pengambilan data dan penelitian dilakukan di yard dan office PT. Gunanusa Utama Fabricators, Banten yang merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang heavy steel construction.
Kecelakaan dapat dicegah Kecelakaan tak dapat dicegah Biaya
C. Obyek dan Ruang Lingkup Penelitian
Sebagai obyek dalam penelitian ini adalah pelaksanaan identifikasi bahaya yang dilakukan oleh pekerja PT. Gunanusa Utama Fabricators dengan Safety Hazard
Observation Card (SHOC).
Ruang lingkup penelitian ini meliputi semua kegiatan yang berhubungan dengan identifikasi bahaya yang dilakukan oleh seluruh pekerja PT. Gunanusa Utama Fabricators dengan Safety and Hazard Observation Card (SHOC).
D. Sumber Data
Data yang diperoleh dan dikumpulkan dalam penelitian ini yaitu data primer dan sekunder.
1. Data Primer
Data primer diperoleh dengan cara observasi lapangan, wawancara serta diskusi dengan karyawan dan pihak-pihak yang berkaitan dengan penelitian ini.
2. Data Sekunder
Untuk melengkapi data yang dipergunakan dalam penelitian, maka penulis menggunakan data sekunder yang diperoleh dengan membaca beberapa reverensi yang berkaitan dengan laporan ini yang berasal dari dokumentasi perusahaan serta literatur-literatur lain yang berhubungan dengan identifikasi bahaya.
E. Teknik Pengumpulan Data
Dalam penelitian ini digunakan beberapa teknik pengumpulan data sebagai berikut :
1. Observasi yaitu dengan cara pengamatan langsung dan ikut serta dalam kegiatan yang berhubungan dengan Safety and Hazard Observation Card. 2. Wawancara yaitu dengan cara mengadakan tanya jawab dengan pekerja di
perusahaan dan dengan petugas yang bertanggung jawab terhadap terlaksananya identifikasi bahaya oleh pekerja.
3. Studi Pustaka yaitu dengan cara mempelajari dokumen-dokumen perusahaan, buku-buku kepustakaan, laporan- laporan penelitian yang sudah ada serta sumber lain yang relevan dengan penelitian ini.
F. Pelaksanaan 1. Tahap Persiapan
Dalam tahap ini, kegiatan penulis sebagai persiapan untuk melaksanakan penelitian ini adalah:
a. Permohonan ijin kerja praktek di PT. Gunanusa Utama Fabricators dengan mengirimkan proposal kegiatan kepada HRD & GA Departeman PT. Gunanusa Utama Fabricators pada bulan November 2009
b. Membaca dan mempelajari kepustakaan yang berkaitan dengan Higine Perusahaan dan Keselamatan Kerja.
2. Tahap Pelaksanaan
Pada tahap pelaksanaan penelitian ini meliputi kegiatan, yaitu :
a. Penjelasan secara umum mengenai aspek keselamatan dan kesehatan kerja dalam perusahaan tempat diadakan praktek kerja lapangan
c. Observasi langsung di yard PT. Gunanusa Utama Fabricators yang merupakan pusat kegiatan produksi dan fabrikasi PT. Gunanusa Utama Fabricators.
d. Pencarian data perlengkap yang menunjang topik penulis melalui arsip – arsip perusahaan dan buku-buku referensi yang terkait.
3. Tahap Pengolahan Data
Data yang diperoleh, diolah dan disusun sedemikian rupa oleh penulis sehingga dapat digunakan untuk bahan penulisan laporan ini sebagai hasil penelitian.
G. Analisa Data
Analisa data yang digunakan termasuk analisa deskriptif atau menggambarkan yang sejelas-jelasnya mengenai penerapan identifikasi bahaya sebagai langkah awal pelaksanaan identifikasi bahaya di PT. Gunanusa Utama Fabricators oleh pekerja dalam upaya pencegahan kecelakaan kerja. Data yang diperoleh selanjutnya dianalisa dengan peraturan perundang-undangan, antara lain:
1. Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja
2. Permenaker No. 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN
B. Hasil Penelitian
Dari penelitian yang dilakukan di PT. Gunanusa Utama Fabricators mengenai penerapan Safety and Hazard Observation Card (SHOC) didapat hasil sebagai berikut :
1. Uraian Singkat Perusahaan
Spesialisasi PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah dalam bidang heavy steel construction yang memiliki fasilitas yard-fabrikasi yang cukup besar dengan kapasitas bongkar/muat sampai dengan 2x5000 ton metrik dan masih
dapat ditingkatkan sesuai dengan kebutuhan di masa yang akan datang. Perusahaan ini memproduksi produk khusus seperti :
a. Anjungan Lepas Pantai (Offshore Platform)
PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah perusahaan nasional yang mampu membuat offshore Platform, termasuk Engineering, Procurement, Fabrikasi dan Offshore Instalation. Selama 28 tahun PT. Gunanusa Utama Fabricators berdiri telah berhasil mengukir beberapa prestasi yaitu, sebagai perusahaan nasional pertama yang mampu membuat offshore Platform mencapai 5000 metric ton termasuk proses fabrikasi dan ereksi dalam proyek tersebut.
b. Peralatan Penanganan Material
PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah perusahaan nasional pertama yang berhasil melakukan proyek construction container cranes dan transtrainer cranes. Hingga saat ini PT. Gunanusa Utama Fabricators telah berhasil menyelesaikan 12 container cranes untuk pelabuhan Tanjung Priuk dan 6 container cranes untuk diekspor ke pelabuhan Singapore. Salah satu prestasi yang cukup menonjol dari PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah lisensi penuh dari PECIKO Inc. of San Fransisco, USA sebagai perusahaan ketujuh setelah MITSUI, HYUNDAI dan lain-lain untuk membangun Port Handling Crane yang ada di dunia.
PT. Gunanusa Utama Fabricators merupakan perusahaan nasional pertama yang dapat membuat terobosan dalam teknologi seperti :
1) Electric Dehydrator dan bejana tekan lainnya 2) Waste heat Expansion Recovery Boilers
3) Heavy Duty Filters untuk proyek Oil Steam Injection 4) Large Capacity Utility Boilers dan lain-lain
Setelah lebih dari 20 tahun beroperasi dengan sukses, PT. Gunanusa Utama Fabricators terkenal sebagai salah satu perusahaan minyak dan gas lepas pantai perusahaan fabrikasi di kawasan ASEAN dan satu-satunya perusahaan dari jenisnya didirikan dan dikembangkan oleh warga negara Indonesia. Perusahaan catatan yang sangat baik termasuk proyek-proyek putar kunci minyak dan gas lepas pantai terutama untuk platform untuk beberapa yang terkenal di dunia perusahaan-perusahaan minyak seperti Total, British Petroleum, Pertamina, Chevron, ConocoPhilips, Exxon Mobil, YPF Maxus, CNOOC, PetroChina, PTTEP, Hess, dan ONGC.
PT. Gunanusa Utama Fabricators telah melaksanakan lebih dari 100 kontrak sejak awal didirikan. Pada bulan Desember 2006, perusahaan telah menyelesaikan dua set platform BP Tangguh untuk lapangan lepas pantai Papua, dengan desain kehidupan selama 40 tahun. Ini berarti bahwa struktur itu harus direkayasa dengan perlindungan terhadap korosi dengan jangka ekstra panjang yang menimbulkan banyak kesulitan dan tantangan baru untuk fabrikasi platform lepas pantai.
Dalam menjalankan proses produksi dan sesuai dengan Visi dan Misi Perusahaan, PT. Gunanusa Utama Fabricators ingin menjadi perusahaan berkelas dunia dengan selalu berkomitmen dan mengutamakan masalah tentang kesehatan dan keselamatan kerja yang tertuang dalam Kebijakan PT. Gunanusa Utama Fabricators tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta Pengelolaan Lingkungan Hidup (K3LH) guna mencegah terjadinya kecelakaan kerja, penyakit akibat kerja dan kerusakan lingkungan. Visi dan misi dari PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah sebagai berikut :
a. Visi
Visi dari PT. Gunanusa Utama Fabricators ialah menjadi Perusahaan rancang bangun kelas dunia dan terdepan di bidang minyak dan gas.
b. Misi
Misi dari PT. Gunanusa Utama Fabricators yaitu :
1) Menjadi perusahaan publik rancang bangun terkemuka
2) Menghasilkan produk kompetitif tanpa cacat dan pengiriman tepat waktu 3) Memenuhi standar internasional dengan memperhatikan keselamatan,
kesehatan dan lingkungan kerja.
Karyawan yang ada di PT. Gunanusa Utama Fabricators terdiri atas banyak tingkatan pendidikan sesuai dengan kapasitas pekerjaan yang akan dilakukan, dari tingkatan pelaksanaan, pengawasan, managerial dan direksi. Tingkat pendidikannya pun berlainan dari tingkatan SMU sampai Sarjana, jumlah keseluruhan karyawan yang ada saat ini yaitu 2608 orang. Adapun komposisi pembagiannya adalah sebagai berikut :
Tabel 1. Jumlah Karyawan PT. Gunanusa Utama Fabricators
No. Departemen Jumlah Karyawan
1 Human Resource & General Affair (HR & GA) 46 Orang 2 Health, Safety and Environment (HSE) 88 Orang
3 Fabrikasi 1768 Orang
4 Yard 330 Orang
5 Quality Ansurance (QA) 10 Orang 6 Quality Control (QC) 164 Orang 7 Production Engineering 104 Orang 8 Project Management Team (PMT) 39 Orang
9 Security 59 Orang
Jumlah Total Karyawan 2608 Orang Sumber : Data Sekunder, 2010
2. Pengertian dan Tujuan SHOC
Safety and Hazard Observation Card (SHOC) atau Kartu Observasi Keselamatan dan Bahaya adalah kartu yang digunakan untuk mengidentifikasi bahaya yang ada disekitar tempat kerja. Tujuan adanya SHOC ini adalah melatih karyawan untuk mengindentifikasi bahaya yang ada disekitar tempat kerja dengan mengisi kartu SHOC dan menyerahkan ke HSE Departemen untuk didata dan diteruskan ke Departemen terkait untuk melakukan langkah perbaikan. Penerapan identifikasi bahaya dilakukan untuk mencegah terjadinya kecelakaan kerja, sakit akibat kerja, dan semua kejadian hampir celaka yang dapat menimbulkan cidera, kerusakan harta benda dan lingkungan sesuai dengan kebijakan manajemen terhadap keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan sesuai dengan kebijakan manajemen mengenai Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Pengelolaan Lingkungan.
Dengan adanya SHOC ini diharapkan dapat meningkatkan kepedulian para pekerja terhadap K3, sehingga keselamatan kerja bukan lagi menjadi tanggung jawab dan tugas petugas safety semata, tetapi menjadi tanggung jawab seluruh
personil yang berada di lokasi kerja. Oleh karena itu, SHOC dapat digunakan sebagai indikator besarnya kepedulian pekerja terhadap K3, mengingat banyak dan kompleksnya potensi bahaya yang ada di PT. Gunanusa Utama Fabricators. Untuk meningkatkan kepedulian karyawan dalam melaksanakan program safety, maka setiap karyawan diwajibkan untuk membuat SHOC minimal 2 kartu setiap bulan. Kewajiban ini termuat dalam Key Performance Indicators (KPI) PT. Gunanusa Utama Fabricators.
3. Formulir SHOC dan Bagian-bagiannya
PT. Gunanusa Utama Fabricators selalu melakukan perubahan secara terus menerus untuk meningkatkan kinerja dalam bidang Kesehatan, Keselamatan Kerja dan Lingkungan, termasuk dalam hal format kolom SHOC. Kolom SHOC untuk Ujung Pangkah Development Offshore Phase II Project terdiri dari 2 bagian dan disajikan dalam 2 bahasa, yaitu bahasa indonesia di halaman pertama dan bahasa inggris di halaman kedua.
Form SHOC terdiri dari 2 bagian. Bagian A diisi oleh pelapor yang berisi nama pengamat, tanggal kejadian, jam kejadian, jabatan, keterangan mengenai bahaya/aspek yang memerlukan perbaikan dan akibat resiko/pengaruh, lokasi proyek, lokasi tempat observasi. Kemudian, Bagian B diisi oleh Supervisor dari pengamat. Setelah Supervisor mengisi kartu SHOC, serahkan SHOC ke HSE Departement untuk registrasi dan perhitungannya. Pada kolom terbawah SHOC terdapat kolom hazard type, safety department to Assign dengan system check list yang menginformasikan klasifikasi dari bahaya yang diidentifikasi. Format SHOC seperti pada gambar di bawah ini:
Gambar 2. Form SHOC dalam bahasa Inggris Sumber : PT. Gunanusa Utama Fabricators, 2009
4. Sosialisasi SHOC
Sosialisasi pertama kalinya mengenai SHOC kepada pekerja disampaikan melalui safety induction. Sosialisasi SHOC pada safety induction bersifat pengenalan dan himbauan. Hal-hal mengenai SHOC yang disampaikan di safety induction antara lain tentang :
a. Tujuan dan fungsi adanya SHOC
b. Cara memperoleh dan mengumpulkan SHOC c. Cara pengisian SHOC
d. Ketentuan pemenang dan hadiah SHOC
Sosialisasi SHOC lebih lanjut disampaikan dalam safety toolbox meeting yang dilakukan setiap pagi sebelum bekerja. Sosialisasi pada safety toolbox meeting bersifat himbauan dan mengingatkan kepada pekerja agar selalu menuliskan setiap keadaan/tindakan yang berpotensi menimbulkan kerugian di tempat kerja. Himbauan ini diharapkan dapat memacu semangat para pekerja untuk saling berlomba-lomba menulis dan mengumpulkan SHOC, sehingga antar pekerja dapat saling mengoreksi tindakan masing-masing jika terdapat tindakan atau keadaan yang tidak aman.
5. Distribusi dan Alur SHOC
Semua hal yang berkaitan dengan SHOC di PT. Gunanusa Utama Fabricators, termasuk distribusinya dilakukan oleh seorang petugas SHOC Analysis. Distribusi SHOC dari SHOC Analysis yang menangani SHOC kepada para pekerja dilakukan dengan 3 cara, yaitu :
a. Kotak SHOC
Pada setiap lokasi kerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators telah disediakan sebuah kotak berisi SHOC kosong yang disebut kotak SHOC. Petugas SHOC Analysis setiap hari harus selalu memantau ketersediaan SHOC. Apabila persediaan SHOC kosong pada kotak telah habis, maka petugas SHOC Analysis harus mengisinya lagi dengan SHOC kosong. Apabila pekerja menemukan sebuah tindakan ataupun keadaan yang membahayakan kapanpun, pekerja dapat mengambil SHOC kosong di kotak tersebut. Akan tetapi, pada kenyataannya kotak SHOC yang berada dilapangan ada yang tidak terawat, tidak tersedia SHOC dan terdapatt beberapa kotak SHOC yang berisi sampah.
b. Melalui Supervisor atau orang yang ditunjuk
Distribusi SHOC dari Depertemen HSE kepada pekerja dilakukan melalui perantara Supervisor atau orang yang ditunjuk pada masing-masing departemen dengan catatan bahwa orang ditunjuk tersebut selalu berada di tempat kerjanya, misalnya sekretaris departemen. Distribusi melalui Supervisor dilakukan pada pekerja yang berlokasi di yard, sedangkan distribusi melalui orang yang ditunjuk pada masing-masing departemen dilakukan pada pekerja yang berada di office. Apabila pekerja menemukan tindakan atau keadaan yang membahayakan di tempat kerja dan mempunyai kesadaran untuk menuliskannya pada SHOC, mereka dapat meminta SHOC pada supervisor atau orang yang ditunjuk pada masing-masing departemen.
c. Melalui Safetyman atau petugas SHOC Analysis
Setiap safetyman yang mengawasi pekerjaan di lapangan selalu membawa sejumlah SHOC kosong ketika bertugas. Apabila di yard terdapat tindakan atau keadaan yang membahayakan dan orang yang mengetahuinya berkeinginan untuk menuliskannya di SHOC dapat langsung menemui Safetyman di lapangan untuk meminta SHOC kosong atau menuju safety office untuk meminta SHOC kosong kepada petugas SHOC Analysis.
Petugas SHOC Analysis mengumpulkan SHOC yang telah terkumpul dalam kotak SHOC untuk didata. SHOC Analysis melakukan penilaian resiko terhadap temuan SHOC dan menentukan tindakan korektif yang harus dilakukan agar kejadian yang sama tidak akan terulang. Apabila saran yang diberikan telah mendapat persetujuan dari Project HSE Manager, tindakan korektif dapat dilakukan dengan berkoordinasi dengan departemen terkait dan dengan dilakukan pengawasan dari HSE Departemen. Setelah semua tindakan korektif dilakukan, status temuan dalam SHOC menjadi close. Laporan pendataan dan status temuan semua SHOC setiap minggu disosialisasikan kepada pekerja melalui papan pemberitahuan yang telah tersedia. Secara ringkas, alur SHOC digambarkan pada diagram berikut :
Gambar 3. Alur SHOC
Pada HSE Departeman terdapat petugas SHOC Analysis. Tugas seorang SHOC Analysis secara lebih rinci adalah sebagai berikut:
a. Tanggungjawab :
1) Memastikan bahwa Key Performance Indicator (KPI) dengan 2 SHOC setiap bulan diimplementasikan.
2) Berkoordinasi dengan departemen lain untuk menindaklanjuti temuan SHOC.
b. Kewajiban Utama :
1) Mendata dan mengklasifikasikan SHOC yang masuk setiap hari. 2) Mendistribusikan SHOC kepada semua pekerja
3) Menganalisa SHOC dan menentukan tindakan korektif yang harus dilakukan dan melaporkannya kepada manajemen dan klien
4) Menyiapkan laporan SHOC secara keseluruhan setiap minggu.
5) Membantu staf HSE lainnya untuk menyiapkan dokumen yang berkaitan dengan SHOC.
c. Wewenang :
Menentukan pemenang SHOC terbanyak dan terbaik per minggu. 6. Pemenang dan Hadiah SHOC
Sebagai bentuk komitmen manajemen PT. Gunanusa Utama Fabricators terhadap program HSE, maka ada beberapa program pemberian hadiah bagi karyawan yang peduli tentang HSE yaitu pemenang pembuat SHOC terbanyak dan berkwalitas. Penentuan pemenang SHOC tidak hanya berdasarkan jumlah
kartu yang dikumpulkan, tetapi juga berdasarkan kualitas temuan yang diidentifikasi. SHOC berkualitas baik apabila :
a. Temuan merupakan hal-hal yang jarang sekali terjadi di tempat kerja. b. Temuan merupakan bahaya dengan resiko tinggi atau kejadian critical.
Setelah semua SHOC yang masuk setiap hari didata dalam satu laporan mingguan, SHOC Analysis menentukan kurang lebih 5 nama pengamat dengan jumlah pengumpulan kartu terbanyak. Kemudian SHOC Analysis melihat kualitas setiap temuan dari kelima pengamat. Setelah itu, SHOC Analysis menyimpulkan 2 pengamat terbaik sebagai pemenang SHOC mingguan.
Hadiah untuk 2 pemenang SHOC setiap minggu berupa voucher belanja senilai Rp 250.000 di kantin perusahaan. Pengumuman pemenang SHOC diumumkan dalam Mass Meeting setiap hari Selasa oleh HSE Project Manager atau Site/Yard HSE Coordinator. Pemberian hadiah kepada pemenang SHOC bertujuan untuk memotivasi pekerja agar menulis SHOC sebanyak-banyaknya, dengan demikian pekerja akan lebih peduli pada keselamatan semua pihak dan lebih waspada terhadap bahaya ketika bekerja.
7. Pendataan SHOC
Pendataan SHOC dilakukan oleh SHOC Analysis setiap hari sebagai dokumentasi perusahaan. Pembagian kolom pendataan SHOC di PT. Gunanusa Utama Fabricators didasarkan pada lokasi, nomor referensi, tanggal temuan, nama pengamat, deskripsi temuan, potensi bahaya, tindakan korektif, pelaksana tindakan korektif, target tanggal closing, status dan klasifikasi. Lokasi, tanggal temuan, nama pengamat, deskripsi temuan dan potensi bahaya didata berdasarkan
isi SHOC yang ditulis pengamat. Sedangkan untuk nomor referensi, tindakan korektif, pelaksana tindakan korektif, target tanggal closing, status dan klasifikasi ditentukan oleh SHOC Analysis. Berikut contoh kolom SHOC Register Status di PT. Gunanusa Utama Fabricators :
39 Tabel 2. Contoh SHOC Register Status
No Location Ref. No Date Report. By Description Of Finding Potential Hazard Corrective Action Taken Action By Target Date Close
Date Status Class.
1 Cellar deck 2691 30- 01-2010 Jahudi Di temukan sebuah koneksi kabel yang sudah dalam keadaan terkelupas isolasinya. High Di informasikan segera ke elektrik team untuk memperbaiki kondisi koneksi kabel. Yard Facility 30-01-2010 30-01-2010 Closed Electrical Discharge 2 Cellar deck 2692 30- 01-2010 Jahudi Masih di temukan pekerja yang melakukan aktifitas pekerjaan sambil merokok. Low Di sarankan kepada pekerja untuk merokok di tempat yang sudah di sediakan. HSE 30-01-2010 30-01-2010 Closed Fire 3 Tower Crane 2693 30- 01-2010 Jahudi Seorang pekerja di temukan buang air kecil di lokasi kerja. Low Di ingatkan kepada pekerja untuk buang air kecil di toilet terdekat. Fabricati on 30-01-2010 30-01-2010 Closed House keeping
xl Nomor referensi adalah nomor kartu sebagai tanda bahwa SHOC telah dimasukkan dalam SHOC Register Status. Besarnya potensi bahaya dihitung berdasarkan Risk Assessment dengan Risk Matrix. Pelaksana tindakan korektif adalah departemen yang bertanggungjawab untuk menindaklanjuti adanya bahaya di tempat kerja. Misalnya, pada SHOC mengidentifikasi adanya seorang pekerja yang melakukan aktifitas pekerjaan di atas lantai scaffolding yang masih berlabel merah dan belum diinspeksi. Tindakan korektif yang dapat dilakukan adalah segera menghentikan pekerjaan dan mengingatkan agar tidak menaiki scaffolding yang masih berlabel merah. Pihak pelaksana yang wajib melaksanakan tindakan korektif ini adalah HSE Departemen.
Sebagian besar SHOC pada waktu dikumpulkan telah berstatus close atau telah dilakukan tindakan korektif karena temuan-temuannya memungkinkan untuk dilakukan closing pada saat penemuan. Namun ada beberapa SHOC yang tidak memungkinkan untuk dilakukan tindakan korektif pada saat ditemukan. Pada waktu pendataan SHOC yang demikian, SHOC Analysis harus melakukan penilaian resiko, menentukan tindakan korektif dan menentukan waktu penyelesaian temuan. Klasifikasi jenis bahaya dalam SHOC dikelompokkan menjadi 13 macam, yaitu :
Tabel 3. Klasifikasi Bahaya pada SHOC No Klasifikasi
Bahaya
Penyebab Akibat
1 Pressure Tabung gas, air compressor, generator, Blasting, Painting, Cutting, Gougging
Ledakan, kebakaran
2 Driving Angkutan karyawan,
kendaraan karyawan, forklift, truck, overload, rambu-rambu lalu lintas
Tertabrak, tabrakan, terjepit, kerusakan
angkutan, kegiatan terhenti 40
3 Fire Rokok, gougging, cutting, welding, APAR tidak layak, tabung oksigen dan LPG
Kebakaran, ledakan
4 Housekeeping Sanitasi, kebersihan, higienitas, penempatan barang, sampah, fasilitas kerja, ventilasi udara, lingkungan kerja fisik
Sarang penyakit, daya tahan tubuh menurun,
pneumokoniosis, mengurangi estetika. 5 Lifting
equipment
Rigging, operator, crane, forklift, lifting gear, sling, chain block, tagline, color code, signalman, Safe Working Load (SWL).
Kejatuhan benda, kerusakan alat angkut, tertabrak benda.
6 Electrical Discharge
Koneksi kabel, welding, grinding, lampu penerangan, distribution panel
Tersengat listrik/ tersetrum
7 NDT/RT Welding test, uji keretakan, sinar X, sinar alfa, beta, gamma.
Gangguan kesehatan, kemandulan, kerusakan jaringan
8 PPE Helm, kacamata, sepatu, baju, masker, faceshield, full body harness tidak ada atau tidak layak
Kejatuhan benda, terjatuh, terjepit, terkena benda lain pada anggota tubuh
9 Scaffold Scaffolder, fitter, welder Terjatuh dari ketinggian, kejatuhan benda
10 Slips, Trips and Falls
Semua orang di tempat kerja, penataan kabel, peralatan kerja dan bahan-bahan yang tidak pada tempatnya dan tidak tertata
Tersandung, terjatuh, terpeleset
11 Restrictive Access
Akses jalan terhambat karena peralatan kerja yang tidak pada tempatnya
Tersandung, terjatuh, terpeleset
12 Confined Space
Welder dan fitter, kadar oksigen terbatas, gas beracun
Sesak napas, keracunan 13 Working at
Height
Scaffolder, welder, fitter Terjatuh dari ketinggian Sumber : Hasil Observasi, 2010
8. Follow Up SHOC
Tidak semua tindakan korektif yang diberikan SHOC Analysis dapat dilakukan oleh tim di departement HSE. Oleh karena itu, SHOC Analysis perlu bekerjasama dengan departemen lain untuk menindaklanjuti temuan di SHOC.
SHOC Analysis menginformasikan kepada departemen terkait tentang temuan bahaya pada SHOC dan memberikan solusi sebagai tindakan korektif. Kemudian departemen terkait melakukan persiapan pelaksanaan tindakan korektif yang disarankan. SHOC Analysis tetap melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindakan korektif agar terlaksana sesuai dengan perencanaan hingga selesai. SHOC Analysis dapat melakukan pengkajian ulang (review) pelaksanaan tindakan korektif bila diperlukan.
9. Hambatan SHOC
Sampai saat ini, pelaksanaan penerapan SHOC di PT. Gunanusa Utama Fabricators telah terlaksana sesuai rencana. Akan tetapi masih terdapat beberapa hal yang menjadi hambatan dalam penerapan SHOC di PT. Gunanusa Utama Fabricators. Hambatan-hambatan tersebut antara lain :
a. Tidak adanya pengawasan kepada seluruh pekerja untuk pencapaian SHOC sesuai dengan Key Performance Indicators (KPI).
b. Tidak adanya verifikasi dari HSE Departemen terhadap kebenaran temuan-temuan dalam SHOC.
c. Tidak semua pekerja memahami istilah-istilah dalam SHOC dan cara melakukan identifikasi bahaya.
d. Kurang lengkapnya data yang diisikan pengamat dalam SHOC. e. Kurangnya motivasi pekerja untuk menuliskan SHOC.
C. Pembahasan
1. Pengertian dan Tujuan SHOC
Pelaksanaan identifikasi bahaya di PT. Gunanusa Utama Fabricators dilaksanakan oleh seluruh pekerja yang bersangkutan di tempat kerja. Sarana yang disediakan oleh perusahaan untuk melaksanakan identifikasi bahaya seluruh pekerja adalah dengan SHOC. Pekerja adalah orang yang paling mengetahui keadaaan lokasi kerjanya, karena mereka yang selalu berada di tempat kerja setiap saat ketika proses produksi berlangsung.
Identifikasi bahaya merupakan langkah awal pelaksanaan penilaian resiko dan pembuatan Job Safety Analysis (JSA). Perlunya diadakan identifikasi bahaya dalam analisa keselamatan pekerjaan dan penilaian resiko adalah :
a. Setiap peristiwa kecelakaan atau musibah selalu ada penyebabnya b. Setiap tahapan proses kerja akan dapat dikenali potensi bahayanya
c. Suatu potensi bahaya yang beresiko sebagai penyebab terjadinya kecelakaan atau kerugian pada setiap tahapan proses kerja akan dapat dicegah dan dikendalikan.
Tujuan utama dari penerapan SHOC adalah untuk memberikan pembinaan dan pelatihan kepada para pekerja untuk mengidentifikasi bahaya yang ada disekitar tempat kerja. Berdasarkan Undang-Undang No 1 Tahun 1970 tentang Keselamatan Kerja, pada Pasal 9 Ayat 3 yaitu pengurus diwajibkan menyelenggarakan pembinaan bagi semua tenaga kerja yang berada dibawah pimpinannya, dalam pencegahan kecelakaan dan pemberantasan kebakaran serta
peningkatan keselamatan dan kesehatan kerja, pula dalam pemberian pertolongan pertama pada kecelakaan.
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. Per. 05/Men/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Lampiran I bagian 3.3 bahwa sumber bahaya yang teridentifikasi harus dinilai untuk menentukan tingkat resiko yang merupakan tolok ukur kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Berdasarkan hasil penilaian resiko tersebut dapat ditentukan tindakan korektif yang dapat dilakukan untuk mengurangi atau bahkan menghilangkan resiko yang teridentifikasi. Identifikasi sumber bahaya dilakukan dengan mempertimbangkan:
a. Kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan potensi bahaya.
b. Jenis kecelakaan dan penyakit akibat kerja yang mungkin dapat terjadi.
Temuan-temuan dalam SHOC yang diisi oleh pekerja PT. Gunanusa Utama Fabricators seluruhnya mencakup hal-hal tersebut diatas. Pelaksanaan identifikasi bahaya dilakukan oleh pekerja, penilaian resiko dilakukan oleh petugas SHOC Analysis dan eksekusi terhadap potensi bahaya dilakukan secara bersama-sama dengan departemen terkait.
2. Formulir SHOC dan Bagian-bagiannya
Bahasa dan bagian-bagian dalam SHOC harus mudah dimengerti oleh pekerja agar lebih komunikatif. Formulir SHOC yang ada di PT. Gunanusa Utama Fabricators terdiri dari 2 halaman berbahasa indonesia dan bahasa inggris. Format dengan dua bahasa dalam halaman yang terpisah pada SHOC, membuat penggunaan kartu tidak efisien karena terdapat unsur pemborosan. Pada formulir
SHOC dalam bahasa indonesia, tidak semua kolom diterjemahkan dalam bahasa indonesia. Pada kolom klasifikasi bahaya SHOC masih dalam bahasa inggris, sehingga banyak pengamat yang tidak mengisi kolom ini. Selain itu, letak kolom klasifikasi terletak pada posisi paling bawah formulir, sehingga sebagian besar pengamat mengabaikannya. Kolom klasifikasi merupakan salah satu kolom yang penting untuk diisikan oleh pengamat sebagai salah satu pokok pembelajaran identifikasi bahaya bagi pekerja. Agar penulisan SHOC lebih lengkap dan sesuai dengan tujuan, sebaiknya kolom klasifikasi bahaya diterjemahkan dalam bahasa indonesia dan diletakkan pada posisi tidak paling bawah.
3. Sosialisasi SHOC
Pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators pertama kali mengenal SHOC adalah dalam safety induction. Materi mengenai SHOC yang disampaikan dalam safety induction kurang dapat dimengerti oleh pekerja baru karena hanya disampaikan penjelasan sekilas mengenai hal-hal yang berkaitan SHOC secara tertulis. Pekerja baru yang tidak paham pada SHOC, cenderung acuh dan tidak melakukan identifikasi bahaya dan tidak menuliskan temuan-temuannya pada SHOC. Agar pembelajaran mengenai identifikasi bahaya dengan SHOC dapat terlaksana secara maksimal, sebaiknya pada safety induction pekerja baru diberikan praktek pengisian SHOC dan contoh nyata dari SHOC yang telah terisi dengan lengkap. Himbauan untuk melakukan identifikasi bahaya melalui SHOC disampaikan dalam safety toolbox meeting dan mass meeting.
4. Distribusi dan Alur SHOC
Salah satu media untuk pendistribusian SHOC di PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah melalui kotak SHOC. Kotak SHOC seharusnya selalu terisi SHOC. Akan tetapi, pengawasan dan pemeliharaan terhadap kotak SHOC di PT. Gunanusa Utama Fabricators tidak terlaksana secara maksimal. Terdapat beberapa kotak SHOC di lapangan yang kosong, sehingga pekerja yang menemukan bahaya tidak dapat menuliskan SHOC dengan segera dan harus meminta SHOC ke kantor atau mencari safetyman dan supervisor. Selain itu, ditemukan SHOC yang berisi kertas tidak terpakai pada salah satu SHOC di lapangan. Sebaiknya, perawatan terhadap kotak SHOC ditingkatkan dan selalu tersedia SHOC agar pekerja yang membutuhkan dapat segera memperolehnya.
5. Pemenang dan Hadiah SHOC
Jenis hadiah dan waktu pengundian SHOC di PT. Gunanusa Utama Fabricators berbeda-beda, tergantung pada klien dan proyek yang sedang dikerjakan oleh PT. Gunanusa Utama Fabricators. Saat ini, klien PT. Gunanusa Utama Fabricators adalah HESS, ONGC dan PTTEP. Berdasarkan hasil wawancara kepada beberapa pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators, salah satu motivasi dan alasan pekerja menuliskan temuan bahaya dalam SHOC adalah karena menginginkan hadiah yang diberikan perusahaan kepada pemenang SHOC. Dan berdasarkan kajian pustaka yang penulis lakukan, pada proyek-proyek terdahulu hadiah yang diberikan bagi pemenang SHOC lebih menarik daripada hadiah pada saat ini, yaitu berupa sepeda motor, televisi, mesin cuci, dan lain-lain. Hal ini menimbulkan adanya keraguan terhadap kebenaran dari temuan
dalam SHOC tersebut. Untuk mengantisipasi hal tersebut serta guna pemerataan pemenang, maka setiap pekerja mendapatkan kesempatan menjadi pemenang hanya satu kali. Kesadaran pekerja PT. Gunanusa Utama Fabricators terhadap identifikasi bahaya di tempat kerja perlu diperbaiki. HSE Departemen perlu melakukan usaha-usaha untuk meningkatkan motivasi dan kesadaran pekerja dalam melakukan identifikasi bahaya melalui SHOC, salah satunya adalah dengan menambah hadiah pemenang SHOC yang disertai dengan peningkatan pelayanan dan tindak lanjut dari SHOC.
6. Pendataan SHOC
PT. Gunanusa Utama Fabricators melakukan registrasi terhadap seluruh SHOC yang terkumpul di HSE Departemen oleh petugas SHOC Analysis. Pendataan tersebut bermanfaat sebagai dokumentasi perusahaan. Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja No. 05/MEN/1996 tentang Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada lampiran I bagian 3.2.3 menyatakan bahwa pendokumentasian merupakan unsur utama dari setiap sistem manajemen dan harus dibuat sesuai dengan kebutuhan perusahaan. Selain sebagai dokumentasi, data dari SHOC tersebut juga harus disosialisasikan kepada pekerja dalam bentuk yang mudah dibaca dan dipahami.
7. Hambatan SHOC
Berdasarkan Key Performance Indicators, setiap pekerja di PT. Gunanusa Utama Fabricators wajib mengumpulkan minimal 2 SHOC per bulan. Jumlah karyawan PT. Gunanusa Utama Fabricators berdasarkan pada tabel 1 adalah 2608 orang dan jumlah SHOC di 3 proyek pada lampiran 3 adalah 8149
kartu. Jumlah SHOC yang terkumpul lebih dari 2 kali lipat jumlah karyawan, akan tetapi tidak dapat dipastikan bahwa KPI telah terpenuhi. Hal ini karena terdapat pekerja yang mengumpulkan lebih dari satu bahkan puluhan kartu dan terdapat pula pekerja yang tidak mengumpulkan kartu sama sekali setiap bulannya. Sampai saat ini, PT. Gunanusa Utama Fabrucators belum mampu melakukan pemantauan terhadap ketercapaian SHOC sesuai KPI. PT. Gunanusa Utama Fabricators perlu melakukan usaha untuk meningkatkan motivasi pekerja untuk melakukan pengamatan dan menuliskan temuan dalam SHOC. Salah satu usaha yang bisa dilakukan antara lain dengan memberikan hadiah yang lebih menarik.
Berkaitan dengan motivasi pekerja menuliskan temuannya pada SHOC dan kebenaran dari temuan dalam SHOC, PT. Gunanusa Utama Fabricators khususnya HSE Departemen belum melakukan verifikasi terhadap kebenarannya. Hal ini dapat menyebabkan kerancuan dalam melakukan follow up terhadap temuan yang ada. Hambatan dalam melakukan follow up SHOC juga berasal dari kurang lengkapnya data yang diisikan pengamat pada SHOC. Sebagian besar pengamat hanya mengisi pada kolom temuan bahaya, nama dan tanggal saja. Pengisian data yang lengkap akan mempermudah pendataan petugas SHOC Analysis dan memaksimalkan tujuan SHOC sebagai pembelajaran identifikasi bahaya bagi pekerja.
PT. Gunanusa Utama Fabricators telah melakukan training Hazard Identification and Risk Assessment setiap bulan dengan peserta training dari pekerja. Akan tetapi, materi yang disampaikan dalam training tidak mampu mencakup seluruh pekerja PT. Gunanusa Utama Fabricators. Sehingga, banyak
pekerja yang tidak memahami identifikasi bahaya. Permasalahan ini dapat diatasi dengan memberikan pelatihan penulisan SHOC pada waktu pelaksanaan Safety Induction.
